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数控技术课程教案
第一章 绪论
本章重点：1.数控机床概念
2.数控机床采用的新颖机械结构
3.数控机床按检测系统的分类
一般了解：数控机床的组成、数控机床的优缺点、数控机床的发展趋势
一、 数字控制：用数字化信号对机床的运动及其加工过程进行控制的一种控制方法。
数控机床：国际信息处理联盟（IFIP）第五技术委员会，对数控机床作了如下定义：一种装了程序控制系统的机床。该系统能逻辑的处理具有使用号码或其他符号编码指令规定的程序。
二、 数控机床的产生与发展：
（一） 产生：
1、传统的生产方法已满足不了生产需求
1) 单件小批量生产——占70%，一般用试切法，技术水平要求高，劳动强度大，精度不高，无法实现自动化。如：普通车、铣、刨、磨床等
2) 工艺流水作业——调整法加工，生产率提高，精度提高，成本低，品种多，采用组合机床，多机床配合，环节出现问题，生产停滞。
3) 自动机床：用凸轮控制，适于生产简单工件，且改型困难

2、社会的需求
1) 品种多样化
2) 零件精度和形状复杂程度不断提高
3) 生产品种的频繁换型

3、技术上的可行性
1) 电子计算机的发明
2) 电子技术的发展
a、 现代控制理论的发展
b、 各种功能优越件的产生
c、 大规模集成电路的出现
3) 新颖机械结构的出现
a、 滚珠丝杠—代替普通丝杠，动作更灵活，间隙更小，精度提高
b、 滚动导轨—代替滑动导轨，移动灵活，克服爬行和前冲现象
4) 机床动态特性的研究成果
使机床的刚度更好，主轴转速更高，抗振性提高
由于生产的发展要求出现新的生产工具，而在技术上又已具备了条件，于是在1948年，美国帕森斯公司提出应用计算机控制机床加工的设想，并与麻省理工学院合作进行研制工作。1952年试制成功第一台三坐标立式数控铣床。1958年我国开始研制数控机床。

(二) 发展：
1952——1959年，电子管制成数控机床控制系统
1959——1965年，晶体管制成数控机床控制系统
1965——1970年，小规模集成电路
1970——1974年，大规模集成电路
1974—— ，微型计算机
三、 数控机床的组成：
数字控制计算机
PC控制部分

数字控制计算机：处理加工程序，输出各种信号，控制机床完成各种运动。
PC控制部分：介于控制计算机和机械、液压部件之间的控制系统，接受计算机输出的指令信号，经过编译、逻辑判断、功率放大后，直接驱动相应的电器、液压、气动和机械部件，完成相应的动作。
以上两部分加上输入输出设备、驱动装置等可以和
称为——计算机数控系统（Computerized Numerical
Control System）也可简称为CNC系统。目前通常所
说的数控系统，一般均指计算机数控系统。
液压、气动系统：辅助装置，用来实现润滑、冷却、夹紧、转位、排屑等功能。
机械部分：包括主运动部件（主轴）、进给运动执行部分（工作台、拖板、床身等）
伺服系统：根据CNC发来的速度和位移指令，控制执行部件的进给速度、方向、位移。
四、 数控机床的加工运动：
主运动（控制主运动可以得到合理的切削速度）一般指主轴转速。
数控机床需要无级变速，一般采用变频器控制变频电机来实现无级变速。如：XKA714采用日本安川变频器，河北变频电机。
进给运动（控制进给运动可以得到不同的加工表面）用伺服电机或步进电机来控制丝杠的转动，从而带动工作台或刀具在二维、三维空间内进行移动，加工出各种曲面。
五、 数控机床的优缺点：
优点：1.精度高，质量稳定
传动精度高（滚珠丝杠），摩擦阻力小（滚动导轨），设有检测元件（矫正误差）程序自动加工，避免认为误差。
2..生产率高，采用高硬度的硬质合金刀具，因而切削速度提高，可实现自动换刀，空行程速度快：15m/min~240m/min，因而缩短了辅助时间。
3.功能多，一次装夹可完成多种加工，消除因重复定位而带来的误差。如：数空镗铣床、纵切机床。
4.适应不同零件的自动加工，要换零件品种，只需改变程序。
5.能完成复杂形面的加工，如：螺旋桨面
6.减低劳动强度，有较高经济效益。
缺点：1.价格昂贵，一次性投资大
2.维修和操作较复杂
数控机床的结构特点：
1.增加机床的刚度
2.注重散热和排屑
3.采用滚珠丝杠和滚动导轨，或塑料贴面导轨
4．采取了传动消除间隙机构，提高了传动精度
六、 分类：
1.按工艺用途分
2.按加工路线分
点位控制系统：孔坐标位置精度要求高，如：钻床、镗床、冲床等.
轮廓加工控制系统：刀具轨迹运动精度要求高，如铣床
3.按有无检测装置分：
1）开环系统—无位置检测装置
2）闭环系统—检测元件装在床身和移动部件上
3）半闭环系统—检测元件装在电机尾部
4.按可联动坐标数分：
二坐标联动——数控车床
三坐标联动——数控铣床
在工作台上装数控分度头，即四坐标联动，使工作台沿X轴可转动，即轴联动。
七、 数控机床的发展趋势：
1.先进的自检能力：提高机床的综合性能
2.向高速、高精度发展：分辨率可达0.01微米，进给速度可达400~800mm/min
3.更高的生产率，利用率：自动换刀
4.单元模块化：控制单元、伺服单元、机械部件已模块化生产，需要时组装，如：XKA714机械部分北京一机床，CNC西门子生产
5.更强的通讯、图象编程、显示功能：计算机编程
机械手
FML柔性制造生产线
FML...
FMS...
单机
单机
单机...
FA自动化工厂
FML
FMS
FMS柔性制造系统
八、

九、数控机床加工特点
数控机床是新型的自动化机床，它具有广泛通用性和很高的自动化程度。数控机床是实现自动化最重要的环节，是发展柔性生产的基础。数控机床在加工下面一些零件中更能显示优越性：
1) 批量小（200件以下）而又多次生产的零件
2) 几何形状复杂的零件
3) 在加工过程中必须进行多种加工的零件
4) 切削余量大的零件
5) 必须严格控制公差（即公差带范围小）的零件
6) 工艺设计经常变化的零件
7) 加工过程中的错误会造成严重浪费的贵重零件
8) 需要全部检验的零件，等

第二章零件加工程序的编制
第一节 概述
本节重点：1.数控加工基本原理
2.数控机床编程方法
一、数控加工基本原理
机床部件

机床部件

机床部件

成品
伺服电机

伺服电机

伺服电机

控制机
工艺分析 穿孔带

数据计算 编程
零件图纸

二、数控机床程序编制的内容和步骤
主要内容：分析零件图、确定加工工艺过程、进行数学处理、编写程序清单、制作控制介质、进行程序检查、程序输入、工件试切
成品零件
零件毛坯
数控机床试切
数控系统
程序检查
程序输入
编写程序清单
数学处理
工艺处理
分析零件图纸
步骤：

1.分析零件图和工艺处理
分析零件图，决定加工方案，确定加工顺序，设计夹具，选择刀具，确定走刀路线，切削用量等。正确选择对刀点、切入方式。
2.数学处理
建立工件坐标系，确定加工路线，计算出各几何元素的起点、终点、圆心坐标值。（复杂零件或不规则零件坐标点不好找，可以借助CAD画图求出）
3.编写程序
根据所使用的数控系统指定的代码及格式编写程序。
4.程序输入
以前用穿孔带作为介质，通过纸带阅读机送入数控系统。现在可以直接用键盘输入，或在计算机中编好后通过相应的软件及接口传入程序。
5.程序校验与首件试切
程序必须经过检查校验试切后才可使用。
可以通过空运行程序检查轨迹是否正确，还可以用图形模拟功能。
首件试切时，一般单段运行，监视加工状况，随时调整参数，出现问题，立刻停车。
三、数控机床编程方法
1) 手工编程
由人工完成零件图纸分析、工艺处理、数值计算、编写程序清单，直到程序输入、校验，称为“手工编程”。
此种方法适用于点位或几何形状不太复杂的零件。
2）自动编程
所谓“自动编程”，就是使用计算机或编程机，完成零件编程的过程，使用规定的语言手工编写一个描述零件加工要求的程序，输入计算机中，计算机自动进行计算并生成程序。
PowerMill、Mastercam、CAXA等可先画出零件的三维实体图，设置好加工参数、路径，可以自动生成加工程序。
此方法适用于复杂曲面的零件或几何元素不复杂，但程序量很大的零件。
手工编程时间：加工时间约为30：1且NC机床不能开动的原因中20%~30%是由于程序不能及时编出造成的，所以必须要求编程自动化。

第二节、数控机床编程的基础知识

本节重点：1.程序段格式
2.各功能字作用
国际上已形成了两个通用标准：国际标准化组织（ISO）标准和美国电子工业学会（EIA）标准。我国根据ISO标准制定了JB3051-82《数字控制机床坐标和运动方向的命名》等国标。由于生产厂家使用标准不完全统一，使用代码、指令含义也不完全相同，因此需参照机床编程手册。
1、程序结构与格式
一个完整的零件加工程序，由若干程序段组成；
一个程序段，序号、若干代码字和结束符号组成；
每个代码字，由字母和数字组成。
例：（程序段）
/ N3 G00 X10 Z10 M3 S650 ；
程序段结束符
辅助功能代码
坐标值
准备功能代码
程序段序列号
选择程序段跳过符

例：设X0=0 Y0=0 Z0=100 Xi=100 Yi=80 Zi=35
用同一把钻头加工A、B两孔，加工程序如下：

O2001（程序名，一个完整程序存放在内存中的首地址表识符。西门子
用“%”，FANUC用“O”）
N001 G91 G00 X100.00 Y80.00 M03 S650；快速定位到A点，主轴正转，
转速650
N002 Z-33.00； 刀具下降33mm，距工件2mm
N003 G01 Z-26.00 F100； 直线插补，刀具向下工进26mm穿透工件
N004 G00 Z26.00； 快速返回
N005 X50.00 Y30.00； 快速定位到B点
N006 G01 Z-17.00； 刀具向下工进17mm，进入到工件内15mm
N007 G04 F2； 暂停2秒
N008 G00 Z50.00； 刀具快速上移50mm
N009 X-150.00 Y-110.00；返回起始点
N010 M02； 程序结束

一个程序段包含三部分：程序标号字（N字）+程序主体+结束符
（1）程序标号字（N字）：也成为程序段号，用以识别和区分程序段的标号，不是所有程序段都要有标号，但有标号便于查找，对于跳转程序来说，必须有程序段号，程序段号与执行顺序无关。
（2）结束符号：用“；”，有些系统用“*”或“LF”，任何程序段都必须有结束符，否则不与执行。（一般情况下，在数控系统中直接编程时，按回车键，可自动生成结束符，但在电脑中编程时，需手工输入结束符）
（3）程序段主体部分：一个完整加工过程，包括各种控制信息和数据，由一个以上功能字组成。功能字包括：准备功能字（G），坐标字（X、Y、Z），辅助功能字（M），进给功能字（F），主轴功能字（S），刀具功能字（T）等。
2、功能字：
（1）准备功能字（G字）：使机床做某种操作的指令。用地址G和两位数字表示，从G00-G99共100种。
非模态G代码：只在它所在的程序段内有效，如：G04、G92、G08、G09（加、减速）
模态G代码：一旦执行就一直保持有效，直到被同一模态组的另一G代码替代为止。如：G00、G01、G02
（2）坐标字：由坐标名、带+/-号的绝对坐标值（或增量值）构成。X、Y、Z，U、V、W，P、Q、R，A、B、C，I、J、K
（3）进给功能字（F字）：由地址码F和后面表示进给速度的若干位数构成。
（4）主轴转速功能字（S字）：由S字母和后面的若干位数字组成。
（5）刀具功能字（T字）：T地址字后接若干位数值，数值为刀号和刀补号。如 T3 选3号刀具
（6）辅助功能字（M字）：M地址字后接2位数值，M00-M99共100种M代码。如M00、M02、M03、M04等
（7）刀具偏置字（D字和H字）：D字后接一个数值是将规定在刀具偏置表中的刀具直径值调出，当程序中有G41或G42指令时，这个值就是刀具半径的补偿值。H字后接一个数值是将规定在刀具偏置表中的刀具长度度值调出，当Z轴运动时，这个值就是刀具长度偏置值。
第三节、坐标系
本节重点：1）数控机床坐标系的确定
2）机床坐标系、工件坐标系、参考点
3）工件坐标系的设定
一、坐标轴
数控机床的坐标系采用直角笛卡尔坐标系,其基本坐标轴为X、Y、Z直角坐标系。其名称和方向符合右手法则。
坐标轴方向确定：
Z轴：无论哪一种机床都规定Z轴作为平行于主轴中心线的坐标轴，如果有多个主轴，应选择垂直于工件装夹面的轴为Z轴。
X轴：通常选择为平行于工件装夹面，与主要切削进给方向平行。

旋转坐标A、B、C的方向分别对应X、Y、Z轴按右手螺旋方向确定。
+Z：使刀具远离工件的方向。
+X：（1）.在刀具旋转的机床上（如铣床），如果Z轴水平，当从主轴向工件看时，+X方向指向右方（卧铣）。如果Z轴垂直，当从主轴向工件看时，+X方向指向右方（立铣）。
（2）.在没有旋转刀具、没有旋转工件的机床上（牛头刨），X轴平行于主要切削方向。
注意：编程时认为-刀具运动，工件静止，刀具在刻画工件。
二、坐标原点
1.机床原点：现代数控机床一般都有一个基准位置，称为机床原点（machine origin）或机床绝对原点(machine absolute origin)。是机床制造商设置在机床上的一个物理位置，其作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动坐标的起始点。一般用“M”表示。或用 表示。
2.机床参考点：与机床原点相对应的还有一个机床参考点（reference point），用“R”表示，或用 表示。它是机床制造商在机床上用行程开关设置的一个物理位置，与机床原点的相对位置是固定的，机床出厂前由机床制造商精密测量确定。
3.程序原点：（program origin）编程员在数控编程过程中定义在工件上的几何基准点，有时也称为工件原点（part origin），用“W”表示，或用 表示。程序原点一般用G92或G54-G59（对于数控镗铣床）和G50（对于数控车床）设置。
三、坐标系
1.机床坐标系：机床原点对应的坐标系称为机床坐标系，它是固定不变的，是最基本的坐标系，是在机床返回参考点后建立起来的，一旦建立，除了受断电影响外，不受程序控制和新设定坐标系影响。通过给参考点赋值可以给出机床坐标系的原点位置，有些机床把参考点和机床坐标系原点重合。
2.工件坐标系：程序原点对应的坐标系称为工件坐标系，这个坐标系由编程员自己设定，只要方便编程即可。但在实际加工中，操作者在机床上装好工件之后要测量该工件坐标系的原点和基本机床坐标系原点的距离，并把测得的距离在数控系统中预先设定，这个设定值叫工件零点偏置。如图：
例1.如车床

例2.如铣床

一般数控系统可以设定几个工件坐标系。例如美国A-B公司的9系列数控系统就可以设定9个工件坐标系。它们是G54、G55、G56、G57、G58、G59、G59.1、G59.2、G59.3。它们是同一组模态指令，同时只能有一个有效。
下面举例说明机床参考点、机床坐标系、工件坐标系的建立及关系：

如图：通过给机床参考点赋值X=-3、Y=-2，定义了机床坐标系，然后在机床坐标系中用坐标值X=3、Y=2定义G54工件坐标系的零点位置。
举例说明工件坐标系与机床坐标系的关系
设刀具在基准点（-6，0），要使刀具从基准点移到A、再到B、C、D、再经O1点返回基准点。

程序如下：
N1 G00 G90 G54 X10 Y10；
N2 G01 X30 F100；
N3 X10 Y20；
N4 G00 G53 X10 Y20；
N5 X0 Y0；
N6 G28 X0 Y0；
举例说明工件坐标系与工件坐标系的关系

程序如下：
G54； 激活G54工件坐标系
G00 X20 Y20； 刀具移到G54工件坐标系中的X20、Y20点
G55 X10 Y10； 刀具移到G55工件坐标系中的X10、Y10点
X3 Y2； 刀具运动到G55工件坐标系中的X3、Y2点

修改偏置表中的偏置值：常用的是手动修改和通过程序修改两种。
3.设定工件坐标系
设定工件坐标系原点常用G92或G54-G59（对于数控镗铣床）设置。
（1）G92-后面的坐标值是把刀具的当前位置设定在新坐标系中的坐标值。如下例中Ni句设定的坐标系是把刀具所在的位置A点，设定在该坐标系的X=0、Y=0点上。Nj句设定的坐标系是把A点设定在该坐标系的X=100、Y=100点上。G92指令不能命令机床运动。

通常用G92设定对刀点，数控机床工作时，有时先把刀具移到第一工步的起始点上，利用G92建立工件坐标系。下面以车床为例：

N1 M03 S640
N2 G92 X25 Z40
：
注：先测量工件的直径、长度（25、40），刀具起始位置在A点，主轴启动，手动移动到B点，启动程序，程序运行到G92时，自动把B点定义为新建工件坐标系中的（25，40）点，新工件坐标系建立，加工程序在工件坐标系中运行。
G92的另一功能是移动由G54-G59建立的工件坐标系。如图例

N3 G55 Y10 X5；在G55坐标系移到X5，Y10点
N4 G54 Y10 X5；在G54坐标系移到X5，Y10点
N5 G92 Y-5 X-5；把刀具所在位置定义新G54坐标系下
Y-5，X-5点，G55同时移动相同增量
N6 Y15 X0； 移动到新G54坐标系下Y15，X0点
N7 G55 Y10 X5； 移动到新G55坐标系下Y10，X10点

举例说明G92、G54-G59的应用：
下图描述了一个一装夹加工三个相同零件的多程序原点与机床参考点之间的关系及偏移计算方法，先以G92为例：
如图：

N1 G90；绝对编程，刀具位于机床参考点
N2 G92 X6 Y6 Z0；将程序原点定义在第一个零件的工件原点W1
： ： ： 加工第一个零件
N8 G00 X0 Y0； 快速返回程序原点
N9 G92 X4 Y3； 将程序原点定义在第二个零件的工件原点W2
： ： ： 加工第二个零件
N13 G00 X0 Y0； 快速返回程序原点
N14 G92 X4.5 Y-1.2；将程序原点定义在第三个零件的工件原点W3

举例说明G54-G59应用：
首先设置G54-G59原点偏置寄存器：
对于零件1：G54 X-6 Y-6 Z0
对于零件2：G55 X-10 Y-9 Z0
对于零件3：G56 X-14.5 Y-7.8 Z0
然后调用：
N1 G90 G54
： 加工第一个零件
N7 G55
： 加工第二个零件
N10 G56
： 加工第三个零件
4.工件坐标系的零点偏置
用G52指令可将工件坐标系的零点偏置一个增量值
G52 X Y Z ；
执行该指令可将当前坐标系零点从原来的位置偏移一个X Y Z 距离。
G52与G92比较
区别：G52后面的坐标值是工件坐标系原点的移动值，而G92后面的坐标值是刀具在新坐标系中的坐标值。
相同：不产生机床移动，只改变工件坐标系位置。
例： 程序 机床坐标系位置 工件坐标系位置
G01 X25 Y25 F55 X25 Y25 X25 Y25
G52 X10 Y10 X25 Y25 X15 Y15

注：G01前无工件坐标系设定指令（如G92），所以工件坐标系与机床坐标系重合，G52偏置后机床坐标系不动，工件坐标系移动。
取消方式：
1）用G52X0Y0Z0
2）用G92移动有零点偏置的坐标系
3）程序结束
第四节 常用编程指令
本节重点：1）重点掌握基本编程指令的使用
2）注意车床与铣床编程时的区别
3）熟练掌握极坐标编程
4）会使用刀具长度偏置指令及半径补偿指令
一、快速定位方式G00（模态）
格式：G00 X Y Z ；
G00轨迹是直线，速度由系统确定，后面的坐标值为终点坐标值，应用于空行程、快进、快退，节省时间，提高效率。
二、直线插补指令G01（模态）
格式：G01 X Y Z F ；
XYZ坐标值为直线终点坐标值，可为绝对坐标值或相对坐标值，F为速度指令，改变F值可以改变直线插补速度。
*程序中首次出现的插补指令（G01、G02、G03）一定要有F指令，否则出错！后续程序中如速度相同可省略。如速度改变不可省略。
三、1）绝对坐标编程指令G90（模态）
格式：G90；
以后出现的坐标值均为绝对坐标值，即刀具运动的位置坐标是指刀具相对于程序原点的坐标。
2）相对坐标编程指令G91（模态）
格式：G91；
以后出现的坐标值均为相对坐标值，即刀具运动的位置坐标是指刀具从当前位置到下一位置之间的增量。
例：分别用绝对和增量方式编程
绝对方式： 增量方式：
N1 M03 S640； 主轴正转 N1 M03 S640；
N2 G90； 选绝对（增量） N2 G91；
N3 G00 X20 Z60； 快进A-B N3 G00 X-60 Z-20；
N4 G01 X30 Z40 F100；工进B-C N4 G01 X10 Z-20 F100；
N5 G01 X30 Z20； C-D N5 G01 X0 Z-20；
N6 G01 X40 Z20； D-E N6 G01 X10 Z0；
N7 M02； 结束 N7 M02；

有些数控系统不用G90、G91区分绝对和增量编程，而是直接用X、Y、Z表示绝对编程，用U、V、W表示增量编程。例：
绝对编程： 增量编程：
N1 M03 S640； N1 M03 S640；
N2 G00 X20 Z60； N2 G00 U-60 W-20；
N3 G01 X30 Z40 F100； N3 G01 U10 W-20 F100；
N4 G01 X30 Z20； N4 G01 X0 Z-20；
N5 G01 X40 Z20； N5 G01 X10 Z0；
N6 M02； N6 M02；
以上程序中没有出现G92指令，G92指令为定义工件坐标系，有些系统用G50（数控车），还有些系统两者都不用（南京仁和），它采用直接对刀，通过输入刀补参数来建立工件坐标。
习题：根据下图编写加工程序（加工路径A-B-C-D-A）

绝对方式： 增量方式：
N1 G90 G00 X16 Z50； N1 G91 G00 X-24；
N2 G01 Z35 F200； N2 G01 Z-15 F200；
N3 X18 Z20； N3 X2 Z-15；
N4 G00 X40 Z50； N4 G00 X22 Z30；
N5 M02； N5 M02；
**注意数控车床编程特点：X轴方向竖直向下，Z轴方向水平向右；X轴坐标为Z轴坐标2倍，即直径量编程。
注意上例中，程序中有很多坐标字、G功能字被省略。（书22页：若某个方向上的坐标增量值为0，则在程序中可以省略。）表现在绝对编程中：相邻程序段中坐标值相同的坐标字可以省略；而在增量编程中：程序段中坐标值为0的坐标字可以省略。
习题：综合运用G00、G01指令编程。

四、圆弧插补指令G02、G03（模态）
G02--顺圆插补（在车床上为逆圆插补）
G03--逆圆插补（在车床上为顺圆插补）
格式：
G02（G03） X Y （Z ） I J （K ）或（R ），F ；
X、Y、Z值为圆弧终点坐标值（G90），或是终点相对起点的增量值（G91）；
I、J、K值为圆心相对于圆弧起点的增量值，且总为增量值；
R 值为圆弧半径，该值的正负取决于圆弧的大小，若圆弧小于或等于180度，则R为正值，若圆弧大于180度，则R值为负。
F 值为圆弧插补的进给速度。
1例：（此例为车床，X轴方向与铣床不同，注意G02、G03方向）

绝对方式：
G02 X120 Z10 I60 K-40 F300；
增量方式：
G02 U60 W-90 I60 K-40 F300；
2例： （比较上例，体会坐标轴方向对圆弧插补方向的影响）

绝对方式：
G90 G00 X42 Y32
G02 X30 Y20 J-12 F200
G03 X10 Y20 I-10
增量方式：
G91 G00 X-8 Y-10
G02 X-12 Y-12 J-12 F200
G03 X-20 I-10
用R编程：
G90 G00 X42 Y32
G02 X30 Y20 R-12 F200
G03 X10 Y20 R10
习题：综合运用G01、G02、G03等基本指令按照下图编写程序（路径O-A-B-C-D-E-F-G-O）

N1 M03 S300；
N2 G90 G54 G00 X0 Y0； 快速定位到O点
N3 G01 X0 Y15 F100； O-A
N4 G01 X10 Y15； A-B
N5 G02 X15 Y10 I0 J-5； B-C
N6 G03 X18 Y7 I3 J0； C-D
N7 G01 X20 Y7； D-E
N8 G01 X23 Y5； E-F
N9 G01 X23 Y0； F-G
N10 G01 X0 Y0； G-O
N11 M02；
五、确定插补平面指令G17、G18、G19
平面选择可由程序段中的坐标字确定，也可由G17、G18、G19确定。
圆弧插补指令后不能同时出现三个方向的坐标字
G17选择XY平面
G18选择XZ平面
G19选择YZ平面
六、螺旋线加工
有些数控系统可利用G02、G03指令进行三维螺旋线加工，即在选定的插补平面内完成圆弧插补的同时在垂直于该平面的第三维方向上进行直线插补。
格式：
绕Z轴的螺旋线是在XY平面内的圆弧插补和Z轴的直线插补：
G17 G02（G03） X Y Z I J （R ）F ；
绕Y轴的螺旋线是在XZ平面内的圆弧插补和Y轴的直线插补：
G18 G02（G03） X Z Y I K （R ）F ；
绕X轴的螺旋线是在YZ平面内的圆弧插补和X轴的直线插补：
G19 G02（G03） Y Z X J K （R ）F ；
X、Y、Z、I、J、K、R、F值与平面内圆弧插补的含义一致。
例：AB为螺旋线，起点A（10，0，0），终点B（0，10，5），B`（0，10，0）

圆弧插补平面为XY平面，逆圆插补，程序如下：
G90 G17 G03 X0 Y10 Z5 I-10 J0 F100
注：I、J为投影圆弧（AB`）的圆心相对于起点的增量值。
七、切削螺纹指令G33（模态）
一般格式：
G33 X （Y ）Z F ；
若为直螺纹可省略X （或Y ），这里指令导程的字是F ，有的标准规定螺纹导程用I J K 字。
数控车床、数控镗铣床、加工中心等都有螺纹切削功能，具有螺纹切削功能的机床，主轴上都联接编码器，主轴旋转时由编码器记录主轴的初始位置、转角、转数和旋转速度，由于要多次重复加工，因此螺纹认头必须要准，所谓认头就是每次重复加工时，必须从同一位置进行加工，否则就会乱扣。
例：在加工中心上切削螺纹，工件固定在工作台上，刀具装在主轴上。

程序如下：
N1 G90 G00 Y-70.0； 刀具定位于螺孔中心
N2 Z200.0 S45 M03； 主轴正转，刀具沿Z向接近工件
N3 G33 Z120 F5； 第一次切削，导程F=5
N4 M19；主轴定向停止（使主轴每次都停止在同一角度位置，
以便找到起始位置）
N5 G00 Y-75； 刀具沿Y向退刀
N6 Z200 M00； 刀具沿Z向退回孔端，程序暂停调刀
N7 Y-70 M03； 刀具对准孔中心，主轴启动
N8 G04 X2； 暂停两秒，便于主轴速度到达
N9 G33 Z120 F5； 第二次螺纹切削
N10 M19； 主轴定向停止
N11 G00 Y-75； 刀具沿Y向退刀
N12 Z200 M00； 刀具沿Z向退回孔端，程序暂停调刀
N13 Y-70 M03； 刀具对准孔中心，主轴启动
N14 G04 X2； 暂停两秒，便于主轴速度到达
N15 G33 Z120 F5； 第三次螺纹切削
N16 M19； 主轴定向停止
：
NXX M02； 程序结束
切削锥度螺纹时，工件要沿Z和X（或Y）两个方向移动，因螺纹中心线通常与主轴中心线重合，因此，Z向移动总关联导程，而X（或Y）向移动则产生锥度。
例：

G90 G33 X10 Z100 F4；
八、极坐标编程
用极坐标（极径和极角）方式编写程序
格式：
G16；
X Y ；或（X Z ；或Y Z ；）
G15；
在XY和XZ平面内，X后面的数值是极径的值，Y和Z后面的数值是极角，在YZ平面内，Y字后面的是极径，Z字后面是极角。（极角单位是“度”，逆时针为“正”，顺时针为“负”。
极径和极角的值与增量方式还是绝对方式有关，也可以混用。
增量方式（G91）：极径的起点是刀具当前所在位置，极角是相对于上一次编程角度的增量值，在刚进入极坐标编程方式时，极角的起始边是当前有效平面的第一坐标轴，缺省表示极角为0。
绝对方式（G90）：极径的起点总是坐标系的原点，极角的起始边永远是当前有效平面的第一坐标轴。
例图，刀具运行轨迹是O-A-B-C
增量方式：
N10 G91 G00 X0 Y0 F150；
N20 G01 X10 Y10；
N30 G16；
N40 X22 Y10；
N50 X15 Y260；
N60 G15；
N70 M30；
绝对方式：
N5 G00 X0 Y0 F150；
N10 G90；
N20 G01 X10 Y10；
N30 G16；
N40 X22 Y10；
N50 X15 Y80；
N60 G15；
N70 M30；
极坐标编程中，若后一段中的极径或极角值与前一段相同，则后一段程序中可省略不写，但不能全部省略，至少要出现一个极坐标字。
例图：
N10 G00 X10 Y5；
N20 G01 G91 G16 F100；
N30 X20 Y45；
N40 Y90；
N50 Y90；
N60 Y90；
N70 M30；
或者：
N10 G00 X10 Y5；
N20 G01 G91 G16 F100；
N30 X20 Y45；
N40 Y90；
N50 X20；
N60 X20；
N70 M30；
思考：针对上例，绝对方式与增量方式编程哪种较适合？
混合编程例图：（极径为绝对，极角为增量）
N10 G90 G01 X0 Y0 Z0 F100；

N20 G16；

N30 G90 X10 Y0；

N40 G81 G91 Y30 Z10 R5 L12
（省略X10）
N50 G15；

N60 M30
G81为钻孔循环，每钻完一孔自动抬刀，抬升高度由R值设定，L值为循环次数。
混合编程例图：（极径为增量，极角为绝对）

N10 G00 X0 Y0 F500；
N20 G90 G81 X3 Y0 R3 Z10；
N30 G16；
N40 G91 X4 G90 Y135；
N50 Y225；
N60 Y315；
N70 G15 X6 Y0；
N80 G16；
N90 G91 X8 G90 Y135；
N100 Y225；
N110 Y315；
N120 M30；
以上程序只出现一次G81，以后G81都省略。欲结束固定循环，需有固定循环结束指令或程序结束。
加工圆弧时，可用极坐标字指定圆弧终点位置，但圆心仍用I、J、K表示，方法不变，所以圆弧加工程序段中包含极坐标和直角坐标。
例图：

N1 G00 X0 Y0；
N2 G91 G16 F100；
N3 G02 X20 Y20 I9.397 J3.42；
N4 G15；
N5 M30；
九、刀具长度偏置指令G43