杭州未来公司钢结构施工组织设计.doc

杭州未来新型建材有限公司1#厂房
施工组织设计
(钢结构部分)

工程名称：杭州未来新型建材
有限公司1#厂房
编 制：
审 核：
批 准：
施工单位：浙江金鑫钢结构
集团有限公司

浙江金鑫钢结构集团有限公司
二○○七年八月
目 录

一、工程概况 1
二、主要编制依据 1
三、施工准备计划 1
四、施工布署 4
五、工程施工方案 4
六、质量保证体系及技术措施 29
七、安全生产管理体系和管理措施 33
八、文明施工措施 36
九、工程进度计划及工期保证措施 37

一、工程概况
杭州未来新型建材有限公司1#厂房工程位于富阳市金桥工业园区步桥村。厂房跨度为96米；柱距为8米；厂房总长96.26米,总宽96米，檐口高度9.5米。
钢柱、钢梁均采用Q235B普通碳素结构钢，钢柱钢梁采用10.9s 摩擦型高强螺栓连接;檩条采用冷弯薄壁C型钢，材质为Q235钢。
屋面采用单层彩钢板+50厚铝箔玻璃棉保温层（16㎏/m3）+不锈钢丝衬网。
屋面天沟采用1.2㎜不锈钢板弯折成型，具体参照有关专业图纸。
二、 主要编制依据
1、北京华咨工程设计公司设计的杭州未来新型建材有限公司1#厂房工程图纸。
2、《建筑结构荷载设计规范》（GB50009-2001）
3、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
4、《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GB50018－2001）
5、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB 50205-2001）
5、《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102：2002）
6、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）
7、《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》（JGJ82－91）
三、施工准备计划
1、施工组织机构
根据该工程的特点和具体要求，为确保施工质量与工期，本公司将组织各相关部门强有力的技术人员进行现场施工管理及技术把关，并进行全面有效控制，具体施工组织详见（图1）。
2、堆场及其他设施的安排
会同业主（监理、总包单位）确定主钢构、次钢构、压型板等及其附件的堆放场地。以及施工人员的生活设施，材料仓库，安排好施工用电、生活用水用电。
3、施工前的技术交底及安全交底
施工前一周由业主会同我公司、设计院、组织图纸会审及相关专业
公司分管副总经理
技术部
制造部
工程部
材料供应部
项目部
施工员
安全员
质检员
安装队

图1
施工技术交底。然后由我公司工程部向安装队进行施工技术及安全措施进行交底。

4、施工现场管理技术人员
工程名称：杭州未来新型建材有限公司1#厂房 技术负责人：邵卫国
施工单位：浙江金鑫钢结构集团有限公司
资质等级：壹级 法人代表： 刘金贤 企业经理：刘金贤
姓 名
苏树根
邵卫国
张叶根
毛鹤相
林明
周宏亮
职 务
项目经理
技术负责人
质检员
施工员
安全员
材料员
职 称
助工
工程师
技术员
技术员
技术员
技术员
证 书 号
3101299011
03790117
3301504103
14561
330150110313154
3301505104
03843

专 业
工民建
工民建
工民建
工民建
工民建
工民建
联系方式
63415600
同左
同左
同左
同左
同左

5、现场施工管理
（1）工程现场派驻项目经理，负责处理日常工作，安排工程进度，监督检查工程质量，协调与业主、监理、设计院的关系。
（2）向业主、监理提供详细的施工技术资料，以及施工工作计划。
（3）同业主、监理等有关人员进行技术交流，便于熟悉和开展工作。
（4）对安装人员进行施工技术及安全施工指导和操作过程进行监督和检查。
（5）和业主、监理保持紧密联系，以便及时调整施工进度和方案等。
（6）按照施工进度计划表安排生产，分批进入现场，做到施工现场有条不紊，既少占场地又确保不影响工期。
6、施工机具安排
序号
名 称
单 位
数 量
1
电焊机
台
2
2
手电钻
把
5
3
拉铆枪
把
5
4
胶枪
把
4
5
水准仪
台
2
6
经纬仪
台
1
7
汽车吊12T
台
1
8
螺钉枪
把
5
9
扭矩扳手
套
2
10
氧气乙炔
套
2
11
其他及劳保用品
/
按现场情况配备
四、 施工布署
1、合同工期：安装工期为 个工作日，为确保本工程各节点计划的实现，本公司钢结构部分计划从2007年 月 日进入施工现场，开始检测柱基础的安装位置、标高偏差，并做施工前的准备工作，如进料、培训、临时暂设、人员、机具等。
2、质量要求：符合相关国家标准。质量等级为合格。
3、安全要求：千人负伤率≤0.45‰，杜绝重大安全生产事故。
4、施工组织：本工程按相关规定组建项目经理部，在项目经理部领导下组织施工。
五、工程施工方案

第一部分 钢结构制作方案

一、制作前准备工作
1、钢材采购、检验、储备
在进行内部图纸会审后，并由技术分解工作人员经过分解后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交供应部采购员进行材料采购。材料进厂后，依据设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：
（1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
（2）钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材原度负偏差值的½。
（3）钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。
（4）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
(5)合格的钢材品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进行锈蚀。
(6)焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈、油污以及其他污物。
(7)材料凭领料单发放，发料时应核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
2、会审图纸、节点构造细化：
图纸会审后，由技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。对其中一些需经设计签认的节点详图，交设计院认定，然后由分解工作人员进行。
3、制定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-2001）、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）等国家规范及公司质量体系文件钢结构制作安装工艺规程编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。
二、制作
(一)制作重点
1、钢柱为变截面实腹柱，屋面梁为变截面焊接H型实腹式结构。由于承重不同,柱梁的腹板、翼板厚度存在着不同的变化，制作时注意看清图纸和制作后要认真编号。
2、柱、梁的腹板和翼缘为薄板，组立焊接后可能会产生变形，要加以控制和矫正。
(二)材料要求：
1、钢材、焊材、涂装材料须有质量证明书，并符合设计要求和现行有关标准的要求。
2、钢柱、钢梁的材质均用Q235B钢。
3、焊接材料：A、手工电弧焊： Q235B钢采用E43XX焊条。B、埋弧自动焊： Q235B采用H08A焊丝。C、CO2气体保护焊：宜采用ф1.2㎜ H08Mn2Si焊丝, 其气体纯度大于99.7%。D、焊材使用前应按下表进行烘干：

名称
烘干温度(℃)
烘干时间(H)
备注
焊条
E4316
300～400
1～2

E4303
100～150
1～2
焊剂
HJ431
250
2
4、钢材表面锈蚀、划痕等缺陷不得超过钢材允许负偏差的1/2，否则严禁使用。
5、防腐：构件表面采用抛丸除锈，并应达Sa2.5级以上,抛丸后6小时以内喷两道底漆。
6、材料如有代用须经设计部门同意后方可使用。
(三)、号料工序
1、板材进入车间后应先核对其规格、材质及编号并清除表面杂质。钢材表面质量应符合下表规定，否则要先在平板机上进行矫正平直。
项目
板厚（㎜）
允许偏差（㎜）
钢板局部平面度每米
T≤14
1.5
T＞14
1.0
2、号料前应核对施工图和掌握工艺要求，发现问题及时向项目技术负责人提出。
3、板材号料用钢尺及针划线，或采用数控切割机和多头直条切割机直接号切。样板精度偏差:
1 长度、宽度：±0.5㎜
2 对角线：±1.0㎜
3 孔距：±0.5㎜
4 加工样板角度：±20
4、异型板及坡口加工用数控切割机现场编程后自动切割。
5、放样号料时应按下表要求预留切割、刨边余量。
加工余量
剪切（㎜）
手工切割（㎜）
自动切割（㎜）
切割缝
0.5～1.0
2.0～4.0
2.0～3.0
刨边
2.0～3.0
5.0～6.0
3.0～4.0
6、 H型翼缘板及腹板的拼接采用整板接焊后下料，长度方向预留50～80㎜荒料。
7 、H型钢柱、梁翼缘板、腹板只允许长度方向拼接：翼缘板、腹板接料的长度方向应与轧制方向一致，且翼缘板、腹板三者的对接缝不应设在同一截面，应互相错开200㎜以上，与加劲板亦应错开200㎜以上。
8、板材接料焊缝及H型主焊缝两端应加δ-100×100的引弧板，其材质、规格、坡口型式应与母材相同。
9、板材号料后应标明定货号、零件号、加工方法等有关数据，并作好标识工作。
10、H型钢在门型焊机上焊接后须经矫直机矫正，二次装配焊接修复后方能进行在翼缘板、腹板上号钻孔，其它一次钻孔。
11、焊接前先把接口两侧各20～30㎜范围内的铁锈、油污等杂质彻底清除干净。焊后反面用碳弧气刨彻底清根并打磨干净后再反面焊接。
12、所有柱、梁接料焊缝等级应符合（GB50205-2001）规定的二级质量标准。
(四)、切割工序
1、切割前，应将切割区域表面的铁锈、油污等清除干净，严格按划线下料的标注进行切割，切割后，断口处不得有裂纹和大于1.0㎜的缺棱,并及时清除边缘的熔瘤和飞溅物,否则,严禁向下道工序传递。
2、切割中如发现有重皮或缺陷严重的现象应停止切割，并及时通知技术人员解决。
3、板材采用半自动切割时应控制切割工艺参数如下表：
割嘴号码
板厚（㎜）
氧气压力（MPa）
气割速度（㎜/min）
1
4～10
0.69～0.78
650～450
2
10～20
0.69～0.78
500～350
板厚小于8㎜的加劲板、零件板可采用剪板机剪切。
4、板材切割宜采用多头直条切割，型材可用手工切割或剪切，坡口加工采用数控切割机或刨边机加工。如采用半自动切割机进行切割要采取防变形措施。
多头切割工艺性能参数表：
割
嘴
号
气割钢板厚度
气体压力×105 Pa
气体消耗量
气割速度
（㎜）
氧气
丙烷
氧气（立方米/h）
丙烷（立方分米/h）
1
5～15
≥3
＞0.3
2.5～3
350～400
450～500
2
15～30
≥3.5
＞0.3
3.5～4.5
450～500
350～450
a)剪切切割偏差:±2.0㎜ b)半自动切割偏差: ±1.5㎜
c)坡口角度偏差:±5。 d)钝边: ±1.0㎜
5、切割面与钢材表面的不垂直度偏差≤10%δ且不大于2.0㎜
6、切割及剪切后应及时清除熔瘤、飞边和毛刺。
(五)、制孔工序
1、按施工图纸要求选择钻头直径。
2、钻孔前将构件放平垫稳，固牢，防止钻偏钻斜，严禁套钻。
3、螺栓孔允许偏差：（㎜）
项目
允许偏差
直径
+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03t且不大于2.0
4、钻孔完毕应及时清除毛边、飞刺，并用量规检查，不合格品须经技术人员同意方可扩钻或用与母材匹配的焊条补焊后应重新钻孔，严禁用钢块填塞。
5、加工车间应将加工完的半成品按规格分类，并标明订货号、零件号及数量并填好工序交接卡后方可转交装配车间。
(六)、组立工序
1、组立前应根据图纸要求和加工车间提供的料单认真核对零件的尺寸、规格，严格检查质量，不合格不得组立。
2、组立前，认真清除接口表面30～80㎜范围内的铁锈、油污等杂质，并打磨干净，并认真检查腹板平整度。
3、组立：
① 组立时严禁强制成型，组立应尽可能少用H型生产线直接组立，避免成型后造成腹板波浪变形。
② H 钢在H型钢生产线或自动组立机上组立，定位焊材型号均应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不小于25㎜，焊点间距为450㎜～550㎜，点焊要牢固可靠。
4、组立时应严格控制各部位的偏差如下：
①局部间隙≤1.0㎜
②磨光顶紧接触部位≥75%,边缘最大间隙≤0.8㎜
(七)、特殊工序：
1、焊接工序：
⑴焊工须持证上岗施焊，严禁无证人员上岗施焊；
⑵焊接材料使用前应规定进行烘干，烘干后存放在保温筒内随用随取；
⑶施焊前，应熟悉施工图及制作工艺要求，并对组装质量和焊缝区进行检查，如不符合要求，应待修整合格后方可施焊，焊完后及时清除金属飞溅，并在焊缝附近打上焊工钢印；
⑷多层焊接应连续施焊，并在每层焊完后及时清理焊渣，如有缺陷用碳弧气刨清除彻底，并将渗碳层打磨干净后重焊；
碳弧气刨工艺参数
碳棒直径（㎜）
电弧长度（㎜）
空气压力(Mpa)
电流（A）
ф5.0
1～3
0.4～0.5
180～250
⑸焊缝出现裂纹,焊工不得擅自处理，应上报项目技术负责人查清原因，并定出处理方案后方可处理，同一处的返修不得超过两次。
⑹严禁在焊缝以外的母材上打火引弧。
⑺板材接料及H型主焊缝均采用埋弧自动焊，其中H型主焊缝可采用门架式埋弧自动焊机或H型钢生产线焊接。
⑻T型焊缝、对接焊缝两端焊接时要设置引、熄弧板，施焊应在其两端设置的引（熄）弧板上起（落）弧。
⑼柱、梁主焊缝为双面焊，焊角高度为5㎜。
⑽端板（指柱底板、柱顶板、屋面梁端头板）焊接顺序：
a翼缘板与端板的内侧焊缝
b翼缘板与端板的外侧焊缝
c腹板与端板焊缝
⑾ CO2气保护焊时，新灌气瓶应预先倒置1～2小时，然后打开阀门放水，经放水处理后的气瓶在使用前放气2～3分钟，瓶中气压降到10个大气压时不再使用。
⑿ CO2焊丝引弧前将球形端头剪去，并清理焊丝表面以防止产生飞溅。
CO2焊接工艺参数如下：
焊丝
焊丝直径（㎜）
干伸长（㎜）
电流（A）
电压（V）
焊速（㎜/min）
气体流量（L/min）
H08Mn2si
ф1.2
8～12
220～300
27～32
500～700
6～8

⒀ 所有焊缝焊后要及时清理飞溅、熔渣等，有缺陷及时修补。除特殊要求外，焊缝以图纸要求为准。
⒁ 焊缝质量标准
A．梁及柱子主材接料焊缝，钢柱、梁翼缘腹板与端板、连接焊缝均为全熔透焊缝，应符合（GB50205-2001）规定的二级质量标准。
B．其余焊缝为（GB50205-2001）三级质量标准。
2、除锈及涂漆工序
① 装配车间完成半成品后及时填写自检表及构件质量评定表，经专职检查员检查合格并签字后，交成品车间进行除锈、油漆。
② 所有构件采用抛丸除锈,质量等级要求达到Sa2.5级。对于腹板为4㎜的构件，采用喷砂除锈；其他构件在选用抛丸除锈时，其抛丸颗粒度应选用小于1.2㎜。
③ 除锈经自检、互检、专检合格后，方可涂刷防锈底漆。
④ 涂装工作地点温度宜在5～38℃，相对湿度不大于85%，雨天或构件表面有结露及灰尘较大时不得作业，涂后4小时内严防雨淋。
⑤ 高强螺栓摩擦面上严禁有电弧、气割污点、毛刺等不洁物，其连接面及现场焊缝两侧50㎜范围内严禁涂漆。
⑥ 涂层厚度：涂层干漆膜厚度达125 um，并严格按照GB50205-2001的14.2.2条款执行。
⑦ 当漆膜局部损伤时，应清理损伤的漆膜，按原涂装工艺进行补涂。
⑧ 刷涂前应先将油漆搅拌均匀，刷涂时应从构件一边按顺序快速连续地刷，不宜反复刷涂，配好的涂料应当天用完。
⑨ 涂刷完毕经检查验收合格后，应及时按图纸要求标注构件编号。
(八)、检查验收
1、构件制作完毕，检查人员应按施工图、施工工艺和《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）认真检查验收。
2、构件外形尺寸的允许偏差（㎜）
（A）钢柱外形尺寸的允许偏差（㎜）：
① 单层柱、梁受力支托（支承面）表面至第一个安装孔距离允许偏差±1.0㎜。
② 梁两端最外侧安装孔距离允许偏差±3.0。
③ 构件连接处的截面几何尺寸允许偏差±3.0。
④ 柱、梁连接处的腹板中心线偏移允许偏差2.0。
⑤ 柱身弯曲矢高允许偏差：H/1000且≤10.0
⑥ 柱身扭曲允许偏差:50㎜
⑦ 翼缘板对腹板的垂直度允许偏差: a)连接处:±1.5㎜;b)其它处: b/100且≤5.0㎜。
⑧ 柱底板平面度允许偏差:0.3㎜。
⑨ 柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离允许偏差:2.0㎜
(B)梁外形尺寸的允许偏差（㎜）：
①屋架梁：
１）长度允许偏差：±2.0㎜；
２）拱度：10-15㎜
３）端度高度允许偏差：±2.0㎜
４）侧弯矢高≤6.0㎜
5）扭曲≤5.0㎜
6）腹板局部平面度≤3.0㎜
7）翼缘板对腹板的垂直度允许偏差：b/100且≤3.0㎜
3、焊缝要求：
（1）焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。二级焊缝应作超声波探伤。
（２）梁主材接料焊缝，梁翼缘腹板与端板、柱脚的连接焊缝均为全熔透焊缝，应符合（GB50205-2001）规定的二级质量标准。
（３）其余焊缝为（GB50205-2001）三级质量标准。
4、除上所述，其它参照设计图纸和《钢结构工程施工质量验收规范》的要求执行。
(九)、生产作业安全要求：
1、进入厂区必须穿工作服，带安全帽。
2、严禁无证人员操作及指挥起重机。
3、起重机使用前须进行性能指示器和安全装置灵敏程度的检查，合格方可操作。
4、起重机操作人员和指挥人员应严格遵守“十不吊”规定。
5、起重机起吊时速度要均匀，禁止突然制动和变换方向，平移应高出障碍物0.5米以上，严禁从人和设备上通过。
6、起吊重物应先检查卡具或捆绑是否牢固，然后试吊确认可靠后方准正式吊装。
7、经常检查钢丝绳的损伤程度，损伤严重严禁使用。
8、打大锤时严禁戴手套，二人以上同时打锤不得对面站。
9、钢材（构件）堆放应垫稳，翻转必须用专用工具，移动翻身进撬杠支点要垫稳，滚动或滑动时应站在侧面，前方不准站人。
（十）、成品保护
1、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
2、钢结构构件均涂防锈底漆，编号不得损坏。
（十一）、保证质量措施
1、防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时的垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
2、防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，这时应事先进行临时加固。
3、防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
4、防止尺寸不准确：制作、吊装、检查应用统一精度的钢尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。
（十二）、摩擦面加工处理
1 摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强螺栓连接的钢结构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力的目的。
2 抛丸方式处理摩擦面：
抛丸粒径选用1.2～3mm，压缩空气压力为0.4～0.6Mpa（不含有水份和任何油脂），抛距，抛角以90°±45°。处理后基材表面应达Sa2½级，呈均匀一致的金属本色。抛丸表面粗糙度达50～70μm可不经生锈期即可施拧高强度螺栓。
3 经处理好的摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆或污损等），并不允许再行打磨锤击、碰撞。处理后的摩擦面应妥善保护，摩擦面不得重复使用。
4 高强度螺栓连接的板叠接触面应平整（不平度＜1.0mm）。当接触面有间隙时，其间隙不大于1.0mm可不处理；间隙为1～3mm时应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直；间隙大于3.0mm时则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。
5 出厂前作抗滑移系数试验（M20），应符合设计值要求。
（十三）、预拼装
工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。
1 、预拼装数每批抽10～20%，但不少于1组。
2 、预拼装在坚实、稳固的平台（地面上）进行。其支承点水平度：
A≤300-100m2＜允许偏差≤2mm；
A≤1000-5000 m2＜允许偏差＜3mm；
1、预拼装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支承点不论柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
2、预拼装构件控制基准、中心线应明确标示，并与平台（地面）基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
3、所有需进行预拼装的构件制作完毕，必须经专业检验员验收，单构件符合质量标准。相同单构件要能互换而不影响几何尺寸。
4、高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
5、预拼装后应用试孔检查，当用比孔公称直径小1.0mm的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm的试孔器检查时，通过率为100%，试孔器必须垂直自由穿落。不能能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
6、工程预拼装的允许偏差见下页表：
预拼装的允许偏差

项 目
允许偏差（mm）
检验方法
柱
单元总长
±5.0
用钢尺检查
单元弯曲矢高
L/1500且不大于8.0
用拉线和钢尺检查
单元柱身扭曲
h/200且不大于5.0
用拉线吊线和钢尺检查
梁
跨度最外端两安装孔
或两支承面距离
±L/5000
±5.0
用钢尺检查
接口高差
2.0
用焊缝量规检查
节点处杆件轴线错位
3.0
划线后用钢尺检查
总体预拼装
柱距
±3.0
用钢尺检查
梁与梁之间距离
±3.0
框架两对角线之差
Hn/2000且不大于5.0
任意两对角线之差
∑Hn/2000且不大于8.0
（十四）、包装、运输和存放
1、包装在涂层干燥后进行；包装保护构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
2、螺纹涂防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰轴孔采取保护措施。
3、包装箱上标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
4、根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。
5、运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均须保证钢构件不产生变形、不损伤涂层。
6、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢材件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏东和变形。
7、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。
第二部分 钢结构安装方案
一、施工准备
（1）人员进场前准备
①组织施工人员认真阅读图纸，了解设计意图和专业配合以便施工中加以控制；
②向安装队进行技术、安全、交底；
③下达质量、工期、安全等各项指标；
④动员；
（2）首批人员进场，完成如下工作：
①施工临时设施搭设（或租用其他用房）
②基础检测验收
必须采用经纬仪和水准仪检测柱基标高，轴线及平面，特别对跨距和柱间的基础中心、地脚螺栓中心距误差，基础标高误差、倾斜度误差及关键数据须保证在规定允许偏差内，如不能达到规范要求，需采取有效措施完善。
③现场条件和机具准备
现场道路：对进出场道路确认，施工现场起重机行走路线及构件运输道路应平整、坚实、通畅，转弯半径是否符合车辆通过要求。
现场环境：如堆场位置、拼装位置、吊装位置与路线是否需清除障碍物等。
水电准备：如落实电源容量、电源位置等情况。
④安全准备：设立安全围护作业区，设立安全标牌标示、备全安全保护用品及安全防范用品等。与业主及设计院、监理公司沟通、交流、协调。
⑤全部人员进场。明确目标责任制。
（3） 材料堆放
①材料到场后，须分类按规格摆放，检查是否缺件、加工制作中有无漏检毛病，并提出相应措施并做好材料报验工作。
②露天堆放的构件，应按平面布置图堆放，尽量减少场内的二次运输和提高物件及人员的安全性。
③材料进场堆放注意事项：
A、所有材料底部应垫方木或其它支撑物，避免材料与地面直接接触。
B、所有材料底部支点需垫平、垫稳、均匀。
C、所有材料堆放后不允许有较大重量的物件置上或人员行走。
D、必要的材料需加雨布覆盖并有明显的标牌。
④所有材料使用时，需由施工班组负责人向现场施工负责人联合办理领料手续。
（4）吊装前准备
①机具、工具是否齐全，是否符合安全要求
②所有构件编号、控制线是否齐全。
③安全设施是否齐备，道路是否平整，起重设备是否完好。
④管理机构是否落实到位。
⑤所有工作进行完，进行试吊，检查各准备工作是否达到正式吊装要求。
二、结构吊装
（一）钢柱的安装
１、柱子吊装：
（１）柱吊装
安装前用水准仪复查预埋螺栓标高。钢柱从轴向轴方向吊装。
柱子起吊前，从柱底板向上500-1000mm处，划一水平线，仅起安装固定前后作复查平面标高基准作用。根据柱子的种类和高度确定绑扎点。并在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100-200mm时停吊，检查索具牢固和吊车稳定板位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40-100mm时，调整柱底与基础两基准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部基础螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方可摘除吊钩。继续按此法吊装其余所有柱子。
（２）柱子校正：
柱子的校正工作一般包括平面位置（轴线）、标高及垂直度这三个内容。柱子校正工作测量工具同时进行。钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需校正。对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。用经纬仪进行柱子垂直度的校正。
钢柱吊装柱脚穿入基础螺栓就位后，柱子校正工作主要是对标高进行调整和垂直度进行校正；它的校正方法采用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等原垫铁，在柱底板与基础之间调整校正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。柱子校正时还要注意风力和温度的影响。
（一）钢梁安装方法
１、钢梁吊装
（1）从轴方向开始吊装钢梁。 钢梁吊装前要对钢梁进行拼装。拼装要注意以下几点：
A、在地面沿梁长方向，隔2～3m垫1～2根枕木，核对梁号对梁进行平拼，拼装时预先将各支点调至水平。
B、拼装时，要检查构件是否变形，应予以矫正并清除污染物。
C、拼装好的构件应平稳放在枕木上，以防止变形。
D、拼装好的构件，应在吊装前再次检查是否完全紧固。
（2）拼装方法：用吊车吊起单片钢梁放于枕木上，调整枕木使梁初平。同时，将另外一榀梁与之拼装，拧紧高强螺栓（高强螺栓要分两次进行终拧，前后间隔一段时间）。
（3）吊装：用吊索捆扎钢梁，用废轮胎把钢索与钢梁隔开，避免钢索与钢梁直接接触，损坏钢梁。随后缓慢提升，扶起钢架，检查钢梁是否平衡，同时在大梁两端系以长溜绳，以便地面工人控制梁的平衡。梁扶正后缓慢提升，使梁脱离地面，停稳同时检查梁是否扭曲变形、吊点位置确定无误后，开始起吊。同时在梁两端柱顶各守一人，携带插钎、螺栓等候，当梁离柱顶约30cm时，由柱顶人员用插钎插入螺栓孔，使梁柱孔位对正，就位后，上好螺栓。吊第一榀梁，在吊车松钩前，在梁的两侧要各设置2根缆绳，以确保梁的平衡。在第二榀梁吊装结束后，必须在安装支撑和屋面檩条后才能松钩，依次类推。
1）安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步校正，对准钢梁基座中心线与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查钢梁侧向弯曲。
2）第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，用杉槁临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后校正固定的整体。
3）从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即可将钢梁固定，同时将钢梁校正好。
（二）构件的连接和固定
（１）各类构件的连接的接头，必须经检查合格后，方可进行紧固和焊接。
（２）安装定位焊缝，需承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并≥50mm。
（３）安装焊缝除全数外观检查外，重要的对接焊缝应检查内部质量。
（４）安装用的临时螺栓，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并符合下列规定：
（５）不得少于安装孔总数的1/3。
（６）穿两个临时螺栓。
（７）粗制螺栓用于临时性连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用扩孔，但扩孔数量不多于螺栓数的30%。
（８）当用作永久螺栓时，螺母下放置垫圈，表面不平时，放置相应斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松放置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性的普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用大螺母代替垫圈。螺栓拧紧后，外露丝扣应不小于2-3扣并应防止螺母松动。
（９）任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。
（10）采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面时，其摩擦系数值必须符合设计要求。在制作厂处理好的构件摩擦面，安装前，逐组复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。
（11）高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。
（12）安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
（13）高强度螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打；穿入方向宜一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。
（14）安装高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%，终拧扭矩值符合设计要求，并按下列式计算：
M =（p+△p）·k·d
式中 M为终拧扭矩值(n·m)
p为设计预拉力(n)
· p为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%-10%；
k为扭矩系数
d为螺栓公称直径 (mm)
(15)高强度螺栓的紧固，一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%-80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%。
(16)每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得少于2扣。
(17)大六角高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，应补拧；超拧时应更换。欠拧、漏拧宜用0.3～0.5kg重的小锤逐个敲检。
(18)对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩板手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10%，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则应用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。
3 屋面施工
（一）、质量标准
本工程屋面采用470型0.476mm厚磁兰色单层彩钢板，50厚保温棉（衬铝箔）。墙面采用HXY860型0.476mm厚磁兰色单层彩钢板。
彩钢板品种、规格、尺寸等均匀必须符合设计文件要求及现标准《建筑用压型钢板》GB/T12755-91的规定。
（二）、安装前准备
（1）板在吊装时必须保持平衡，吊装应用专用吊带。
（2）板材不能长期放在露天，最多不超过四个月。
（3）根据项目设计要求，检查檩格是否变形。
（4）检查现场安全措施是否落实。
（5）按有关规定接通工具电源。
（三）、安装技术要求
1、根据设计图纸将板就位。确定安装起始点，以当地主导风向（东南至西北）顺风搭接，从檐口往屋脊方向安装。
2、确定好安装方向后，将第一块板安装就位，并将其固定，要保证与檩条垂直。第一块安装完后，接着安装第二块、第三块……。
3、第二块板安装时应与第一块板的凸沿重叠，通过检查保证两块板的外沿完全接触，并且平直，从而保证重叠完好，并用自攻螺钉与檩条连接在一起。
4、 屋面彩钢板与C型檩条之间自攻螺钉固定。
5、铺设压型彩钢板时，相邻两块板按年最大频率风向搭接；上下两排板的搭接长度根据板型和屋面长度确定，并不小于250mm（i＜10%）接缝内应有密封胶密封。
6、 彩钢板与檩条采用自攻螺钉及密封防水垫圈固定。
7、 在屋面板搭接处均打防水胶。
8、每块泛水板的长度不宜小于2m，与彩钢板的搭接宽度不小于150mm，同时泛水板要安装平直。
（四）、检查验收
1 用拉线和钢尺检查彩钢板的尺寸偏差符合下表：
项 目
尺寸偏差
波 距
±2.0
波 高
h≤70mm
±1.5
h＞70mm
±2.0
侧向弯曲
在测量长度L1的范围内
20.0
注：① h为彩钢板截面高度；
②L1为测量长度，系指板长扣除两端各0.5m后的实际长度（小于10m）或扣除后任选的10m长度。
2 彩钢板制作的允许偏差和检验方法：
项 目
允许偏差
检查方法
彩钢板的覆盖宽度
h≤70mm
±8.0，-2.0
用钢尺检查
h＞70mm
+5.0，-2.0
板 长
±7.0
横向剪切偏差
5.0
泛水板尺寸
板长
±5.0
弯折面宽度
±2.0
弯折面夹角
2°
用角尺检查
注：h为彩钢板截面高度。
3 彩钢板、泛水板和连接件的品种、规格以及防水密封材料的性能要符合设计要求和国家现行有关标准规定。
4 彩钢板、泛水