坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825m以上边坡开挖支护施工方案.doc

坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程82５ｍ以上
边坡开挖支护施工方案
1、概述
１。1 工程概况
坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸边坡最大开挖高度约为2７3m,岩质坚硬,断层不发育,主要为强、弱卸荷岩体，大部分为微新岩体，边坡结构为横向坡,弱卸荷带岩体质量级别主要为Ⅱ2级,强卸荷带岩体质量级别主要为Ⅲ2　~Ⅳ1,部分为Ⅳ1～Ⅳ２级，边坡不存在整体稳定问题，局部稳定问题主要为块体稳定问题。
坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程8２5m以上边坡,一般每30m设置3～9m宽的马道,每级边坡中间设一道宽０.5ｍ的台坎，开挖坡比一般为1:０。1~1:0。３。
1。2　主要施工依据
（1)《金沙江乌东德水电站大坝土建及金属结构安装工程招、投标文件》（合同编号:WWD/0266)；
（２)坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸开挖支护图(１／11~１１/11)(1３9Ｅ65—SDT—06－17~２7）；
(3)《乌东德水电站大坝、水垫塘及二道坝基础与边坡开挖施工技术要求》(长乌设施（技一)通字[2０１4]第1８号)； 　　 　　 　 　 　　　 　　　 　　 　 　　　 　 　　 　 　 　　 　 　　 　　　 　 　 　 　　　 　 　 　 　 　 　　　 　 　　 　 　 　 　　 　 　 　 　　 　 　 　　 　 　　　 　 　 　 　　　 　 　 　 　 　 　 　　 　 　　 　 　　　　 　　 　　 　 　　 　 　　 　　 　 　 　 　 　 　　 　　 　 　 　　 　 　 　　 　　 　 　　　 　　 　 　　 　 　 　　 　　 　 　 　　 　 　 　 　 　 　 　　 　　 　 　 　 　 　 　 　 　 　　 　　 　 　 　　 　 　 　 　 　 　 　 　　 　　　 　 　 　　 　　 　　 　 　 　 　　 　 　　 　 　　 　 　 　 　 　 　　 　 　 　 　　 　 　 　　　 　 　 　 　 　 　　 　 　 　 　 　 　 　　 　 　 　
（4)引用的主要标准和规程、规范（但不限于):
①《水电水利工程边坡施工技术规范》(DL/T 5255－2010）;
②《水利水电工程锚喷支护技术规范》(SL377—200７);
③《爆破安全规程》(GＢ6722-2０11)。
1。3 主要施工项目和工程量
1.3.1 主要施工项目
坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825ｍ以上边坡主要施工项目：石方明挖、喷锚支护、锚索、排水孔、混凝土浇筑(马道找平混凝土）等。
1。3．2 主要工程量
水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程82５m以上边坡施工主要工程量见表１-1。
表1-１　　 　 　 主要工程量表
项目
规格
单位
数量
石方明挖

万m3
62。06
挂网喷
喷混凝土
C25,厚12cm
m3
８0７9
钢筋网
φ6.5mｍ，@１5m×15cｍ或＠2０cｍ×２0cm
t
192.4
素喷混凝土
C2５,厚1０cm
m3
/
混凝土
C２5(二）,马道找平混凝土,厚12cm
m3
382
预应力锚索
2０00KN级，L=3０m,无粘结
束
374
１０00KN级,Ｌ=30ｍ，无粘结
束
２42
锚桩
①
3C28钢筋，杆长L=1２m，孔径130mｍ
砂浆标号M２5，外露２０cｍ
根
2９2
②
3C２8钢筋，杆长L=１２m,孔径13０mm
砂浆标号M25,外露见大样
根
252２
⑪
４C３6钢筋,杆长L=1２ｍ，孔径１５０mｍ
砂浆标号Ｍ25，外露见大样
根
/
砂浆
锚杆
③
Ｃ36钢筋,杆长L=9m，孔径７6mm,
砂浆标号Ｍ2５,外露１。5m
根
20５4
④
C32钢筋,杆长L=12m,孔径76ｍｍ，
砂浆标号M25,外露2０cm
根
1074
⑤
Ｃ３2钢筋，杆长Ｌ=1２ｍ，孔径76ｍm,
砂浆标号Ｍ２5,外露60cm
根
1０60
⑥
C３2钢筋，杆长L=1２m,孔径76mm，
砂浆标号M25，外露1。3m
根
335
⑦
C２8钢筋,杆长L=9m,孔径76mｍ,
砂浆标号M25，外露20cm
根
4290
⑧
C２８钢筋,杆长L=9m，孔径76mm，
砂浆标号M25,外露６0cm
根
３370
⑨
C2８钢筋，杆长L=９m，孔径７6mm，
砂浆标号M２5,外露１.1m
根
１43９
⑩
C25钢筋，杆长Ｌ=９m,孔径76mm,
砂浆标号M２5，外露１ｍ
根
1742
排
水
孔

岩石钻孔φ76,孔深Ｌ=4m
m
1534０

岩石钻孔φ76,孔深L＝9m
ｍ
１0５75
孔内
保护

MY50塑料盲沟外裹滤布
m
5１１3

ＭY80塑料盲沟外裹滤布
m
3525
2、施工总布置
2。1 施工通道布置
(1)施工通道
右岸水垫塘、二道坝及下游护岸边坡高陡,布置明线道路困难,结合现场地形地质情况,通过新增的K—5#Ａ支洞、右岸设计原有右水边1＃施工支洞及右岸地下电站区域内已形成的ＰＤ58尾调室通气洞、右岸主变通风平洞、右岸２—1通风平洞共５条施工支洞,作为施工设备进入工作面的通道.施工支洞按照高差３0~4５m/层布置,具体如下：
1)K—5＃A支洞
该支洞主要用于右岸水垫塘边坡高程975~945m开挖支护施工。起点位于右岸K—５#隧道，底板高程约为930m,终点位于高程9４5m工程边坡面,底板高程94５m； 轴线长度为137。11m，纵向最大坡比为１0.94％；净断面尺寸为4.5m×5.2ｍ。
2）右水边1#施工支洞
该支洞主要用于右岸水垫塘边坡高程907．5～８70m开挖支护施工。起点位于右岸8９0灌浆平洞，底板高程约为8９0m,终点位于高程9０7.5m工程边坡;轴线长度为１3４.５７m，纵向最大坡比为1１。54％；净断面尺寸为４.5m×5.２m。
３）PＤ58尾调室通气洞
该通气洞主要用于右岸水垫塘边坡高程870~855m开挖支护施工.起点位于右岸地下电站顶层排水廊道相接处,底板高程约为８６８.25m，终点位于高程868.2５ｍ工程边坡面,净断面尺寸为4。５ｍ×5。２ｍ。
4）右岸主变室通风竖井顶部通风平洞
该平洞主要用于右岸水垫塘边坡高程87０~855m开挖支护施工。起点位于右岸地下电站顶层排水廊道相接处,底板高程约为870。00m,终点位于高程87０。００m工程边坡面，净断面尺寸为7。0ｍ×６.0m.
５)右岸2-1通风平洞
该平洞主要用于右岸水垫塘边坡高程855~82５m开挖支护施工。起点位于右岸地下电站顶层排水廊道相接处，底板高程约为８55.00ｍ,终点位于高程８５5.００ｍ工程边坡面,净断面尺寸为８.0m×7.0ｍ。
其中右岸K-５#A支洞行走路线为(右岸高线2#道路→右岸9４5灌浆廊道→右岸Ｋ-5#支洞→右岸Ｋ—5＃A支洞);右水边１＃施工支洞行走路线为(右岸低线6—2＃隧洞→右岸8９0灌浆平洞→右水边１#施工支洞);PD58尾调室通气洞、右岸主变室通风竖井顶部通风平洞、右岸2—1通风平洞行走路线均为(右岸低线6—２#隧洞→右岸尾调交通洞→右岸顶层排水廊道→各施工支洞);同时单行道的K—5＃A支洞每隔50~100m需设置一会车道，以方便交通。新增支洞特性见表2—1,主要工程量见表2—2。
表2-1　 　 　 　 　 　 　　新增施工支洞特性表
名称
起止部位
起止高程（ｍ）
长度(m）
最大纵坡(%）
断面尺(宽×高）(m)
主要用途
K—５＃A隧道
Ｋ-５＃隧道
930~945
1３７。11
１0。94
4。5×５.2
高程9４５~９07.５m开挖支护施工
表2—2 　 　 　 施工支洞增加工程量表
编号
工程项目
单　 位
工程量
备注
1
石方洞挖
m3
３４02３
新增支洞
２
喷砼 C2０，厚10cm
m３
１6４2

３
系统锚杆　C２2，L=3m
根
9819

4
挂网φ６.5@2０cm×2０ｃm
t
43

注:上表工程量是以Ⅲ类围岩计算.
水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825m以上边坡施工通道布置详见附图1。
(２)辅助施工通道
主要利用勘探路作为人行通道。右岸缆机平台下游侧结构边坡马道贴坡混凝土完成后，外侧设置1.２ｍ高的防护栏杆,马道和勘探路设梯道连接，勘探路需进行清理，临江侧设临时防护栏杆。缓坡区域根据地形地貌情况修筑人行小道,并在道路外侧设置钢管栏杆进行防护。下游侧天然边坡和勘探路之间用钢管爬梯连接，方便施工人员通行。
从右岸高线2—２隧道出口修筑一条主路至Ｙ2区９90m勘探路，低线６-2隧道出口上游搭设钢爬梯至880ｍ勘探路,负责施工所需材料转运．
(3)材料吊装
利用一台25Ｔ汽车吊结合各高程段施工支洞洞口及右岸坝顶高程9８7。65m平台吊运支护施工材料至下层各级宽马道处,然后通过人工水平转运至各施工部位．
２。2　风、水、电布置
2。２.1 施工支洞风、水、电
　(1)供风
系统供风主要为满足钻爆和锚喷支护需要.施工支洞供风由作业处自行布置一台2０ｍ3/ｍｉn电动空压机,接A50橡胶软管至作业面。
（2）供排水
供水：施工用水项目主要是洞内喷锚支护、洒水降尘及钻孔,施工支洞供水采用从K—5支洞系统供水管接引至工作面。
排水:由于K—5＃Ａ施工支洞为逆坡,排水主要靠其分别自流Ｋ-5支洞排水沟。
(３)供电与照明
施工用电可儿从K—５支洞现有变压器接三相185铝线至作业面施工支洞开挖支护用电主要是空压机与照明用电。照明采用单侧敷设照明线，∠40角钢加工做支架,每个支架上安装5个蝴蝶瓶固定电源线，每个灯(1５Ｗ LED灯)间距为5米.
（4)通风
在施工支洞进洞口各布置１台SFＤZ-Ｉ—Nｏ。１１轴流风机,接φ0。６ｍ风筒进行压入式正压通风。
2。2.２　工程边坡风、水、电
(1）供风:施工用风主要为开挖及支护用风.结合大坝标开挖阶段整体供风规划,采用集中供风.
利用布置于右岸坝肩▽9８７。65m平台的2#空压站(Ⅰ期）进行坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程82５ｍ以上边坡开挖支护供风,总供风量720m3/ｍｉn.具体布置详见《大坝土建及金属结构安装工程供风规划方案》（ＷDD/ＤB／技[２01４]-０34）.
(2）供水:施工用水主要为钻孔、支护及降尘用水．
就近从坝肩DN３０0主供水管接DN100钢管至开挖工作面．具体布置详见《大坝土建及金属结构安装工程开挖支护期间施工供水规划布置方案》(WＤD／DB/技［２0１4]-032）。
（3)供电：施工用电主要为空压机及开挖支护设备用电。
利用布置于下游围堰右岸的4#配电所(总容量1250KVＡ）满足施工用电。
（4)照明：采用固定照明与移动照明相结合的方式,固定照明采用高压镝灯,在开挖区布置两座照明灯塔,灯塔装设2~3个2000W可自由调整照明范围的投光灯.移动照明采用2盏LED灯（50０Ｗ)，根据现场情况设置,可进行调整.
2.３　渣场
按照招投标文件,金沙江乌东德水电站大坝土建及金属结构安装工程开挖弃渣料堆存地为坝址上游左岸鲹鱼河滩地弃渣场。鲹鱼河弃渣场启动前，弃渣拟弃在阴地沟渣场或者监理工程师指定位置。
3、施工规划及程序
3.1 施工分层、分区
（1)分层
由于坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程825ｍ以上边坡开挖厚度较窄,不具备采取快速开挖支护的条件.按照自上而下分层进行，每台阶高度一般为1５m,预裂一次到位,一次爆破，15ｍ梯段一次出渣.开挖分层详见附图2。
(2）分区
同一级设计永久边坡沿马道外边线方向一般按每60m~７0ｍ范围为１个区，
不分前后区。
3.2 开挖支护施工程序
（1）总体施工程序
边坡自上而下开挖支护,严格按照“一次预裂,一次爆破,一次出渣,随层支护，系统跟进”的原则进行。施工总程序见下图3—1.
施工准备

测量放样

预裂爆破

一次出渣完毕

排架搭设（锚喷支护）

锚索施工
下一级马道

图3-1 土石方开挖支护总程序框图

说明：框图中“施工准备”包括资源、材料准备、原始地形测量及开挖范围放线等。
（2）开挖高15m边坡施工程序
边坡开挖和支护流水作业。根据设计图纸，坝后水垫塘、二道坝及下游护岸右岸高程8２5m以上边坡既设有挂网钢筋、喷射混凝土、安装锚杆等浅层支护方式,又设有锚索深层支护方式,且均在排架上进行作业。开挖主要采用1０0Ｂ快速钻机造预裂孔,ＣM３58造爆破孔及缓冲孔.
4、土石方施工方法
4.1 施工支洞开挖
4.１。１　开挖工艺流程
施工支洞净断面为4.5m×５。2m（宽×高)，开挖施工采取全断面爆破方式掘进,中部直孔掏槽，周边光爆成型.同时为方便转弯，施工支洞内设置错车道。开挖支护施工方法见附图3；错车道具体结构详见附图4。支洞施工工艺流程见下图4—1.
测 量
布 孔
钻 孔
验 孔
装药连线
起 爆
通风散烟
安全处理
出 渣
安全处理
进入下一循环
图4-1 开挖工艺流程框图

４。1.2 爆破开挖施工方法
(1）测量放样:导线控制网测量采用全站仪进行,施工测量采用红外光电测距仪配水准仪进行。测量作业由专业人员实施,每个循环钻孔前进行设计规格线测量放样，并检查上一循环超欠挖情况,检测结果及时向现场施工技术人员进行交底;断面测量滞后开挖面１0~15m,按照10ｍ左右间距在洞壁及顶拱设桩号标记。
放样内容为:隧洞中心线和顶拱中心线、底板高程、掌子面桩号(每隔5m在隧洞内侧打一条桩号线)、设计轮廓线、两侧腰线或腰线平行线、并按钻爆图破设计要求在掌子面放出周边轮廓炮孔孔位。
（2）钻孔爆破施工:周边轮廓采用光面爆破,全断面开挖,在自制钻爆作业平台上，利用ＹT—2８气腿钻造孔，钻孔孔径42mm,中部采用中空直眼孔掏槽，掏槽孔比其它爆破孔深４0cｍ.洞内装药作业主要在可移动的钻爆作业平台上进行，爆破孔使用φ3２乳化药卷，周边光爆孔使用φ2５光爆药卷,非电毫秒雷管分段微差起爆。在钻孔工序开始时,按照爆破设计要求提前将炮孔堵塞物加工成型（把沙灌入塑料袋并绑扎好),准备好各种规格药卷以及各种段别雷管。
钻爆参数如下:孔深2.0~２.5m,周边孔孔距50cm,崩落孔孔距80～105ｃｍ,每循环进尺１.8m左右。初拟钻爆设计详见附图5。
(3)通风散烟:爆破后，散烟２０min后开始排险出渣等作业。
(4)安全处理及洒水降尘:通风散烟后，采用人工持钢钎站在碴堆上或采用反铲对顶拱和掌子面上的松动危石和岩块进行撬挖清除；施工过程中,经常检查已开挖洞段的围岩稳定情况，清撬可能塌落的松动岩块;出渣前和出渣过程中对开挖面爆破渣堆洒水除尘，所有进洞车辆均安装尾气净化器,使洞内有害气体和粉尘含量在规范允许范围以内．
(5）出渣:洞挖渣料由ZL30侧卸装载机装载，配合2０t自卸汽车出渣。
4。２ 工程边坡开挖
石方开挖自上而下分层进行，岩石采用梯段钻爆开挖,工程边坡坡面采用预裂爆破成型,预裂深度一般为1７。５ｍ,与马道分级高度一致；马道采取预留厚度2。5m的保护层,保护层采用水平光面爆破技术开挖。
出渣采用反铲与自卸车配合运至渣场,开挖过程中遇到0。7m3以上孤石，集中后，用手风钻打孔，装药爆破将其解小后，运至渣场.
4.2。１ 梯段爆破施工
（１）钻孔
梯段爆破采用宽孔距、小排距布孔方式．主要采用CM—３５8高风压钻机造孔施工,钻孔孔径φ105mｍ。临近预裂面一到两排缓冲孔，其孔径、装药量及孔网参数按缓冲爆破要求控制。
钻孔前编制爆破设计并进行交底，由施工人员现场布孔，每个钻孔完成后,用沙袋封堵孔口.质检安排专人对钻孔的孔深、孔距、角度等孔网参数对照爆破设计进行检查，不符合要求返工,确保达到设计要求。
(２)装药、联网爆破
爆破采用乳化炸药人工装药联网,主爆破孔采取直径７0mm或90mm乳化药卷连续装药；缓冲孔采用直径50mm乳化药卷间隔不耦合装药;岩石爆破单位耗药量暂按0.35~0。5ｋg/m３考虑，　最终单耗根据爆破试验确定。梯段爆破采用微差爆破网络，1~15段毫秒微差电雷管或非电雷管连网。暂定梯段爆破参数如下:
ａ． 梯段高度Ｈ＝1５.
b。 孔距ａ=3。5～5。0m
c.　排距b＝2。0~3.０m
d。　超深L=1。0m
e．　炸药单耗q=0.3５～0.５ｋg/m3
排间和孔间用非电雷管毫秒微差起爆.紧邻边坡预裂面的1~2排爆破孔作为缓冲爆破孔,其孔排距、装药量相对于主爆孔减少１/3~1／2，缓冲孔起爆时间迟于同一横排的主爆孔，以减轻对设计边坡的震动冲击。
梯段爆破开挖钻爆设计详见附图6。
4。2.２ 预裂爆破施工
（1)工艺流程
岩石边坡主要采用预裂爆破成型，其工艺流程如图4—1.
（２)钻孔
预裂孔施工采用QＺＪ—１００B型支架式钻机,孔径φ90mm,孔间距为０。８ｍ,钻孔深度15~17。5m,具体深度参照爆破设计施工,以现场测量放样为准。
钻孔前先清除预裂孔造孔作业场地上的浮碴杂物。测量放样孔口线、高程和方向角。采用ＱＺJ—1０0B型支架式钻机造孔，根据测量放样布置钢管样架,在角度调整到位后对样架固定。然后放样标识孔位，将导轨钻机固定在样架上.开孔时徐徐加压,对岩面不平整部位，提前用风镐凿出孔口位置.当钻进５~10cm时,进行一次钻机角度和方向检查,发现问题及时纠正.钻进中随时检查钻机左右间距及角度，发现偏斜及时通过加固纠正，直至终孔.终孔后由施工和质检人员对孔位、孔深和方向角度进行检查，合格后用编织袋封堵孔口。不合格的钻孔,重新开孔补钻。
测量放样、布孔

孔 位 处 理

导爆索检查
炸 药 检 查
竹
片加工

安装钻机固定支架

钻孔角度检查

钻机垂度检查
钻 孔

清 孔

钻孔质量检查
绑 扎 药 串
装 药

孔口堵塞检测

孔 口 堵 塞

联接起爆网络

起爆网络检查

起 爆

爆破效果检查

图4-1 预裂爆破施工工艺流程图

(３)装药
预裂或光面孔均使用φ32mｍ的乳化炸药间隔不耦合装药，底部1米为加强段，孔底部线装药密度加大为正常段的3~5倍,上部减弱段长度1m,线装药密度减为正常段的一半。药卷用导爆索串连后胶布绑扎在竹片上，送入孔内。堵孔深度0。8~1.2m,先用纸袋填塞至孔内,再用泥土封填密实.炮孔堵塞应密实,药卷串保持在孔中央的位置上.
(4）联网爆破
爆破网络采用孔内导爆索传爆、孔外非电毫秒雷管分段接力起爆网络，分段间隔时间为50ｍｓ,炮孔先于相邻梯段炮孔起爆的时间不小于7５～100ｍｓ.
根据坝肩高程１03０~988m边坡开挖预裂爆破钻爆参数的相关经验,孔距一般为0。8m，线装药密度约为250~350ｇ／m。
4。2。３ 水平保护层爆破开挖
马道保护层厚度约为2。５ｍ，采用水平光面爆破对其进行开挖。保护层开挖一般采用自外侧向边坡侧分段水平造光爆孔,顶部手风钻浅孔爆破的方法。其主要工艺流程为：
测量放样→钻机就位→钻孔验孔→装药爆破→石渣清理→验收.
水平凿孔钻机主要选用ＹＴP—２８气腿钻，局部条件适合的可采用ＱZJ-1０0B型潜孔钻.马道保护层的上部爆破孔利用手风钻钻垂直浅孔，垂直钻孔时，其孔底距马道建基面０。5~0．7m的安全距离,手风钻垂直孔爆破与水平光爆或预裂一次爆破形成。水平光爆孔造孔装药主要在开挖留渣上进行,局部留渣高度不够的位置,搭设简易平台,施工人员站在简易平台上打孔。
水平孔钻孔时,先按照设计底板标高放样孔位。然后将钻机就位，放样后视点,用样架校准钻孔角度后进行钻孔。气腿钻钻孔孔径φ42mm,孔深2～4m，孔间距0。4~0。5m，线装药密度为１2０~１5０ｇ/m。潜孔钻钻孔参照边坡预裂施工进行.水平光爆或预裂的装药结构均采用φ２5mm或φ３2mｍ乳化炸药不耦合装药。线装药密度根据现场爆破开挖效果不断优化.起爆网络采用非电导爆系统、导爆索传爆、磁电雷管起爆方式.
爆破后,采用反铲迅速将爆渣清理干净,为相邻区域的水平造孔提供工作面.待保护层开挖达到一定面积后，再进行爆渣清理和基础面测量验收。
马道保护层开挖爆破设计详见附图3。
4．2。4　出渣
爆破石渣利用反铲配合自卸车通过施工支洞运至渣场。截流后直接翻渣下江,翻渣施工方法见附图７。
4。3基础地质缺陷处理
基础开挖后，如基岩表面发现基础缺陷，须按监理工程师的指示进行处理。主要包括断层或夹层部位的开挖和掏槽、回填混凝土塞、埋设灌浆管等.一般处理程序按照:
测量放样→确定处理范围→手风钻或风镐浅层钻爆凿挖→反铲配合人工清渣→回填混凝土或埋设灌浆管灌浆补强.
具体施工方法根据监理工程师指示进行。
4.4 边坡不稳定块体处理及边坡保护
(1）边坡开口线以上的块体应在其下部边坡开挖前完成清除及加固,开口线以下的块体随着边坡台阶开挖随层开挖或加固,开挖过程中新出现的块体随着边坡台阶开挖随层处理.
(２)对于开挖过程中在边坡上揭露的局部随机不稳定岩块(尤其是可能危及到工程和施工安全的不稳定岩块)，须及时报告监理工程师，同时主动予以支护或清除。
(３)在开挖中发现断层、长大裂隙、岩溶等地址缺陷，应及时告知监理工程师和现场地质、设计人员，以确定是否调整支护措施。
５、支护施工
施工支洞支护形式为：①进出口洞脸锁口支护（轴向锁口锚杆C25,L＝4。5m,＠1．0×1。0m;径向锁口锚杆C25,L=3。0m，@1。0×1。0m）;②洞身段系统喷锚支护及洞身段随机支护，系统锚杆C22,Ｌ＝３.0m,5cm或1０cm厚C20喷砼,随机排水孔Ａ４2mm，Ｌ=2．0m.
施工支洞洞脸锁口及洞身段典型断面开挖支护详见附图8。施工工艺及方法与边坡支护相同.
按照设计图纸,边坡包含主要支护类型有:砂浆锚杆、锚桩、预应力锚索、挂网喷砼和排水孔等施工。从上到下逐层完成15ｍ高梯段开挖（含马道保护层）和随机支护后，在马道上搭设排架对这1５m高梯段人工边坡坡面进行系统挂网锚喷支护．
5.1 支护施工程序
主要支护施工流程见下图5—1。
开挖面清理

局部岩面较差

开挖面验收

岩面初喷砼（6cm）

排架搭设

测量放样

锚杆孔钻孔

锚杆加工

锚杆安装、注浆

排水孔施工

挂钢筋网复喷

预应力锚索施工
下一循环施工

图５—1　 支护施工流程图
5。2 排架施工
　有马道部位选用普通落地单管双排排架，台坎部位采用悬空排架．具体结构、搭设尺寸及安全技术要求详见“《大坝标段天然边坡和人工边坡支护排架专项施工方案》(WDDＤB技[2014]-０41)与《大坝标段天然边坡和人工边坡排架专项安全措施》(WDDＤB技［2０１4］—0４２)"。
5。3 主要施工工艺及方法
5．3。1　砂浆锚杆施工
（1)施工主材和机具
① 主要材料
钢筋:锚杆选用Ⅲ级普通螺纹钢筋，直径分为φ2５mm、φ２８mｍ、φ32mm、φ36.
水泥：采用强度等级不低于42．５的高抗硫酸盐硅酸盐水泥。
砂:采用最大粒径小于２.5mm的中细砂.其质地坚硬、清洁.
砂浆：按照设计要求水泥砂浆的标号M25。
外加剂:外加剂品质不得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分。使用前做好试验并报监理工程师批准。
锚杆钢材、水泥等应有产品合格证书，同时对施工所用的主要材料包括普通钢筋、水泥、砂浆等均应按有关规范要求进行质量抽检,报送监理工程师审批。
②主要机具
钻机：主要采用QＺJ—100B钻机.
灌浆设备:采用MZ—1注浆机，ＪＪS２0０型浆液搅拌桶。
（2)施工工艺流程
杆长6m及6m以下的锚杆(主要为随机锚杆)采用“先注浆,后插杆”的方法施工，其施工工艺流程见图5-２．
施工准备
钻孔
清孔
孔内注浆
安装锚杆
注浆密实度检查
浆液制备
锚杆加工、运输
验收
钻孔验收
图5-2 先注浆后插杆施工工艺流程图

杆长大于６m锚杆（系统锚杆)采用“先插杆、后注浆＂的方法,其施工工艺流程见图5—3。
施工准备
钻孔
清孔
安装锚杆
浆液制备
锚杆加工、运输
钻孔验收
验收
孔内注浆
注浆密实度检查

图5-3 先插杆后注浆施工工艺流程图

(3）施工工艺要点
钻孔：钻孔在排架上进行。采用全站仪按设计间排距测放并标示孔位。钻孔采用QZJ—100B钻机,孔径76mｍ。钻孔完毕后用采用高压风将孔道清洗干净，检验合格后,临时封堵孔口.
杆体制安：锚杆采用砂轮切割机断料。长度6m及6ｍ以下的锚杆体在现场加工后运至安装部位,采用人工插杆;长度6ｍ以上的锚杆,采用简易扒杆配合人工进行插杆,为保证锚杆锚固效果，沿锚杆长度方向每隔2m设置一个锚杆对中支架,对中支架结构型式详见《关于明确大坝、水垫塘边坡先插杆后注浆锚杆安装对中支架结构型式的通知》(长乌设枢(坝)通字[20１4]第１—11号)。
注浆：水泥砂浆经试配，其基本配合比范围按水泥∶砂=1∶1~１∶2（重量比),水∶水泥=0.38∶1~0。45∶１(重量比）。
采用“先注浆后插锚杆"的程序时，先将注浆管插至孔底，然后退管5０~100mm，注浆管必须借助浆压缓慢退出,不得人为拔管．锚杆插入过程应缓慢匀速，适当旋转,避免敲击安插,并且孔口要有浆液溢出。
采用“先插锚杆后注浆”的程序时应保证进回浆管绑扎可靠,且管路顺直、通畅,进浆管内径≥20mｍ，回浆管内径≥6ｍｍ.同时应对孔口进行严密封堵,孔口注浆管伸入仰孔锚杆内长度≮20cｍ,俯孔或水平孔锚杆的注浆管应距离孔底至少5cm,注浆至回浆管回浓浆即可停止。
锚杆施工完成后，五天内严禁敲击、碰撞、拉拔锚杆和悬挂重物。
（4)质量检验和试验
① 锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，按设计规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。
② 钻孔质量抽检:一般锚杆孔位偏差不大于10cm,孔深偏差不大于5cｍ,孔斜偏差不大于2°。不合格的孔道不得进行锚杆安装。
③ 砂浆密实度、锚杆长度检测:采用声波物探仪无损检测法进行锚杆的砂浆密实度检测及锚杆长度检测,检测数量按作业区1０0根为1组（不足１０0根按1组计),根据监理工程师指示位置随机进行抽查,抽查比例为锚杆总数的2％。
5.３.2 喷混凝土施工
高程82５m以上喷射混凝土施工为挂网喷混凝土,喷混凝土标号为C２5，挂网喷混凝土喷层厚度12cm,钢筋网规格为φ6.5@１5cm×1５ｃm或@20cm×20cｍ.
（1)施工工艺流程
喷射混凝土选用湿喷法,采用TK-５00型湿喷机施工,在排架上进行。喷射混凝土施工工艺流程见图５—4。
混合料拌和
混凝土喷射机
空压机
输料管
喷 头
加速凝剂、少量水
施工准备
排架搭设
测量放样

清理喷面、挂网

喷射混凝土
养 护
水泥
砂
碎石
水

图5-4 喷混凝土施工工艺流程图

(２）施工主材
水泥:按照招标文件，高程975m以下边坡喷混凝土采用中热硅酸盐水泥，其余部位喷混凝土采用普通硅酸盐水泥。
骨料：细骨料应采用坚硬耐久的粗、中砂,细度模数宜大于2.5，使用时的含水率宜控制在５%~7%;粗骨料应采用耐久的卵石或碎石，粒径不应大于１5ｍｍ；喷射混凝土中不得使用含有活性二氧化硅的骨料，喷射混凝土的骨料级配，应满足招标文件技术条款的规定。
水:采用新鲜、洁净、无污染的符合饮用水标准的水,用于拌和及养护。
外加剂:速凝剂的初凝时间不大于5mｉn，终凝时间不大于10miｎ,其质量符合ＤL／T５1０0－1999标准。
钢丝网：采用φ6。5钢筋网，网格尺寸20cｍ×2０cm。
（３)施工工艺要点
①施工准备
受喷面准备工作：喷混凝土前，人工站在带有吊篮的台车上清理受喷面，清除开挖面浮石、石渣或堆积物,用高压风水枪冲洗受喷面;受喷面验收合格后，自设锚筋设立喷厚标志。对受喷面渗水部位，采用埋设导管、盲管或截水圈作排水处理。
混合料的制备:湿喷台车喷射料采用拌合站集中拌制,由６m３搅拌车通过施工通道运至就近部位,接管运至施工部位.
喷射混凝土的配合比：通过室内及现场试验确定,并报监理工程师审批,拌制喷射混凝土的混合料时,各种材料要按施工配合比要求分别称量．允许偏差:水泥、速凝剂不大于±2％;砂、石各不大于±3％。
混合料搅拌时间不少于2ｍin,混合料达到搅拌均匀，颜色一致的要求。混合料随拌随用，存放时间不超过20ｍiｎ，保持物料新鲜。
②挂网施工
钢筋网与岩面之间采用预制混凝土块支垫,确保钢筋网在喷层内居中，保护层厚度不小于50ｍｍ。钢筋网与锚杆端头应连接牢固。喷射混凝土必须填满铁丝网与岩石间空隙,网面的混凝土保护厚度不得小于５cm．
③喷射作业
采用TK—５０0型混凝土湿喷机,受喷面作业顺序采用自下而上分段分区方式进行,区段间的接合部和结构的接缝处应妥善处理,不得漏喷。喷射作业时，连续供料,工作风压稳定。完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。喷射混凝土一般分两次进行，边坡开挖验收后初喷６cm厚，进行锚杆施工，然后挂网，最后复喷至设计厚度。复喷之前,需要将初喷面洒水浸润.
④养护
喷射混凝土终凝２h后,及时进行洒水养护，养护时间不少于7天.
(4)质量检查和验收
喷层厚度检查：喷射混凝土厚度采用取芯检查,如未达到设计厚度，按监理工程师指示进行补喷,所有喷射混凝土都必须经监理工程师检查确认合格后才能进行验收。
喷射混凝土强度检查:在喷射过程中进行现场大板取样试验和喷射完毕后进行取芯试验，每个验收单元不得少于一组。
喷射混凝土粘结力检查：按监理工程师指示在喷锚面钻取直径１00ｍｍ的芯样,然后将钻孔处用干硬性水泥封填，芯样作抗拉试验,试验成果资料报送监理工程师。
经检查发现喷射混凝土中如有鼓皮、剥落、强度偏低或有其他缺陷，及时进行修补，经监理工程师检查合格签字确认后,方能验收。
５。3.3 锚筋桩施工
锚筋桩采用3根焊接在一起的Φ28mｍⅢ级普通螺纹钢筋，长度1２ｍ，采用M25水泥砂浆锚固。
(1)施工主材和机具
①主要材料
锚筋桩：3根Φ２8mm的Ⅲ级普通螺纹钢筋,Ｌ=12。0m;外径为φ2５的PE灌浆管。隔离短钢筋:Ｃ25、C32，L=1０cm，间距2m;对中短钢筋：C2０,L=10ｃｍ,间距2m。
水泥:强度等级不低于４2.5MPa的高抗硫酸盐硅酸盐水泥。
砂：采用最大粒径小于2。5ｍm的中细砂,细度模数不宜大于2,砂的质量应坚硬、清洁、干燥、无风化、无杂质、级配良好。
外加剂:其品质应符合ＧB８076—20０8《混凝土外加剂》标准,不得含有对锚筋桩产生腐蚀作用的成分,掺量通过试验确定.
砂浆:锚筋桩注浆采用M2５水泥砂浆，孔口封堵水泥砂浆标号为M30（速凝)。
②主要机具
钻机:采用ＱZI-100B钻机,孔径１3０mｍ．
灌浆设备：采用2SNS型灌浆泵注浆，JJS200型浆液搅拌机制浆。
(２)施工工艺流程
锚筋桩采用“先插杆后注浆”的施工工艺,其工艺流程见图５—5。
图5-5 锚筋桩施工工艺流程图
施工准备
清孔
钻孔验收
锚筋桩安插
测试验收
孔内灌浆
钻孔
锚筋桩制作、运输
砂浆拌制
补充注浆

（3)施工方法及要点
①放样钻孔
施工前用全站仪精确放样,并放样方向点。钻孔前进行测量放样，在钻孔过程中随时纠偏,检查钻孔角度。钻孔孔位偏差不超过１00mm，钻孔方位角和倾角偏差不大于2°，孔深不应欠深,超深不应大于50mｍ。
②清孔验收
钻孔结束后，用高压风吹干;对于软岩等不适合用水冲洗的可仅用高压风吹。冲洗时注意桩孔漏水情况并做好记录,报告监理工程师。清孔结束后检查钻孔孔深、角度和孔径,验收合格后若不立即进行插杆灌浆施工，可用编织袋对孔口进行保护,进行锚筋桩安装时将编织袋掏出。
③锚筋桩制作和安装
锚筋桩在综合厂下料、除锈、调直后,转运至施工作业面,在现场施工平台上焊接成桩,每隔2ｍ设对中短筋，然后绑扎外径2５ｍｍ PVC进浆管,灌浆管距孔底５０~１00mm。锚筋桩结构大样图见设计图纸。
④锚筋桩灌浆
锚筋桩安装到位后，孔口采用麻丝和M３0速凝水泥砂浆封堵,待孔口封堵砂浆达到一定强度后进行孔内注浆。锚筋桩灌注水泥砂浆标号为M2５，配合比宜在以下规定范围内通过试验确定:水泥:砂,1：1.0～1:2.０（重量比);水泥：水，1:0。38~1:0。45。水泥砂浆现场用砂浆搅拌机拌制,采用灌浆泵灌浆,随拌随用。现场施工以监理审批后的配合比为准.
锚筋桩注浆至回浆管回浓浆即可停止。砂浆凝固前,不得敲击、碰撞或拉拔锚筋桩。若孔内浆体回缩量较大,应进行补灌。
（4)地质缺陷处理
①锚桩钻孔过程中如遇岩溶洞穴、塌孔或掉钻影响进一步钻孔时,先进行低压固结灌浆处理或扩孔后回填C2０细骨料混凝土,而后继续钻进；
②遇地质条件差、钻孔出现缩径和塌孔的部位，经监理人同意，可适当加大钻孔孔径.
(５)质量检查及验收
①锚筋桩材质检验:每批锚桩的钢筋等材料均应附有生产厂的质量证明书,按设计规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验钢筋性能。
②钻孔质量抽检:一般锚杆孔位偏差不大于1０cm,孔深不应欠深,超深不大于5cｍ,角度偏差不大于2°。不合格的孔道不得进行锚杆安装。
③砂浆密实度、锚桩长度检测：采用砂浆饱和仪器或声波物探仪无损检测法进行锚桩的砂浆密实度检测及锚桩长度检测,检测数量按作业区100根为1组(不足100根按1组计）,根据监理工程师指示位置随机进行抽查，抽查比例不低于锚桩总数的2%。
５。3.4 排水孔施工
排水孔孔径为φ7６mm,孔深4m、9ｍ。支护作业过程中排水孔与锚杆同时进行,钻孔施工方法与锚杆钻孔相同。排水孔钻孔验收合格后,临时堵塞孔口。排水孔孔内埋设外裹滤布的MY50/MY80塑料盲沟.孔内保护材料在专业厂家采购，报监理验收批准后使用。在综合加工厂加工,运至现场，由施工人员直接站在排架上插入孔内。
5。3。5 预应力锚索施工
边坡支护预应力锚索均为端头锚固型无粘结型，采用高强度低松弛PE防护管钢绞线，安装吨位为1000ＫN、2000KN级,孔深为３0m。
5。3.5.1 施工主材
施工所用水泥、钢材、