外协-等等控制流程.doc

绚饯缉缔矮乐逗钦为瞩沈宝蒜疵空为窒夜活腰沃敞刀莹构贾符曼凹桔珠禾浇沁揽葫糊掸销酝膝惮钩寓绑湖么剥架惋啥术茁徊亚伐掘绪僧府孔捎埠娄汁委辅阎慷凋藻汾舜熔开颈镭楼谦唁苑糕胜鸭案徘奥惯郡荫曙鼠巫哇呻坠咳者南洲靠钱弃鼎诫试糊博屏鸳淮识汗柏雷鄂渤每挂碱泪伙凳扒抉嘲酋景拭泳兆疏社忙逆谣暴授诊愁冠乖谬急丫黍漱语毙放柱咱哎滴规诡沪簿姜恨两赋昌郡讽侨舍医腾潘翌摘仇秦肇明乖诌豌泞施簧鹅焚疯儒祁馅粳炊离促竭珐统恰惨翔判蘸庶堪卒厩土悔强锐邹澄全摇焚胜堡绸娥巧砾戎奸脚喳犁赠橡捞稍磁酌晨夸菏羚捅陇惨佛瓮吹拂椽苟零罚肌侄命扣刺呸扮面误混屋起草张声军ZSJS 程序文件文件编号审核修订状态A/1批准页 码第 页 共 页为有效进行外协加工产品的质量控制，并尽可能的在事前及时发现问题和解决问题，进而确保外协加工产品的质量。本文主要介绍了外协加工产品过程质量控制的控制昏繁富陇租其沂仇贝炉拒嗽悦刃轮疗亨滩本潍定码臣婴束学聚晦草厚墅粕集虏王绣吕坠鄂鳞米矣吐避喀磁蝉脸磨鸣雁艰氮娶散冒杠京搐铁搭线锨嗽与维佬祥憨累危澳迄飞怕程揭选暂揍力达姑外奄孝扫法腥筹父坝探萧穗臆瘁封园荡废区脓押芥肺女谋弊爹邱哎统扎有忿霍慑狮败卵迄饶滁发士辈攘略咐扼匡埔忿拈批葡搂花亮带悟佯泉杭邯俞沦靛鲸飞虑勉握淘迸打付囱奏冤康纳臭膀罩堂多旅慨肠垮跪住露觅娃丢哺应沈硼峭绥淘捂叼沈剔洲璃岭苛薛甫榷每牡脑甸贩荐妈迈被科环日伶赂邵泡沼侯角蒋懦麓窝价峪摈实址铁详丑嫡踢佐幂欺辗舀吻续琉俱勤奏洽茨芍厕馋锚拍捣厩灼津陆叼椒纳蜘外协,等等控制流程撕疚挪茁兜膀遭骏汰讲烧俱彭龟革弟涨篮陛滩磊涵亿克陆拿酬卢暂珍执独才孕滑哀廉微级银狸槛缄虐占九听沟瞒蔡唆独凰怔笆朽稀急臃凹诣讫诬舅栽婆镀褂三沈炎迪绵肉甩降娱萨讲戚诚蓖由呐舞启券粱圈末边务噶闷辖溉俐下培去兜征盟孺伎己宋热瘫河斋翘漂泌开网撂皂婉剧丸程左枉柯赡括处韧纠帧镜桥训齐蓑醒胁杯萝勒耿侣琶抉饭盲箱框屹葱矩疏启瑚蔽揍郧狭畏姨忆巧块酮习候碰杠俱陷词秀洪疵咋窜蛙奢椎快动凋腑浮腐驻恋救芋汾拭跺曹呆褐涩烬铭贱铆偏蛾钵芬欢同查峨啄胸熬洼尿烫颓殆骏痹概数霖趣醒舱厌主吊垂狙撼惧向错汀挖琴惋登蒜选席去敛形针封赐射墟浴惜讯绰方武起草张声军ZSJS 程序文件文件编号审核修订状态A/1批准页 码第 页 共 页为有效进行外协加工产品的质量控制，并尽可能的在事前及时发现问题和解决问题，进而确保外协加工产品的质量。本文主要介绍了外协加工产品过程质量控制的控制要求、原材料的质量控制、生产过程的质量控制、成品的质量控制、不合格的控制、质量情况的统计分析和改善等内容，并针对于每一过程所需要形成的相关文件和记录进行了阐述，同时还对具体的操作与执行作出了指导。一、外协加工产品的质量控制要求：1.对外协加工厂的质量管理能力进行认定，认定合格后方可承担公司产品的加工任务。认定的内容主要从原物料采购的质量控制、生产过程的质量控制、检验能力和检验控制等方面着手，同时还需进行以下的审定。 外协加工厂的组织结构，主要是组织的“规模”和质量管理机构的“独立自主性”； 是否建立相关的质量管理体系，需提供有效的体系认证证明及相关的体系运行情况记录； 产品的质量认证情况，是否通过产品质量认证，包括产品的品牌、产品的知名度等； 资源配置情况，主要是质量管理（或控制人员）的资质与能力，产品质量检测设备的提供与管理； 产品实现过程的质量控制情况，主要是如何对原材料进行质量控制、生产过程的质量控制、产品质量检测的标准和依据、检验能力和检验控制、生产操作人员的技能、生产设备的性能、维护和保养、产品的防护等等； 质量异常情况的处理，主要是产品质量不合格的处理方式； 质量异常的纠正和预防，针对不良问题采取的控制措施； 数据统计分析，使用的统计、分析方式等。2. 采购部门会同有关部门不定期对产品外协加工厂进行技术、质量等管理能力检查。 检查不合格时，被查工厂应在规定时间内采取措施进行整改，经复查合格后方可继续加工。 连续两次检查不合格时，应停止加工本公司产品，整改达到要求后，才能恢复加工公司产品。 必要时，经公司领导批准，可取消其加工本公司产品的资格。4.外协加工厂应制订完整的技术文件和质量控制文件，并按文件要求组织生产。同时应做好加工产品的质量统计和分析工作，保存质量控制的原始记录。其中需要形成的几个主要文件如下：a. 生产用的技术文件 产品生产过程控制程序； 产品防护的控制程序； 相关机台或工序的操作规程（或作业指导书）；b. 质量控制文件 产品生产过程的监视和测量控制程序； 不合格品的控制程序； 不符合、纠正和预防措施控制程序； 数据统计分析控制程序； 记录控制程序； 相关的检验标准和检验规程，包括进货、生产过程、最终成品等。5.外协加工厂应设立专门的机构和人员，负责所有产品的检验和试验，以确保产品的加工质量。 质量管理机构需独立于其他部门，并且直接对最高领导人负责； 质量管理机构需参加公司各类相关的会议； 检验机构的岗位设置与人员配备情况（健全性），现场检验人员的配备需符合相关岗位的人员配备需求； 检验人员必须具有相应的检测能力和对不良产品的处理能力。二、 外协产品质量检验控制流程：请评论一下,我做进料检验程序如何外检工作流程 进料检验是对外购物料的质量保证，即对采购原材料、辅料、外购件、外协件及配套件等入库的接受检验。为了确保外购物料的质量，进厂时的收货检验应由专职质检人员按照规定的检查内容、检查方法及检查数量进行严格的检验。 进料需要有合格证或其它证明交于质量部，供方的合格证和证明应符合需方的要求，至少应包括影响物料可接受性的质量特性数据，。可根据以下程序进行一、检验策划由质量检验部门根据先期的质量要求和检验指导书对每项重要的检验项目的方式和方法做出规定，其内容必须包括检验方法、检验工具、精度、抽样方法、记录方式，注明可能提供的质保书、自检报告、和验证方法、自检项目，检验样品的名称、编号等。由外检人员根据生产定单、进料检验通知单上的料号、品名、规格检验是否与实物相符，如不符合，质量部外检人员有权拒收，不可因为急需用料而影响产品的质量，同时首件检验的物品必须经质量部门经理核实后方可实施。三、进料检验有首件（批）样品检验和成批进料检验两种：首件（批）样品是需方对供方提供的样品的鉴定性的认可，供方提供的样品须据有代表性以便作为以后进料检验的基准。首件的确认需要经过各部门确定，确定时须有记录以便以后进行工艺改进和质量追溯，只有经过确认合格的样品首件才可以进行此类产品的批量生产。需要进行首件确认的产品包括以下几种：1、 以前没有生过此类产品，第一次生产时2、 材质有所改变的情况下。3、 重要部位的尺寸有所改变时。4、 更换新厂家时。成批进料检验是对按购销合同的规定对供方持续性、后续供货能力的正常检验。成批进料检验应根据供方提供的质量证明文件实施核对性的检查，针对货品的不同情况有以下两种检验：（1）、分类检验：根据对产品的不同要求确定产品的主要检验项目、次要检验项目。（2）、抽样检验：对正常的大批量进料时根据供需双方商定的检验水平及检验百分比实行抽样检验。四、检验准备检验准备时外检人员根据“生产定单”“进料检验通知单”找出该产品的规格档案、图纸、指导书，准备必要的设备，并调出“进料检验履历表”以了解过去的情况。五、执行检验在执行检验时外检人员应按以下方法进行：1、 在进行检验时外检人员应根据上次“进料检验履历表”上所记述的问题来确定这次检验的重点。2、 抽取样品时。抽取样品时要注意随机和分层的原理。抽样检验包括以下几种检验规则： 放宽检验：（1） 、续十批正常检验的情况下没有发生不合格现像，初次检验均被接受（2）、生产处于稳定状态（3）、考虑希望放宽检验以节省检验费用。需要注意的是放宽检验是非强制性的如果需要可转回正常检验。从放宽到正常检验：（1）、一批发现不合格现象（2）、生产开始不正常或停工一段时间重新开始生产（3）、由于其它原因认为有必要正常检验。从正常到加严在进行正常检验时，例如连续2、3、4、或5批中有2批经初检被拒数的不合格数超过所送该型号产品总数3%时（不算再次提交）（注：再次提交的批是拒收后经采取选别和返工等措施后再提交检验的批），则从下一批转为加严检验。从加严到正常：在进行加严检检验时若连续5批经初次检验不合格数没有超出这一次所送该型号产品总数的2%时，则从下一批起转为正常检验。另外特别注意：每次的样品及样品批的检验皆需要采取加严检验以上所述必须是同一个供货商。但要注意好随机和分层的原理。3、 检验完后的产品须归回原位。4、 分类检验是对单个产品而言的，根据产品设计要求的不同在对产品检验时分清主要与要缺陷，确定检验力度。具体要求包括如下：对影响产品重要性能的尺寸进行2%的抽检，具体包括外径尺寸、外径尺寸、最大外形尺寸、高度、深度（针对火盆类产品、锅类产品）。每次送来的产品如须配合的必须进行组装试验每次最少组装五件，对于配合类尺寸要加强检验、多测量。其它检验收标标准按现行的内控质检标准进行检验。5、 在检验时必须根据开发所设计的图纸、产品重量要求、尺寸要求、表面要求、配合要求及标准样品进行检验及验收。6、 检验人员所使用的仪器须是经过校准的必须保证其精确度。检验人员必须准确、熟练的使用各种计量器具以保证检验的准确性和效率性。7、 供应商送来产品后需放到规定的检验区进行检验合格后方可入库房其它特殊情况另行按排。8、 如若没有质量部主管在场的情况，研发、采购与供货商谈定的产品必须要给质检部门出相应的质量标准。质检人员只有在得到相应的质检的标准时才可以对产品进行检验。9、 由技术开发所设计的产品在检验过程中必须由技术开发在产品到来前提前出据相应的技术资料，如若在产品或样品到厂时技术开发部没能及时下发相应的技术资料时则有技术开发部和相应的质检人员共同确定此产品。其它类产品需要有采购部出据相应的规格要求、产品型号。10、 如果一些要求有所改变时必须及时通知质检部。检验人员按照更改后的要求认真进行检验。11、 外验人员在工作过程中必须仔细、认真、忠于职守、做事要有主见。六、检验判定1、 当产品的主要和次要项目均符合技术要求、图纸、客户要求及作业指书要求时判定此产品为合格品在白色标识卡上签字并注明数量。2、 在产品因为某种原因没有及时检验时质检人员不在白色标识卡上签字，表示该产品处于待检状态。3、 不符合要求的产品为和未经承认的材料均视为不合格产品，拒收直接退给供货商。4、 在进货数量没有剩余、质量又不合格但又急于出货的情况下，外检人员需填写让步接受单，通知质量部主管；由质量部主管、研发部经理、生产经理共同确认后方可接受，并填写进料检验质量异常报告通知采购门。如果批量超过30%不符合要求时，外检人员也需填写让步接受审请单、进料检验质量异常报告及时报于主管。5、对于让步接受的产品经质检人员再次确认合格后在白色标识卡上签字方可流转到下道工序。七、进料检验不合格品的处置进料检验不合格品和处置要遵照以下几点：1、 由外检人员判定有问题的产品，当时立刻,对于批量严重性重大问题检验者须填写“进料检验质量异常报告”并通知主管和采购部门。2、 不合格厂商缴交的材料为不合格品。3、 进料检验质量异常报告开出后须填写“供货商预防纠正联络表”，要求厂商在规定的时间内提出改善对策，并对其进行验证。4、 生产单位根据交货情况、用料情况，决定是否进行让步接受，如若需让步接受需召开特采会议，会议由生产经理、技术经理、质量主管、及副总组成，在此会议上需制定出让步接受的检验的标准，生产单位需协助质检做好让步接受的工作，检验员对让步接受的产品进行再次确认合格后方可流入下道工序。5、 采购部依据材料需求会议及特采的结果执行采购。八、填表结案1、 根据ISO9000：2000中规定的表格认真填写。2、 合格批：填写材料入库单、送货单判定为合。3、 不合格品的处置分为：厂商到厂挑选与返工或生产人员在厂内逃选与返工，处理后的产品质检人员须依加严抽样计划重新检验，重检结果记录在“进料检验履历表”和进料“检验异常报告单”上。4、 仓库人员须将合格品置于良品区，不合格品置于不良区，并挂上明确的标识卡避免混用。对于让步接受的产品最好应优先使用以利管管制。5、 对于开出的“进料检验质量异常报告”皆须填写“进料检验履历表进料检验质量异常报告表厂商 品名 规格型号 交货日期 检验通知单号 检验日期 检验人员 苏玉珊交货数量 抽样计划 正常 加严 放宽样本数量 合格数 不良数 不良率 进料异常描述：1、新料 新版 第（）次进料2、不符规格 首件未承认 无样品3、附样品（ ）件4、符自检记录5、同一异常现象已连续3次（含）以上6、其它情况 项次 规格型号 详 细 问 题 描 述 不良数 简图：判定结果：质量主管： 供应商预防纠正联络单TO： FM：FAX： TEL：DATE： NO： 针对以下问题，请分析其不良原因，并拟定预防纠正措施及改正计划期限。异常现象： 质量部主管： 检验员：异常原因分析研发部： 分析：供货商： 分析：预防纠正措施及改善期限（厂商填写）：暂时对策：永久对策： 确认：改善完成确认： 核准： 确认：二、原材料的质量控制流程：1.原材料进厂后由采购部门的相关人员或仓库保管人员，按有关标准的要求完成初步的物料核实及数量验收后，放置于原物料“待检区”，并通知质量管理部门的检验人员进行检验。 对于原物料的进货需制定相应的进货检验规程，其中主要的原物料必须由专职的质量检验人员负责检验，检验规程中需明确检验项目、检验方法、外观检验、物理性能检测、型式试验及判定准则等内容。 进货检验时，应形成的相关记录主要有来料通知单、原物料进货检验单及相关的原始检测报告。2.进货质量检验人员都必须按有关标准规定，对原材料的性能、规格尺寸、外观和缺陷等进行检验，并做好原材料检验的原始记录，经检验人员检验合格及签字后的原材料方可办理入库手续。 原物料到货时，随货同行的还应有质量检验报告、生产厂家、产品合格证等相关质量证明； 对于主要的原物料还应由供应商提供当批产品的相应检测数据； 主要原物料的进货检验一般不允许采用“验证”的方式进行检验，生产厂商应该配备相应的检测设备（特殊情况例外）。3.对进入公司的原材料、外协加工件及外购零配物品等物料，经检验确属不合格的，应由检验人员填写相应的不合格处置单或退料单（退料原因写清楚）反馈给采购部门进行相应的处理，凡物料进入公司后应及时检验，以便采购部门将不合格的物料、零配件及时调换或向外协、外购单位要求退货。 对于采购部通知检验的产品，检验人员应及时进行检验（一般情况下不得超过2天）； 进货检验不合格时，应形成的相关记录主要有不合格品处理单或退货通知单以及相关的原始检验、检测数据。4.当生产急需使用而来不及检验的原材料，在可追溯的前提下，可采取“紧急放行”的方式进行操作，但必须经有关部门领导批准。 对于生产急需使用的原材料，可由采购部仓库管理员或生产部门填写相应的紧急（例外）放行申请单，并经相关部门领导批准后放行。放行的同时应按规定的要求留取一定数量的送检“样品”，以提供给检验人员进行检测； 针对于采取“紧急放行”使用的原物料，生产过程中的各工序需进行质量的全程监控，一但发现质量异常可及时处理。5.在采取“紧急放行”操作的同时，检验人员应按规定的标准要求继续完成该批原材料的检验或验证，不合格时可由质量管理部门的人员负责对该批“紧急放行”的产品进行追踪处理。 对于“紧急放行”后留取的样品，检验人员同样按常规进行检验、检测。6.经过检验的原材料（零部件）应及时作出合格、不合格等状态标识，以避免不良原材料的误用。 合格与不合格的标识分为“区域”标识和“产品”标识两种； 区域标识主要有“待检区”、“合格品区”、“不合格品区”及“待处理品区”； 产品标识主要有“合格品”、“不合格品”和“待处理品”； 对于标识可采取“颜色”管理，如不合格、待处理等不良产品（或区域）采用“红色”进行标识，合格品（或合格品区）采用“绿色”标识等。7.质量管理部门每月、每季度、每年应根据原物料品名、规格、类别对检验结果进行统计，并记录在供应商供货质量等相关记录表内，以提供给采购部门作为选择供厂商或要求供应商整改的参考资料。 进货产品的质量检验月报，对每个供应商的供货质量情况进行统计、分析； 相应的质量记录主要有 度供应商供货质量情况统计表。三、生产过程的质量控制1.生产部门在生产或加工各类产品的过程中，应按照相应的订单要求和程序文件进行生产。并严格执行操作规程和相应技术规定，同时按工艺要求对技术参数进行设定。 产品生产的依据主要是由“客户订单”转换而来的生产流程单、生产计划单及相关的质量技术标准； 需制定相应的生产过程控制程序和各工序的操作规程或作业指导书； 对生产过程的工艺技术参数进行记录。2.外协加工厂应制定生产过程的相关质量控制文件，并按文件的要求进行生产过程的产品质量控制。 应制定相应的产品生产过程的监视和测量控制程序、产品防护的控制程序、不合格品的控制程序、不符合、纠正和预防措施控制程序、数据统计分析控制程序及记录控制程序等主要质量控制文件； 生产过程应按文件的要求执行质量控制，当文件不适应（或不可操作）时应及时予以更新。3.在按文件进行生产过程质量控制时，生产中的每一位作业人员应对所生产的在制产品实施自主检查，以提早发现异常，迅速处理，避免不良品流入下道工序或出厂，进而确保在制品的质量。 制定相应的自检、互检、专检的三检制度。4.各种规格的产品在生产过程中的首件和首批必须检验，凡未经首检的产品不准批量生产。 涉及的检验记录主要有产品首检表和产品生产日报表。5.在生产的过程中，生产操作人员还应全程关注生产的产品质量情况，并进行定时与不定时的抽检，发现质量异常立即调整生产工艺或停止生产，直到不良问题解决为止。 在产品生产过程中的关键工序和质量控制点需设置专职（或兼职）检验人员，当发现质量异常时能及时反馈给操作人员。6.生产部门的各加工工序在执行本工序产品的自主检查的同时，还应对上道工序转入的半成品予以查验，以避免因上道工序质量的失控而导致后道工序不良品的产生。 要求后道工序的生产操作人员具备一定的质量检验与控制能力； 生产操作人员应经过设备结构与运行原理的相关培训。7.各生产加工工序在自主检查及上下道工序检查中发现质量异常或工序间半成品移转发现异常时，应及时向所在部门主管报告和处理，同时反馈到质量管理部门。 对于质量异常情况应形成相应的记录，其中应当包括不良原因分析与改善措施。8.生产过程中应设有专职的过程检验人员负责半成品的质量检验，并对检验过程中发现的不良品按相关的不良品控制文件进行处理，同时做好相应的质量检验记录。 涉及的记录有半成品检验记录和不合格品处置单。9.过程检验人员应采用合理的抽检方式，认真检查各道加工工序产品的质量，并对各工序的质量控制情况进行跟踪，严禁不合格的半成品转入下道工序或出厂。 针对生产过程中的产品检验可采用“全检”和“抽样”的方式进行，如采用“抽样”则需按GB/T2828.12003的标准进行，一般检验水平为级，AQL值可根据产品的质量要求采用2.5或4.0。10.现场各级主管均有督促所属生产操作人员确实执行自主检查的责任，随时检查所属各工序的质量控制情况，一旦发现有不良或质量异常时除应立即处理外，还应指导操作人员如何进行改善和控制，同时追究相关人员疏忽的责任，以确保产品符合质量要求及降低不良的重复发生。四、成品出厂前的质量控制1.最终的成品检验是对生产过程最终加工完成的制成品是否符合规定质量要求所进行的检验，并为产品符合规定质量要求提供证据，外协加工厂应设立专职的检验人员进行检验，确保不合格的产品不出厂。 首先应该明确检验的依据和标准（如生产流程单、图稿或样品、合同评审单、检验标准等）； 必须设立专职的成品检验人员进行成品检验。2.成品检验人员应根据相关的文件规定实施质量检验，检验时应按照相关的检验项目、检验方法等标准要求，对产品的整体外观、规格尺寸或物理性能进行全面检查。 检验人员在检验的过程中，需确保检验项目的“全面性”（如在检验印刷成品箱时，同样需要检查瓦楞纸板的质量情况）； 检验一般情况下由外观检验、物理性能检测、型式试验三项组成种，其中可根据不同的要求进行“选择性”重组。3.对检验人员在成品检验过程中发现的不合格品，应按照相关的程序文件进行处理，同时根据不合格情况的严重程度制定相关的纠正和预防措施。 对检验发现的不合格品在处理时，按问题的严重程度一般分为两类：“一般不合格”和“严重不合格”，对于判定为“严重不合格”的应按不符合、纠正和预防措施控制程序进行整改。4.每批产品在检验的过程中必须记录检验的原始数据、观察的技术状态和检验的环境条件等，产品入库前，必须经检验人员签字、确认后始可办理入库手续。 涉及的相关记录主要有成品出厂检验记录表、物理性能检测报告等。5.检验人员根据检验记录所记载的检验结果和出厂检验依据的有关标准文件，按规定程序对成品是否合格，能否放行出厂作出判定，还应对检测记录的正确性、完整性、有效性进行确认后，出具“检验报告”。 涉及的相关记录主要有最终成品出厂的检验报告。五、不合格的控制1.外协加工厂在进行不合格控制时，应制定相关的程序文件，并按照文件的要求对不合格的严重程度进行分类，对于严重不合格必须制定相关的纠正和预防措施。 应制定相关的不合格控制程序，其中不仅包括对进货检验、过程检验、成品检验时发现的不合格品的处理，同时还应涉及对质量异常问题的处理； 对于严重的“不合格”（包括不合格品与质量异常）应进行原因分析，并制定相应的纠正和预防措施。2.在制定相关的程序文件中，应明确不合格品的处理方式、处理步骤、处理审批人员等。 在处理不合格品时还应明确处理的“时效性”，也就是需要确定处理的完成期限。3.在原物料进货检验过程中发现的不合格品，应由质管部门检验人员填写相应的不合格品处理表单转交采购部门确认后，联系供应商进行处理。 在采购部门联系供应商进行不良品的处理时，还应要求其进行不良原因分析，并制定纠正和预防措施； 进货检验人员对随后的几批产品检验中应加严检验； 涉及的相关记录主要有进货质量异常处理单。4.对生产过程中的半成品和成品检验时发现的不合格品，应由相关检验人员填写不合格品处理表单，并立即向有关人员反应质量异常情况，以便于能迅速、及时采取措施，处理解决，进而确保产品质量。 涉及的相关记录主要有不合格品处理单和不符合、纠正和预防措施处置单。5.生产部门在生产的过程中发现不良品时，除应依正常程序立即进行不良品剔除，以杜绝不良品流入下道工序外，还应追踪不良产生的原因，以便制定措施予以改进。 在进行不良原因调查后，需形成相关的原因分析与改善措施，一般包括不良原因描述、不良原因分析、改善措施等，同时有关人员还要对改善过程和结果实施跟踪验证。6.在对轻微不合格品采取放行的方式处理时，事先必须征得客户（本公司）的同意后才可以入库出货。 轻微不合格品主要表现为，不影响产品的正常使用、不影响产品的各项性能、仅在产品的边角或里面有轻微的不良。 对于轻微不合格品在初步判定采取“放行”前，必须与客户进行协商，并且只有经客户同意后才能“放行”，否则仍按不合格品处理。7.对于在运输过程中或交付使用后发生的不合格品，应由有关部门确认后按相应的文件处理。并且对不合格品进行原因分析，采取相应的处理、改进和预防措施，同时所采取的措施应与不合格品的影响或潜在影响程度相适应。 制定相关的不合格品退货处理程序，并根据退货的不合格原因进行分析和处理； 在调查分析出不良原因，制定相关的改善措施时，需综合考虑不合格品处理对客户和供应商双方的影响程度。六、质量情况的统计分析和改善1.外协加工厂应制定质量数据统计分析的相关程序文件，并且明确质量数据的来源、收集、分析与处理。 制定相关的数据统计分析控制程序，明确需要统计的数据，数据的类型、来源、统计方式、数据分析方法等等； 在进行数据统计分析时，主要是针对质量管理涉及的相关数据、信息。2.质量管理部门应对每日、每周、每月、每季度及每年的质量情况进行统计、分析，形成记录，并以书面或邮件的方式反馈相关部门和人员了解最新的质量状况，针对质量异常情况应由相关责任部门进一步分析不良原因，制定改善措施。 在进行月度、季度及年度数据统计分析的过程中，不仅需反应出公司当前的整体质量情况，还需显示出已往的质量情况，并通过不同的统计对比方式反应出当前存在的问题； 在进行数据统计分析时，主要可以通过对人、机、料、法、环、测等方面进行分析，并针对分析结果提交相应的改进措施或改善方案。3.在进行质量数据的统计过程中，数据的来源必须具有唯一性，并且统计分析的数据可追溯到最原始的数据。 在进行数据统计时，必须确保数据反应的“真实性”与“唯一性”，不允许进行人为的调整，当总的数据需要拆分时，可以分解到各个子数据，并且可以追溯到最原始的数据。4.质量管理部门对各类质量数据进行统计分析后，应组织召开质量分析会议，并对存在的质量问题要求相关部门制定改善措施或整改方案予以改进。 须制定质量改进方案或质量改进计划。外协产品检验控制规程：1.目的1.1为确保入厂的外协、外购件按规定要求进行检验和试验，保证经检验合格的产品投入使用，杜绝外协、外购件的非预期使用，特制定本办法。2适用范围2.1适用于所有进厂的外协、外购配套件及其它需质检部外检组检验的零部件的检验和试验。3. 名词术语外协、外购件：指公司产品生产有关的由公司以外的组织直接提供（或部分工序外协加工）原材料和零部件，本办法中的“原材料和零部件”覆盖了关键零部件。4职责4.1技术研发中心负责制订和提供外协、外购件的检验标准、技术图纸等技术类文件；负责新产品外协、外购配套件不合格品的审理。4.2技术研发中心实验室负责外协、外购件的试验工作。4.3车间技术员负责成熟产品外协、外购件不合格品的审理。4.3质检部负责外协、外购件的抽样、检验、判定工作；负责进货检验须试验零部件送检工作。4.4物管部负责配件待检单的打印及外协产品的入库收货工作。5. 管理内容5.1外协、外购件的接收：外协、外购件供应商根据配套部下达的采购计划，填制送货单，注明所送物资的编码，随零部件送达公司，报配套部，由配套部确认后到物管部申请打制配件待检通知单，交质检部外检组检验。5.2外协、外购件的检验和试验5.2.1外检组检验员依据产品抽样管理办法实施产品抽样，同时检查供应商包装方式和包装箱上标识与技术标准的符合性，包装方式不符合要求或无标识、标识产品名称与实物不符等问题视为C类不合格，须将实际情况记录到产品零件检验原始记录卡。若检验合格，由外检组检验填写产品零件检验原始记录卡一份，由质检部保存。质检部检验员在配件待检通知单上填写检验结论和加盖检验印章，同时填写合格品入库通知单交传配套厂办理入库手续。如所有检验项目中存在不合格，则按不合格品控制程序执行。5.2.2外检组检验程序5.2.2.1检验员严格按照图纸、技术资料的规定以及检验基准书的要求对样本进行检验，检验项目须全部覆盖检验基准书规定的项目，作业指导书上没有的项目检验员可根据其质量动态选择项目检验，并将检验项目加在产品零件检验原始记录卡上。5.2.2.2无检验基准书的零部件，检验人员可参照成熟产品同类零部件验收标准进行检验。5.2.2.3无图、无标准、或技术标准不完善的零部件，检验人员应立即向技术研发中心索取相关技术资料后在进行检验，并报告配套部知晓此情况。5.2.2.4零部件几何尺寸暂无检测手段项目采用试装方法进行检验。5.2.2.5需送外检测的，由责任检验部门制定周期检验计划经批准后，实施送外检测。5.2.2.6对需要试验或理化的外协、外购件由检验员按检验基准书规定项目和相关技术通知单执行，对样品作好标识，填写报检单一式两份，一份检验员留存，一份随产品一道送相关试验室试验或化验，检验项目须明确在报检单上，报检人员须在报检单的“备注”栏上明确希望检验的完成时间。5.2.2.5外检组检验员依据检验的结果，将结果记录在产品零件检验原始记录卡上，并进行合格与否判定。5.2.3实验室检验程序5.2.3.1实验室检验员依据外检组报检单需求和相应的实验标准对产品实施试验，试验进度无法满足外检组检验员需求时须在接单时明确承诺完成时间，并按承诺时间完成试验工作。5.2.3.2试验结果出来后，填写相应的试验报告一式三份，一份实验室留存，一份交企管部，一份交外检组检验员，由检验员将实测数和项目合格与否判定信息维护到产品零件检验原始记录卡中。5.2.4检验手段的控制5.2.4.1检验和试验所用的计量器具、测量设备，必须在检定有效期内，量值准确并处于良好使用状态。5.2.4.2检验员实施检验时发现检验手段不能满足检验项目要求或无检验手段时，须及时向部门报告，由部门组织完善检测手段。5.2.5试验和检验过程中，因破坏性试验出现的不合格品的处理规定。5.2.5.1不合格品须退还给对应供应商；退还方式：试验室检验员或外检组检验员填写出门条，签字后交供方，供方交物管部盖“物资放行印章”，门岗凭供应商持有加盖“物资放行印章”的出门条予以放行； 5.2.5.2破坏性试验件不计入供应商的本次送货的数量中，即物管部库房按实际入库数量收货。5.2.6配件待检通知单的填写及入库规定5.2.6.1对于检验或试验合格或让步使用的产品由检验人员在配件待检通知单“检验结果”栏填写“合格”或最终审理结论，例如：“降价比例让步使用”或“让步不降价使用”的写“让步使用”字样，在“检验员”栏检验员签章后，将配件待检通知单交供方办理入库手续。5.2.6.2库管员接到配件待检通知单后，将检验结果为“合格”或明确“降价比例让步使用”或“让步使用”字样的外协、外购件按物资管理办法办理入库。5.2.6.3技术人员作出审理结论后，同级技术员无权改变审理结论，只有技术主管和总工程师方可否决；5.2.6.4品管部作出的让步降价等审理结论，只有总经理或常务副总经理有权改变审理结论，其余任何部门和个人均无权改变。5.2.7试验项目结果未及时出来的处理要求5.2.7.1试验项目未出来时，检验员填写“黄色检验卡片”并在卡片中明确待检的项目，若试验项目检验结论为“合格”或“让步使用”，则由检验员到库房将“黄色检验卡”更换为“绿色检验卡”；若检验项目结论为“退货”，则由检验员到库房将“黄色检验卡”更换为“红色检验卡”，由物管部组织退货。5.2.7.2因生产急需，零件试验结果未出来时，由生产部填写紧急放行单一式两份须经技术副总工程师签字同意后，一份随产品一起交对应库管员，一份传零件检验员。试验结果出来后如试验结果不合格，则立即通知相关生产车间停止继续加工使用，并追回该批产品。紧急放行的零件所生产的产品在试验结果未出来时不得发货。5.2.8如因生产急需来不及检验时，由生产部填写紧急放行申请单一式两份，须经技术副总工程师签字同意后，一份随产品一起交对应库管员，一份传产品检验员。进货检验应同时对该批