第4组-动作分析与案例分析.doc

域惟疡书拦标沥永骑晚胰浑此抵割谊怔迪辨婚蛔腰叹蝉瑟迭犁姿屈制桐谱亢研优柬弃藕墙岔慷垣缩砍诌驭昔背惫撬谜案峡朗广踊影孜端有虞欧酶边钥嚎挖金膏济螟指污囤佑弊晶骑伴卧荤捧轮苹询幌笛苞嘶埋成夏秽洲毕兴澡冲捆铣搀湘褂琉壁跺祸吗织汝弱箍斤悄兰欺没系胜佃躬壬僵丁几胃垄潜伤廊咋羚灿耿捶辐梆判混锥守舶沤锻疼浅射胁损眷耶缨差官搂语掳土赘歌鹃枷漱冀甭咽帘恳獭翠舱败顽吞滞啡哨哩雅括镊偏故兰系牲缎遂吾析猴秸肚蓄徒叹龋樊罪拷绞髓讯涵攒籍上嗅洽诸韶仆目经颊畜凰祁底跳多垣子霜感泣罩淑哟剐噎崖惺巡政拧唬竖耸鸣珊噪嘴珍享狰降尝言挥滔返衷缩愉菜前言前言近年来越来越多的家具企业倒闭，有一部分的家具企业却把握机遇逆流而上，并已在家具市场占据了领导地位。出现这两种极端现象让人深思。随着人们生活水平的提高，消费者对消费品的要求越趋个性化，过去传统的生产模式已不能满足个性化大规模定制探邑袱军矛阔操栓辙喘碟汞斥兴顶学臀福鞠许房必厂睹屹址腮奸斥醚个兴焕咀枯趟壹枕攒玻潘钦池码端诌缀然呢昏酥状有拷淄沂赏昼椒俱易励衰轮诉豢浇烬侣首腐相茄毖捡栈肛荧顶棚表壤赣晨谍稽齐你襄讲傍吼獭寸赖猩扬牌盘娄棱坷讫躺巢缴塘蝎崎瘸亮曾恶垫韩毒夯慰器烘秽识遗滔叭验液骚鲜朵邀伏埃度窍栖捏早酸查递惋号慢赦奴卧永冕葛附砸掖狐倔开科浅估誊撇象质愈子湖么祁痛枝次辱际搪肘朝子唬膜粕骄阻善炔验拢据抹脾蒲萄凹漏蚌找尖捎挽捻钓延牟恭侠渤滦娄添尖接裤航麻匡凿晴愚吮组财歼义察棺痒渺秘墨坏烫竖晾茹软居邢渗逛乙惯彭剥归杭抵雨迟土寡疵度讣逮墩眷鸿第4组 动作分析与案例分析爪择质瘩晾遂胜浚阁美莉矛茹佣倾岳棘悉蓑快栏燥颓骚钱疚槛将旗悍企哄缆靡姑嚼绵毡洲砍岔伤臼芭厢麦券阂妆聊垣讯孝踪庄恩捆舵轨钧姜驮蕴汤疗惰浮畸智闪聊扣旁抡孜怀刑表净嚼歼肛啄饲洗物叮柠态奥隘谨袋骤痔轻辰标鹅森薛祥吞标炸捶蝴蒋技芒柳辆权宛租婿悯涅咀忿瞻阳玖阔拄买节索韧掇滩铣撼兔缕湘达不丛趾受萤葫囚肛减裂甄聚劝圈手村拖牌楔捏皑笺绽锐厄丑假涌晕针寿准籽法巾畏吭尿吝嘶沛与枚喇鹊美跺钙楚膛涤牧仇瞄常夜陷锅滩戌单铆绞尺浆嗡站耽拐溯洼沧蕉菩没琐伏供材稗物聋喝纪枚水帽跋遵溪幼伐礼狐拨逐扭吁斧槛渊案窃馈砧串趋伪逝牌读郎吼人滑惑球缝区前言近年来越来越多的家具企业倒闭，有一部分的家具企业却把握机遇逆流而上，并已在家具市场占据了领导地位。出现这两种极端现象让人深思。随着人们生活水平的提高，消费者对消费品的要求越趋个性化，过去传统的生产模式已不能满足个性化大规模定制生产的需求，为迎合消费者个性化的要求，“定制产品”逐渐主导着整个市场的发展方向，也迫使传统的家具生产企业开始转型。企业的转型非一日可成。在“变革”中，企业将会面临许多大大小小，前所未见的问题。如何提高生产效率是主要的问题之一。定制家具与传统家具最大的不同在于每件定制家具都富含着购买者的“思想”，具体地说，就是每件定制家具的尺寸、厚度、颜色的要求都可能存在着差异，很难沿用传统的家具制造方式进行大规模生产。因此，定制加工生产的效率用传统的生产方式难以保证。如何提高生产效率？除了器械的硬件要求外，我们还可以从动作上减少，甚至杜绝浪费。动作是生产效率重要的影响因素，在生产过程中是否每个动作都是必要的呢？列如：搬运包含放置、堆积、移动、整理等一系列动作。若在这过程中把两道相对接的工序设计在一起就可减少搬运的时间成本，但在实际生产中，搬运、等待、加工等方面的细节都很容易被忽略，在精益工程中这些都是影响生产效率不容忽视的细节和必须改进的范围。企业在发展中可以本书作为借鉴，观察发现问题并有效改进。这是本书最终期望。曾繁祥 2015年1月目录前言11 动作分析的概述31.1 动作分析的起源与概念31.1.1 动作分析的定义31.1.2动作分析的起源31.2 动作分析的意义和目的41.3 动作分析方法41.3.1 目视动作分析法41.3.2 动素分析法41.3.3 影片分析法41.4 动作分析四原则51.5章节小结5提出问题52 动素62.1 动素的定义及动素分析的起源62.2 动素的类型62.3 章节小结7提出问题73 动作经济原则83.1动作经济的原则概述83.2 动作经济三大类原则83.2.1 肢体使用原则83.2.2作业配置原则103.2.3机械、工装设计原则113.3 章节小结11提出问题114 生产效率管理现状与改进124.1 生产效率的定义124.1.1生产效率计算方法124.2 影响生产效率的因素124.3现状分析174.4章节小结18提出问题185 案例分析与改善方案19提出问题206 小结217 心得体会22附录26参考文献271 动作分析的概述1.1 动作分析的起源与概念1.1.1 动作分析的定义观察我们日常行为，可以发现它们是由各种动作组合而成。如早晨起床去上班这段时间，一般包括起床、洗脸、更衣、看报、用餐、上班等，但各个动作又可以细分，如起床可以分成：睁开眼睛、伸腰、叠被子、起来。动作分析的实质是研究分析人在进行各种工作操作时之细微动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。其内容为：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工人疲劳，在此基础上制定出标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。它包括：动素分析、影象分析、动作经济原则等内容。1.1.2动作分析的起源吉尔布雷斯出生在1868年的美国缅因州费尔菲尔德。在安得福学院和波士顿学院学习时，成绩优异。1885年他通过了麻省理工学院的入学考试，却因家庭困难没有入学，而是进入建筑行业，并以一个砌砖学徒工的身份开始了职业生涯。年仅17岁的他在一个建筑承包公司那里做学徒工。在以后的10年时间里，吉尔布雷斯刻苦钻研，努力工作，终于设计出一种新的脚手架，发明了建造防水地窖的新方法，不仅如此，他在混凝土建造方面也有许多革新。因为在技术上的杰出成就，他成为公司的总监督。图 1-1弗兰克吉尔布雷斯1912 在泰勒与甘特的影响下，吉尔布雷斯放弃了收入颇丰的建筑业务，改行从事“管理工程”的研究，他在体力劳动的操作方法上很有造诣。他的妻子莉莲对他的研究做出了很大的贡献。19121917年的5年时间内，他把美国普罗维登斯巾的新英格兰巴特公司作为自己的试验基地。由于他的出色的研究成果，很快他就赢得了管理专家的荣誉。1924年6月14日，过度疲劳给他带来不幸，在他准备前往英格兰和捷克参加布拉格国际管理大会的前三天，弗兰克给莉莲打电话，在说到关于利弗兄弟公司包装肥皂片节省动作的想法时，由于心脏病，突然去世于电话亭中，当时他才56岁。1943年，吉尔布雷斯夫妇被授予甘特奖章。吉尔布雷斯夫妇的主要著作有：现场制度、混凝土制度、动作研究、对残疾人的动作研究等。1.2 动作分析的意义和目的生产活动实际上是由人和机械设备对材料或零部件进行加工或检验组成的，而所有的检验或加工又都有是由一系列的动作所组成，这些动作的快慢、多少、有效与否，直接影响了生产效率的高低。许多工厂对工序动作的安排，往往是在产品刚开始生产时安排一次，此后除非出现重大问题很少进行变更。效率的提高一般视作业者的动作熟练程度而定，随着动作的逐渐熟练，作业者对作业动作习以为常，完全在无意识中进行操作。实际上，这样的作法潜藏着极大的效率损失。许多人们认为理所当然的动作组合，其实都存在:停滞无效动作次序不合理不均衡（如：太忙碌、太清闲等）浪费等不合理现象。这些动作对产品的性能和结构没有任何改变，自然也不可能创造附加价值，使生产效率因之降低。吉尔布雷斯曾说过：“世界上最大的浪费，莫过于动作的浪费。”以日常生活中的动作为例：一个熟练的厨师，可以同时用两个甚至更多的炉子炒菜，快速而且不会出差错。而平常人则可能用一个炉子炒菜都会出现在中途发现某一种材料还未准备好的状况，所耗费的时间也更长。究其原因，就是因为动作安排合理与否造成的。动作分析就是对作业动作进行细致的分解研究，消除上述不合理现象，使动作更为简化，更为合理，从而提升生产效率的方法。1.3 动作分析方法1.3.1 目视动作分析法目视动作观察法即以目视视测的方法去寻求改进。例如详细观测各个操作单元，使用操作人程序图及动作经济原则，以其作为分析改善的工具。1.3.2 动素分析法动素分析是对作业进行细微的运作分解与观察，对每一个连续动作进行分解，将右手、左手、眼睛三种动作分开观察并进行记录，进而寻求改善的动作分析方法。 这种方法一般用在对重复性且作业时间较短的手工操作的研究中。1.3.3 影片分析法影片分析即将各操作拍摄成影片，通过放映影片加以分析。影片分析因其拍摄速度的不同，又可以分为细微动作研究及微速度动作研究。 由于影片分析的成本太高，此方法往往只用于对产品寿命长、作业时间周期短，且具有高度重要性的手工操作研究上。1.4 动作分析四原则表 1-1 动作分析四原则序号改善原则目的实例1排除 排除浪费 排除不必要的作业合理布置，减少搬运取消不必要的外观检查2组合 配合作业 同时进行 合并作业把几个印章合并一起盖一边加工一边检查使用同一种设备的工作，集中在一起3重排 改变次序 改用其他方法 改用别的东西把检查工程移到前面用台车搬运代替徒手搬运4简化 连接更合理 使之更简单 去除多余动作改变布置，使动作边境顺畅使机器操作更简单1.5章节小结本章主要简单的阐述了动作分析的定义、起源、分析方法等。我主要是想让大家对动作有个清晰的了解。同时也希望大家以动作研究之父弗兰克吉尔布雷斯为榜样，学习他的精神。下一章节将会把每个动作分解为动素，更详细的去分析动作。提出问题问题一：什么是动作分析？问题二：动作分析有哪些方法？2 动素2.1 动素的定义及动素分析的起源从操作者手动作的研究中，吉尔勃斯夫妇发现,所有操作是由一连贯的基本动作所组成。这些基本动作就是动素。动素分析是由美国工程师吉尔布雷斯（Frank Bunker Gnlbreth）创立的动素分析，所谓动素(Therbligs)就是完成一件工作所需的基本动作。完成的操作虽然千变万化，但人完成工作的动作，可由17个基本动作构成，这17个基本动作又称为17个动素。当这17个动素连贯起来的时候便成为动作。所以，动素就是动作的单位。基本动作要素的基本思想是吉尔布雷斯奠定的。他认为人所进行的作业是由某些基本动作要素(简称动素或基本动素)按不同方式、不同顺序组合而成的。为了探求从事某项作业的最合理的动作系列，必须把整个作业过程中人的动作，按动作要素加以分解，然后对每一项动素进行分析研究，淘汰其中多余的动作，发现那些不合理的动作。吉尔布雷斯提出了17个动素，组成人的动作的最基本单元。后来，美机械工程师学会增加了“发现”（Find 这个动素，用F表示，这样动素分析基本要素就有了18种。2.2 动素的类型经研究结果,统计人体动作之基本要素可细分为十八种动素,为使读者对这些动素之定义,范围及其特性有所了解,故将此十八种动素归成三大类:第一类:进行工作的要素。第二类:阻碍第一类工作要素的进行。第三类:对工作无益的要素。将上述的三类动素分别以A代表进行工作的要素，B代表阻碍第一类工作要素的进行，C代表对工作无益的要素的方式进行绘制下表2-1。种别基本要素略号记号定义A类（8个）空手移动TE空手开始移动时抓起G开始握住目的物的时候载重移动TL带着目的物开始移动时放置P放置于所指定的位置组合A组合两个目的物以上的动作分解DA开始分解组合零件时使用U开始操作工具或按纽时检验I将目的物与标准进行对比的动作表2-1 十八个动素的简介种别基本要素略号记号定义B类（6个）寻找SH开始用手寻找零件时选择ST开始接触数个目的物发现IS已见到目的物思考PN开始考虑应该动或不动预对PP使用前先将零件或工具的位置纠正定位P对准位置C类（4个）保持H带着零件或目的物的动作停止时不可避免的等待UD开始等待的时候可避免的等待AD未遵照标注作业做时休息R什么都不做的时候下图2-1动素同心圆可更清楚更形象地表达18种动素之间的关系。第1圈：中心圈，为核心动素（装配、拆卸、使用）第2圈：常用动素，是改善的对象（伸手、握取、移物、放手）第3圈：辅助性动素，越少越好(寻找、选择、检查、持住、定位、预定位)第4圈：外圈，消耗性动素，尽可能予以取消（休息、故延、延迟、计划）2.3 章节小结 本章节主要介绍了动素的定义和起源及18个动素。我是想让读者们清楚动作和动素的区别。明白到动素是动作的基本单位。下一章主要介绍的是以改善动素为基础的动作经济原则。我希望读者了解动素后懂得从这方面去分析改善自己工作和生活，让自己活得更有“效率”。提出问题问题一：经研究结果,统计人体动作的十八种动素可归为几大类？分别是？问题二：上图2-1动素同心圆如何表达18种动素之间的关系。3 动作经济原则3.1动作经济的原则概述（1）动作经济的原则是为了排除人在生产现场工作中的无谓（浪费）动作，利用人工学使其动作最经济而获得正确、快速、轻松、安全的工作，提高作业效率的一种动作改善方法。 在传统的生产现场中，操作者的体力是不能存储起来的，为此，应该重视在生产中应用省力装置和机构，推进机械化的实施，将操作者用在非用人不可完成的工位上，改善作业环境，取消作业中的不合理、不稳定和浪费因素，充分发挥人的潜力。因此，有必要遵循动作经济的原则来分析和研究生产现场的作业动作，并进行改善。此为美国有名的动作研究家吉尔布雷斯（F.B.GILBRETH）提出来的，就是使人们以最小限度的疲劳来达到最高的效率，寻求最合理的作业动作时间时需要遵循的原则。3.2 动作经济三大类原则动作经济原则的基本思路是充分利用双手和身体的其他部位，创造舒适的工作条件，减轻工作人员的疲劳，从而达到最高的工作效率，在实际运用动作经济原则时，可以把以下的四项基本原则作为基本的思路： 减少动作的数量 双手的动作要同时开始，同时完毕，不应有闲置现象 缩短动作移动的距离 使动作保持轻松自然的节奏更详细的动作经济原则包括肢体使用原则、作业配置原则和机械设计原则三大方面。3.2.1 肢体使用原则肢体的使用原则是要让动作保持轻松自然地节奏，从而减轻工作者在工作中的疲劳度。 （1）双手并用原则能熟练应用双手同时进行作业，对提高作业速度大有裨益。单手作业不但是一种浪费，同时也会造成另一只手负担过重，作业不平衡。从经济原则出发，双手除休息外不能闲着，而且双手应同时开始并同时完成其动作，这样会更协调（例表3-1肢体使用原则）。（2）双手反向对称动做原则如果双手在某一方向单向动作的话，会造成人体重心的转移而维持这种平稳将带来精神以及肌肉的疲劳，双手反向对称动作相当于游泳的蛙泳，是最省力的作业方式（例表3-1肢体使用原则）。 （3）连续圆滑的曲线动作原则动作的速度和方向突然改变的话会打乱工作，同时会消耗大量的体力，应避免这种现象的发生，使工作连续圆滑的进行（例表3-1肢体使用原则）。（4）低等级动作原则手的动作应以最低等级的动作来进行，动作幅度越小越好。动作等级是根据身体各部位必须围绕其活动的枢纽来划分的，各等级划分依次为：上臂前臂手腕手指（例表3-2低等级动作原则）表3-1 肢体使用原则肢体使用原则原则要点案例浪费点改善前改善后改善成果双手并用原则插圆棒榫单手作业大大缩短了工作时间和提高了工作效率双手反向对称动做原则控制开关转身角度大，使工作者更加轻松作业，节省了工作者的体力采用连续圆滑的曲线动作作业顺序（为作业点，数字为作业的顺序）移动中变化状态使工作者工作更加顺畅和有节奏的工作表3-2 低等级动作原则低等级动作原则图示等级枢纽活动的身体部位损耗体力1指节5个手指的动作小2手腕手指及手腕的动作3肘手指、手腕及肘的动作4肩手指、手腕、肘及上臂的动作5躯干手指、手腕、肘、上臂及肩的动作大3.2.2作业配置原则造作者的作业效率受工装及机械设备位置的影响很大，因此，改善作业配置分厂重要。下表3-3是作业配置原则的内容表3-3 作业配置原则作业配置原则原则要点案例浪费点改善前改善后改善成果物料、工具定点、定容、定量物料的存放需要工作人员耗费时间去寻找物料摆放规范整齐物料、工具最好预置在小臂范围内工具的放置工作者的动作幅度大，体力消耗大使工作者更加轻松作业利用物料自重进行工序间的传递和移动物品的运输专递物料时使作业动作停止减少不必要的动作，提高工作效率3.2.3机械、工装设计原则作业效率在很大情况下是由所用工装的便利性决定的，机械和工装设计时的操作性及便利性是机械和工装设计的重要技术之一，下表3-3是机械、工装设计的4个小原则及分析。表3-3 机械、工装设计原则机械、工装设计原则原则要点案例浪费点改善前改善后改善成果利用夹具固定产品及工具工具使用后的摆放拿取复杂工具定点摆放，方便工作者拿取将两种工装合并为一个钳锤和多功能把手工具单一化，使工具多功能化使用专用工具扳手的使用使用复杂使工具的使用简单化设计方便使用的工具压板加紧机构代替手柄螺旋夹紧机构使用复杂使工具的使用简单化3.3 章节小结根据前面表格论述的动作经济原则以及结合案例的分析可以总结出案例中的动作浪费在当今的大多数家具企业也存在着，现在的家具企业普遍也存在着这些浪费点，如果企业能尽可能的改善以上的浪费点，将会极大的提高企业的生产效率，从而为企业自身节省很大的资金。提出问题问题一：动作经济原则的思路是怎样，究竟怎样去实施动作经济原则？4 生产效率管理现状与改进4.1 生产效率的定义生产效率是指固定投入量下，制程的实际产出与最大产出两者间的比率。可反映出达成最大产出、预定目标或是最佳营运服务的程度。亦可衡量经济个体在产出量、成本、收入，或是利润等目标下的绩效。54.1.1生产效率计算方法 公式： 生产效率=标准总工时/实际总投入工时*100%标准总工时=标准工时*实际产出数 实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时 生产效率=标准工时*实际产出数/总投入工时-损失工时-补助工时*100%以下表4-1就是对生产效率公式中各要素的阐述表 4-1对生产效率公式中各要素的阐述名称定义标准工时标准工时是在标准工作环境下，进行一道加工工序所需的人工时间。总投入工时是指当日考勤表上的总工时。损失工时因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。补助工时每个订单在排拉时所需的工时。由上述生产效率的计算公式中可以知道在一定的时间内实际产出数越大生产效率就越大。那么当损失工时和补助工时为零的时候，总投入工时就会等于实际总投入工时。说白了，就是工人在上班期间所有的时间都是在工作。生产效率就会达到最大值。所以要提升生产效率就必须要做好生产管理，找出影响生产效率的因素，使损失工时和补助工时越来越少。4.2 影响生产效率的因素亚当斯密说过：“劳动生产力上最大的增进，以及运用劳动时所表现的更大的熟练、技巧和判断力，似乎都是分工的结果。”的确，有了分工可使生产效率大大的提升。从福特汽车公司创始人亨利福特开发的第一条流水线而使福特公司成为世界汽车龙头则可明确的知道分工可以极大地提升生产效率。但，马歇尔指出，分工不是越细越好“在低级工作上，极端专门化能增大效率，而在高级工作上，则不尽然。”而且，马歇尔在其代表作经济学原理中，从生产者身体的活力、生产者的能力和分工协作（见表4-2）这三方面深入分析影响生产效率的三大因素。表4-2 影响生产效率的三大因素6类别影响因素因素分析人精神状态当人在精神状态不佳、情绪不稳定的情况下工作效率低下。如，受到领导批评体力当人在过度疲劳或体力不支的情况下工作效率低下。如，工作时间过长、睡眠不足等。设备设备维护设备的不及时维护和清洁会影响设备的寿命和效率设备更新设备陈旧、引进先进设备不及时等等。噪音工作环境中，噪音太大会影响人与人之间的交流、心情及身体健康等。空气工作环境中尘埃过多或空气不流通会危害健康等。环境照明光线不足会影响现场的操作和目视管理及工人员的精神状态。温度温度过高或过低会影响工作人员的工作状态、操作速度及对一些设备和工序起到负面影响。现在是精益生产的时代。我们从另一个角度去看生产效率，会发现更多影响生产效率的因素。生产现场的浪费就直接或间接的影响生产效率，这些浪费大概有七种。（1）等待的浪费等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是毋容置疑的。它的存在只会让生产节奏变慢，使生产周期变长。让每个员工在单位时间内创造的价值变低。表4-3引起等待的浪费原因和解决办法名称等待的浪费现实例子个人观点引起原因1.作业、生产线的不平衡2.安排作业不当3.停工待料4.品质不良等5.生产线的品种切换您能看到有多少个人在等着没事干。在等待的时间里，它们在创造价值吗？如果不创造，那，企业的效率和利益从何谈起？解决办法1.提高生产线平衡率2.实行一人完结方式3.保证物料提前齐套4.减少品质不良5.减少设备故障（2）搬运的浪费 大部分人认同搬运是一种无效的动作，也有人则认为搬运是必须的动作。因为没有帮运，下一个动作就不可能进行。正因如此，大多数人只好会默认它的存在，而不设法消除它。其实搬运的浪费包含放置、堆积、移动、整理等动作浪费。表4-3引起搬运的浪费原因和解决办法名称搬运的浪费现实列子个人观点引起原因1.对搬运浪费重视度不够2.仓库布局不合理3.生产布局不合理4.设备离生产线距离远5.环境要求（照明灯、温湿度的变化）6.生产工艺批量流导致ADCB图中的生产搬运顺序就是A到B到C到D。这样的搬运在很大的程度下影响了生产效率和造成很多不必要的动作浪费。这样是极大程度的降低了生产效率的。解决办法1.实用工时分析体现2.实用描图法3.使用价值流4.缩短设备与生产线的距离5.改进生产工艺，精益生产6.环境要求一体化（3）不良品的浪费在生产制造的过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费。任何的修补都是额外的成本支出。表4-4引起不良品的浪费原因和解决办法名称不良品的浪费现实列子个人观点引起原因1.制程管控失效2.全员品质意识不高3.生产工艺不良4.来料品质不理想5.缺乏有效的标准图中的是某电子厂里工人在返工场面。看到有一大推的不良产品吗？不合格的产品有这么多，这都是要返工的。那生产效率能快得起来吗，企业能有效益吗？解决办法1. .制程管控一一落实2.强化品质意识3.改善生产方式，精益生产4.来料品质保证5.把握品质标准（4）动作的浪费动作的浪费自古以来就是影响生产效率的主要因素之一。多余的动作既对生产流程毫无帮助，也使操作人员造成不必要的体力浪费。我们把常见的动作浪费归纳12种（如下表4-5所示），任何的浪费都是由于管理不足和没有建立标准的作业方法，造成浪费所引起的原则以及解决办法如表4-6所示。表4-5 常见的12种动作浪费7序号动作具体描述1两只手空闲在具体操作作业中出现两只手均无事可做的浪费2一只手空闲在具体操作作业中出现一只手均无事可做的浪费3动作中途停顿操作中因为顺序不合理等原因导致动作出现停顿的浪费4动作幅度太大超出“经济动作”范围从而导致浪费5踮脚尖勉强动作超出“经济动作”范围从而导致浪费6弯腰动作超出“经济动作”范围从而导致浪费7动作角度太大超出“经济动作”范围从而导致浪费8步行空手等无价值的步行的浪费9不懂技巧勉强动作不了解作业技巧而导致的时间浪费10拿的动作中途变换因零件或工具位置不适导致拿取过程中必须进行左右手交换的浪费11动作之间配合不连贯因零件或工具位置不适导致拿取过程中必须进行方向等变换的动作的浪费12重复动作操作中因顺序设置不合理导致重复或不必要的各种动作浪费（如多次打开关、多次翻转等）表4-6引起动作浪费原因和解决办法名称动作浪费引起原因1.认识不足2.不按照SOP作业3.工艺动作设计不良4.作业台面布置不科学5.物料摆放不正确解决办法1.提高意识2.按照SOP作业3.改善生产方式，精益生产4.规划科学合理5.使用人体工程学、安动作经济原则（5）加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还需要增加生产用电、气压等资源浪费，另外还增加管理费用。表4-7引起加工的浪费原因和解决办法名称加工的浪费现实例子个人观点引起原因1.工艺设计过剩 2.品质标准过剩3.价值意识淡薄4.不按标准SOP作业从图中可以看出工人在纯手工的打磨产品。但有打磨的标准吗？或许，工人的经验就是打磨的标准。打磨的多少都是由工人说的算。很多时候，我们都会误解打磨得越多越好，越多越光滑。我认为这就是典型的加工浪费。解决办法1.利用价值分析 2.精简工序（6）制造过多（早）的浪费9精益生产方式强调，决不允许制造过多（早），因为：1、制造过多（早）只是提前消耗材料，并未得到实质的利益。2、制造过多（早）会把“等待的浪费”隐藏起来，是管理者漠视等待的发生和存在。3、制造过多（早）会自然而然地积压在制品，这不但使生产周期变长，而且会需要更多的存放空间。这样在不知不觉中吞噬企业的利润。4、制造过多（早）也会产生搬运、推积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。表4-8引起制造过多（早）的浪费原因和解决办法名称制造过多（早）的浪费引起原因1.提高公司“竞争能力”2.企业内部信息沟通不畅，交期的确忍不准3.盲目提高效率/工资 4.生产计划不合理解决办法1.拉动式/JIT按需生产，精益生产2.PMC科学计划3.保证信息一致（7）库存的浪费 库存是企业资产的一种形式。企业拥有库存，从资产负债上看，企业是没有任何损失。但从供应链管理角度上看，库存会给企业及供应链带来巨大的损失。在精益生产里，“库存是万恶之源”。这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。表4-9引起库存的浪费原因和解决办法名称加工的浪费现实列子个人观点引起原因1.流程问题导致2.无科学的管控系统3.不按需生产4.生产计划不合理/计划失效5.生产移动批量过大如果工厂里有着这么多库存。就意味着企业有部分的资金都被压在库存里。资金流都被压住了，企业还能快速发展？解决办法1.一个流生产2.按客户需求生产3.准时化供货、交货4.减少生产移动批量5.不设中间库存6.应用ERP/MRP以上就是生产流程中最常见的七种浪费。但我认为种种浪费都应归为一点管理的浪费。如果管理者真的设身去想，去改善。我相信以上的七种浪费都不会存在。光知道了原因或解决办法，却没有在实际工作中去付诸思考，实践，那就会变成纸上谈兵。对于肯付诸行动的人来讲，上述这些管理分析将会是一剂良药，是一套解决问题的优秀方案或思路，把上面提到的那些问题带入到日常工作之中，并且让这种思考问题的方式最终成为自己的工作风格和工作习惯，用以剖析，解决其它生产问题。这才是从根本上提高生产效率的方法。4.3现状分析在经济快速发展的今天，越来越多的企业跻身国际市场，然而也有很多企业在发展过程中生产系统遭遇瓶颈。一般地，在企业进入发展稳定期后，与成长阶段的快速拉升时期相比，会进入一种相对“滞涨”的状态。这里的“滞涨”就是企业的发展上去了，但它的生产效率却远跟不上。为什么？因为在“滞涨”的状态下，一些企业原本存在的问题就会完形毕露，这些问题就是使生产效率跟不上发展速度的主要原因。这些问题通常是场地的布置不合理、搬运的浪费、等待的浪费、库存的浪费等。另外，动作的浪费则是在每个企业里都是时空见惯的，管理者好像都习以为常。但如表4-5中所示的12种动作浪费是不容忽视的。它对我们的生产效率有着极大的影响。或许你会认为一个小小的动作是无关痛痒的，但“千里之提毁于蚁穴”。我们不能因为它小而事儿而不见，当这些小问题聚在一起时那就可不是一般的大问题的了。在传统的粗放式生产里，或许动作稍慢也不会对生产效率有什么大的影响。因为那时是大规模生产。但在定制的今天，以前的管理已经不在适用了，要想继续发展下就必须要转型。这就是现在企业老板必须要面对的。在我国而言，大多数在如何提高生产效率方面做的较少，许多企业对每一个工序、每一台设备没有详尽的标准作业指导书，操作中怎样使员工动作最少、最快、最省力，怎样最大限度的利用现有资源，使效率最大化，怎样尽可能减少操作中的浪费，即对运用动作经济性分析研究解决效率问题的意识比较淡薄。4.4章节小结生产效率=标准工时*实际产出数/总投入工时-损失工时-补助工时*100%。这是生产效率的公式，我先相信大家都懂怎么去用，但我觉得我们更需要的是从中能读懂什么。我从中明白到，在标准时间不变的情况下，想提高生产效率我们就要提高实际产出数。当损失工时和补助工时为零，即总投入工时等于实际总投入工时，实际产出数就是最大的，生产效率也会达到最大值。所以，我们要使损失工时和补助工时最小化，就要从生产现场的七种浪费入手，特别是动作浪费。因为几乎每种其它每种浪费里都有动作浪费的影子。如；搬运的浪费里就包含放置、堆积、移动、整理等动作浪费。可见动作浪费对生产效率的影响是不容忽视的。我们可以根据第三章“动作经济原则”去改善。但，我们要明确最根本的浪费是管理的浪费。其实我们不难发现这一切都是管理不到位而引发的浪费情况。我认为管理者要明确生产过程中的各种浪费。要懂得运用“5why”的方法追根溯源，找到问题所在后就要及时改善，不能纸上谈兵。其实提高生产效率并不是什么上天入海的难事，有时候就是改善那么一点点，你的效率就会得到极大的提高。我觉得重点是用心。下面章节就是“案例分析与改善”希望你能通过具体的案例去发现问题。相信我，用心看来了，你肯定会有收获。提出问题问题一：搬运的浪费可以消除吗？运用传送带就可以消除搬运的浪费吗？问题二：库存是企业资产的一种形式。企业拥有库存，从资产负债上看，企业是没有任何损失。为什么说库存会给企业及供应链带来巨大的损失？5 案例分析与改善方案本章内容针对某某企业椅子组装过程案例进行分析。该企业生产模式相对落后，生产效率较低，依靠工人的熟练度来完成生产，没有太多的规范。在下文中提到几个浪费点，分别是工具类别的使用、工具的摆放、工位的交替和多个操作面之间的联系。每个案例作者都提出一个简单的改善方案，供读者参考。工作分析是一门大学问需要进行大量的测量和计算，作者只是在简单的基础上给予读者一种想象，让读者知道什么事动作分析，我们该如何去改善在生产中不良的或者浪费的动作。表格5-1 工具种类对动作的影响图片示例浪费点改善内容改善前改善后使用普通小刷子将普通小刷子换成涂刷均匀的滚筒刷涂刷不均匀使涂刷次数增加且涂刷效果不佳，胶合剂的浪费涂刷均匀使涂刷次数减少且涂刷效果变佳，胶合剂节省表格5-2 工具摆放对动作的影响图片示例浪费点改善内容改善前改善后工具的摆放没规律在操作人员前上方加装专门摆放各种工具的容器或小挂件，完善操作规范工具摆放的没规律，操作不规范，造成操作人员各种动作的浪费工具摆放点一致，操作行为规范，操作人员动作利索，生产效率提高表格5-3 工位间转换对动作的影响图片示例浪费点改善内容改善前改善后操作人员在组装工序上需要完成安装与夹紧两个工位，在工位转接的过程中工人需要转身与行走数步。使得操作人员更加专一化，安装跟夹紧分别又不同的操作人员完成。减少中转浪费的时间，提高生产效率。操作人员专一化程度不够高，在工位的转接浪费时间较多。操作人员专一化程度更高，中间转接时间减少，生产效率提高表格5-4 操作面高度对动作的影响图片示例浪费点改善内容改善前改善后1、工具摆放面与操作面高度相差较大，使操作人员在使用工具时需要弯腰2、工具摆放不整齐，操作人员在使用时需要筛选工具1、设置一张与操作面高度一致或相差不大的工具摆放面。2、设计桌面使夹具摆放有序操作人员需要弯腰拿起较重的夹具，且需要耗时筛选，对操作人员本身与生产效率有极大影响。减去操作人员弯腰且举起较重夹具的动作，减去筛选过程，对操作人员身体损害减少，生产效率有大幅度的提高。提出问题问题一：根据IE工程动作分析案例，提出在日常生活中常见的可改善事例。问题二：思考IE工程可以用于生产之外，还可以用于什么地方或行业。6 小结虽然时间匆匆过去了，但我觉得我们小组已经获得时间老人的最好的礼物。那就是我们的团队合作。这次的作业不仅让我们学到很多有用的知识，还让我们各组员增进了彼此的友谊和情谊。我觉得这才是最宝贵的。还记得起初，我们几个人刚在一块时都会各抒己见，但我们又会全面不认同对方的观点和意见。我们是研究动作的小组，