制作焊接工程.doc

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制作焊接工程作业指导书
目录
一、 焊接方法
二、 焊接材料
三、 设备
四、 焊接应力与变形
五、 焊接裂纹及其防止措施
六、 焊接工艺
七、 焊接质量检查
八、 钢管桁架结构焊接

一、 焊接方法
本工程主要采用手工电弧焊，使用45 kv交流弧焊机。
二、 焊接材料
焊条型号、焊条型号与木材相匹配（见设计要求）
三、 焊接工艺参数
1、 电源极性。采用交流电源时，焊条与工件的极性随电源频率而变换，电弧稳定性较差，碱性低氢型焊条药皮中需要增加低电离电势的物质作为稳弧剂才能稳定施焊。采用直流电源时，工件接正极称为正极性（或正接），工件接负极称为反极性（或反接），一般药皮焊条直流反接可以获得稳定的焊接电弧，焊接时飞溅较小。
2、 弧长与焊接电压。焊接时焊条与工件距离变化立即引起焊接电压的改变。弧长增大时，电压升高，使焊缝的宽度增大，熔深减小。弧长减小则得到相反的效果。一般低氢型焊条要求短弧、低电压操作才能得到预期的焊缝性能要求。
3、 焊接电流。焊接电流对手工电弧焊的电弧稳定和焊缝成形有极为密切的影响，焊接电流大则焊缝熔深大，易得到凸起的表面堆高，反之则熔深浅。电流太小时不易起弧，焊接时电弧不稳定、易熄弧。电流太大时则飞溅很大。不适当的电流值还会造成其他的焊缝缺陷。详见表1焊接电流对焊接质量的影响 表1
过强时
过弱时
容易产生咬边
熔深过大
飞溅多
渣的覆盖恶化，焊道外观粗糙
焊条红热
焊条熔化速度过快
焊区过热脆化
容易产生热裂纹、气孔
焊接中引起药皮脱落
容易产生焊瘤
熔深不足
容易夹渣
焊道窄，余高大
焊条熔化速度过慢
易产生冷裂纹
焊接电流的选择还应与焊条直径相配合，直径大小主要影响电流密度。电流密度太小，电弧不稳；电流密度太大时焊条发红，影响正常焊接过程。一般按焊条直径的4倍值选择焊接电流，但立、仰焊位置时宜减少20％。焊条药皮的类型对选择焊接电流值有影响，主要是由于药皮的导电性不同，如铁粉型焊条药皮导电性强，使用电流较大。
4、 焊接速度。焊接速度太小时，母材易过热变脆。此外熔池凝固太慢也使焊缝成形过宽；焊接速度过大时熔池长、焊缝很窄，熔池冷却太快也会造成夹渣、气孔、裂纹等缺陷。一般焊接速度的选择应与电流相配合。
5、 运条方式。手工电弧焊时的运条方式有直线形式及横向摆动式，横向摆动式还分螺旋、月牙形、锯齿形、八字形等，均由焊工具体掌握以控制焊道的宽度。但要求焊缝晶粒细密、冲击韧性较高时，宜指定采用多道、多层焊接。
6、 焊接层次。无论是角接还是坡口对接，均要根据板厚和焊道厚度、宽度安排焊接层次以完成整个焊缝。多层焊时由于后焊焊道对先焊焊道（层）有回火作用，可改善接头的组织和力学性能。
7、 焊缝缺陷产生原因及防止措施
焊缝易产生的缺陷种类为：气孔、夹渣、咬边、熔宽过大、未焊透、焊瘤、表面成形不良如凸起太高、波纹粗等。
缺陷产生的原因和防止措施见 表2
缺陷类别
原 因
改进、防止措施
气孔
焊条未烘干或烘干温度、时间不足；焊口潮湿、有锈、油污等；弧长太大、电压过高
按焊条使用说明的要求烘干*；用钢丝刷和布清理干净，必要时用火焰烤；减少弧长
夹渣
电流太小、熔池温度不够，渣不易浮出
加大电流
咬边
电流太大
减小电流
熔宽太大
电压过高
减小电压
未焊透
电流太小
加大电流
焊瘤
电流太小
加大电流
焊缝表面
凸起太大
电流过大、焊速过慢
加快焊速
表面波纹粗
焊速过快
减慢焊速
注：*酸性焊条（钛型、钛钙型、氧化铁型药皮）一般烘干温度为100～120℃，保温时间为30～60min；碱性焊条（低氢型药皮）一般烘干温度为300～400℃，保温时间为60～120min。如加热温度取最高值，则保温时间可取低值。
一、 焊接残余力的控制措施
1、 减小焊缝尺寸：焊接内应力由局部加热循环而引起，为此在满足设计要求的条件下，不应加大焊缝尺寸和余高，要转变焊缝越大越安全的观念。
2、 减小焊接拘束度：拘束度越大，焊接应力越大，首先应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接。如长构件需要拼接板条时要尽量在自由状态下施焊，不要待到组装时再焊，避免组装焊接时拘束度较大的情况，例如梁、柱的接板焊。又如桁架弦杆的接长焊缝要在安装前完成。并且应尽可能不用刚性固定的方法控制变形，以免增大焊接拘束度。
3、 采取合理的焊接顺序：在焊缝较多的组装条件下，应根据构件形状和焊缝的布置，采取先收缩量较大的焊缝，后焊收缩量较小的焊缝；先焊拘束度较大而不能自由收缩的焊缝，后焊拘束度较小而能自由收缩的焊缝的原则。
1） 如在H型梁的拼接焊时，翼缘板一般比腹板厚，拘束度较大，因此先焊翼缘板，后焊腹板。必要时还可把翼缘与腹板之间的角焊缝预留一段（300mm~500mm），待翼板、腹板拼焊完后在施焊，以便进一步减少翼、腹板焊接时的应力以及焊后残余应力。
2） 如大块拼板焊接时，要先焊中间板条的横向拼接焊缝，后焊板条的纵向长焊缝，这样横焊缝和纵焊缝焊接时大的拘束度都相对较小。反之，如先焊纵向焊缝，则横向焊缝在焊接时已形成封闭的窗口，拘束度很大，焊接应力必然较大。
3） 如在H型柱安装拼接焊时，有可能翼板与腹板，厚度相近，如仅从控制变形和柱的垂直度考虑，先由两名焊工同时焊接两翼板，后焊腹板就可以了。但从控制减小焊接瞬时和残余力考虑，应该采取翼缘和腹板同时对称焊接的顺序和措施，即控制变形也控制了后焊焊缝的（腹板）内应力，同理，箱形柱的拼接焊采用四面对称焊接对控制内应力是最有效的，但由于连接板的障碍和焊工数量等原因，往往仅采用两人相对依次焊接的顺序。
4） 对于大型结构宜采取分部组装焊接，结构各分部分别进行矫正后最后总装焊接或连接。
4、 降低焊件刚度，创造自由收缩的条件：如在平板上镶焊小块圆板，由于形成封闭窗口，焊接应力较大，如果把圆板加工成图示形状，造成圆周径向局部自由收缩的条件，便大大减小了焊接残余应力。
锤击法减少焊接残余应力：在每层焊道完后立即用圆头敲渣小锤或电动锤击工具均匀敲击焊缝金属，使其产生塑性延伸变形，并抵消焊缝冷却后来承受的局部拉应力。但根部焊道、坡口内及盖面层与母材坡口面相邻的两侧焊道不宜锤击，以免出现熔合线和近缝区的硬化或裂纹。高强度底合金钢，如屈服强度级别大于345Mpa时也不宜用锤击法消除焊接残余应力。
四、 焊接方法
本工程主要采用手工电弧焊，使用45 kv交流弧焊机。
五、 焊接材料
焊条型号、焊条型号与木材相匹配（见设计要求）
六、 焊接工艺参数
1、 电源极性。采用交流电源时，焊条与工件的极性随电源频率而变换，电弧稳定性较差，碱性低氢型焊条药皮中需要增加低电离电势的物质作为稳弧剂才能稳定施焊。采用直流电源时，工件接正极称为正极性（或正接），工件接负极称为反极性（或反接），一般药皮焊条直流反接可以获得稳定的焊接电弧，焊接时飞溅较小。
2、 弧长与焊接电压。焊接时焊条与工件距离变化立即引起焊接电压的改变。弧长增大时，电压升高，使焊缝的宽度增大，熔深减小。弧长减小则得到相反的效果。一般低氢型焊条要求短弧、低电压操作才能得到预期的焊缝性能要求。
3、 焊接电流。焊接电流对手工电弧焊的电弧稳定和焊缝成形有极为密切的影响，焊接电流大则焊缝熔深大，易得到凸起的表面堆高，反之则熔深浅。电流太小时不易起弧，焊接时电弧不稳定、易熄弧。电流太大时则飞溅很大。不适当的电流值还会造成其他的焊缝缺陷。详见表1焊接电流对焊接质量的影响 表1
过强时
过弱时
容易产生咬边
熔深过大
飞溅多
渣的覆盖恶化，焊道外观粗糙
焊条红热
焊条熔化速度过快
焊区过热脆化
容易产生热裂纹、气孔
焊接中引起药皮脱落
容易产生焊瘤
熔深不足
容易夹渣
焊道窄，余高大
焊条熔化速度过慢
易产生冷裂纹
焊接电流的选择还应与焊条直径相配合，直径大小主要影响电流密度。电流密度太小，电弧不稳；电流密度太大时焊条发红，影响正常焊接过程。一般按焊条直径的4倍值选择焊接电流，但立、仰焊位置时宜减少20％。焊条药皮的类型对选择焊接电流值有影响，主要是由于药皮的导电性不同，如铁粉型焊条药皮导电性强，使用电流较大。
4、 焊接速度。焊接速度太小时，母材易过热变脆。此外熔池凝固太慢也使焊缝成形过宽；焊接速度过大时熔池长、焊缝很窄，熔池冷却太快也会造成夹渣、气孔、裂纹等缺陷。一般焊接速度的选择应与电流相配合。
5、 运条方式。手工电弧焊时的运条方式有直线形式及横向摆动式，横向摆动式还分螺旋、月牙形、锯齿形、八字形等，均由焊工具体掌握以控制焊道的宽度。但要求焊缝晶粒细密、冲击韧性较高时，宜指定采用多道、多层焊接。
6、 焊接层次。无论是角接还是坡口对接，均要根据板厚和焊道厚度、宽度安排焊接层次以完成整个焊缝。多层焊时由于后焊焊道对先焊焊道（层）有回火作用，可改善接头的组织和力学性能。
7、 焊缝缺陷产生原因及防止措施
焊缝易产生的缺陷种类为：气孔、夹渣、咬边、熔宽过大、未焊透、焊瘤、表面成形不良如凸起太高、波纹粗等。
缺陷产生的原因和防止措施见 表2
缺陷类别
原 因
改进、防止措施
气孔
焊条未烘干或烘干温度、时间不足；焊口潮湿、有锈、油污等；弧长太大、电压过高
按焊条使用说明的要求烘干*；用钢丝刷和布清理干净，必要时用火焰烤；减少弧长
夹渣
电流太小、熔池温度不够，渣不易浮出
加大电流
咬边
电流太大
减小电流
熔宽太大
电压过高
减小电压
未焊透
电流太小
加大电流
焊瘤
电流太小
加大电流
焊缝表面
凸起太大
电流过大、焊速过慢
加快焊速
表面波纹粗
焊速过快
减慢焊速
注：*酸性焊条（钛型、钛钙型、氧化铁型药皮）一般烘干温度为100～120℃，保温时间为30～60min；碱性焊条（低氢型药皮）一般烘干温度为300～400℃，保温时间为60～120min。如加热温度取最高值，则保温时间可取低值。
七、 焊接变形的焊后矫正方法
1、 焊后残余变形的矫正方法可以分为加热矫正和施力矫正以及两种方法的综合运用。
加热矫正的加热方式可分为点状加热、现状加热和三角形加热方式。根据构件变形的类型选用不同的加热方式或两种加热方式结合使用，加热温度一般在600～800℃。同一加热位置加热次数不应超过两次，否则会造成材料的脆化。
施力矫正一般用千斤顶、螺旋加力器、辊压矫正机或在大型压力机上完成。
对于薄板波浪变形，可以用点状加热方式。加热火焰应朝向鼓起的板面。根据变形大小掌握加热间的距离，变形大则间距小，反之则间距大。加热点直径一般不小于15mm，并随板厚增大而加大
对于长构件的侧向弯曲变形（或称镰刀弯），可以用三角形加热方式，加热三角形的底边应在构件最大伸长处。亦即伸长最大处加热范围最大。根据变形大小掌握加热三角形底边的宽度和间距。变形大，则宽度大、间距小。反之则加热宽度小、间距大。
对于长构件的正弯变形，可以在鼓起的翼板上进行横向现状（或带状）加热，加热宽度一般为板厚的0.5～2倍，而在腹板上进行三角形加热。变形大则现状加热的宽度大、间距小，反之则宽度小、间距大。三角形加热规律与侧向弯曲的矫正相同。
对于 H型钢和箱形梁的翼缘角变形，可以在上下翼缘外测表面，沿纵向焊缝的背面进行现状加热，并以火焰的摆动达到与变形量相适当的加热宽度。
对于长构件的扭曲，应在构件的中部进行现状加热。必要时，辅以斜向现状加热，并在构件两端用螺旋拉紧器施力配合矫正。
H形构件腹板凹凸不平的矫正，可分成几个区段，各段内用现状加热法由两侧向中央进行加热。
加热法矫正可以在空气中冷却或用喷射水冷，但除低碳钢以外，不宜用水冷，以免材料的脆化。
2、焊后消除残余应力的方法
对于需要避免应力腐蚀，或需要经过机械加工以保持精确外形尺寸，或要求在动载和疲劳载荷下工作，不产生低应力脆性断裂的构件，可以在焊后采取以下消除应力方法。
（1）整体退火消除应力。对构件采取整体消除应力一般采用加热炉进行，构件的尺寸受炉体限制。因此大型壳体结构可采用在壳体外壁覆盖绝热保温层而在壳体内部采用火焰加热器加热的方法进行退火。
为了避免构件在退火处理过程中由于不适当的加热、冷却方式而产生附加热应力，应对退火加热条件有较严格的要求（根据《碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法》（JB/T6046-92））：
a) 焊件装炉、出炉温度不应超过400℃。
b) 400℃以上加热速率不应大于220*25/δ，且最大不超过220℃/h。
c) 加热温度达到590～650℃（具体应按钢厂推荐的加热温度，调质钢最高590℃）时的保温时间依据构件焊缝的厚度确定
消除应力热处理的最小保温时间
板厚（mm）
≤50
＞50～125
保温时间
每25mm厚保温1h
2h+A
d) 400℃以下的冷却速率不应大于275*25/δ，且最大不超过275℃/h。
e) 加热构件的温差：在加热、冷却过程中，每4.5m长度内不应超过130℃，保温过程中，构件加热部分各处温差不应超过85℃。
f) 如由于条件限制而保温温度不能满足要求时，保温温度降低50℃，则保温时间应增加至4h；保温温度降低80℃，则保温时间应增至10h；保温温度降低100℃，则保温时间增至20h。
（2）局部退火消除应力方法。对于接头形式较简单的构件，可以采取用加热器局部加热接头两侧一定范围 的方法消除应力，局部加热的方法只能部分消除应力，但便于实施。加热器的种类有电阻加热器、感应加热器、红外加热器。为提高消除应力的效果，应有适当的加热宽度。加热板对构件焊缝两侧的覆盖范围为：当板厚小于50mm时，每侧应不小于300mm，板厚等于、大于50mm时，应增至每侧400mm。加热器以外的构件两侧，还应用保温材料适当覆盖。加热过程应使用微机自动温控装置，温控曲线可参照整体退火的规定。
（3）其他消除应力方法。其他的残余应力消除方法还有过载拉伸法、表面低温处理法、爆炸法、振动法，前三种适用于容器。
八、 焊接裂纹及防止措施
1、 热裂纹防止措施
i. 控制焊缝的化学成分
ii. 控制焊接工艺参数、条件
2、 冷裂纹的形成原因与防止措施
1. 冷裂纹的形成因素。冷裂纹发生于焊缝冷却过程中较低温度时，或沿晶或穿晶形成，视焊接接头所受的应力状态和金相组织而定。冷裂纹也可以在焊后经过一段时间（几个小时或几天）才出现，称之为延迟裂纹。
焊接接头中金相组织的硬度、脆性较高；焊接接头中焊接扩散氢的含量较高；焊接接头的拘束应力较大。这三个因素是互相联系的，可以同时起作用也可以在不同条件下分别起主要作用。
2. 硬、脆组织的影响。
九、 焊接材料的保管与烘干
焊条、焊剂用前应用专用设备烘干并设专人负责。烘干温度及时间按使用说明书的规定。焊条烘干后应放在100～120℃的高温箱内保存以备领用。
焊条发放、回收均需有记录，当班使用的焊条领取时应立即置于保温筒中随用随取，尽量当班用完。
各类标记按以下方式排列。焊接方法及焊透种类-接头形式及坡口形状-焊接面垫板种类及单面或双面焊。
低氢型焊条暴露于空气中允许时间为4h，对当班用剩和置于空气中的焊条及焊剂，回收后需要重新烘干方可使用。
焊条重复烘干次数不得超过2次，已经受潮或生锈的焊条不得再使用。
十、 焊接设备与机具
焊接设备及各种附件、仪表性能应达到产品合格证各项参数指标，并且调节灵活，绝缘可靠。焊接电缆截面积应足够，接地线应用卡具牢固加紧。二次电缆的截面积应根据长度的增大而适当增加，以保证不致因线路损耗过大而使焊接电压太低。
十一、 最小和最大焊缝尺寸
1、 为避免焊接热输入过小而使接头热影响区硬、脆的最小焊缝尺寸
角焊缝的最小计算长度应为其焊脚尺寸的8倍，且不小于40mm；角焊缝的最小焊脚尺寸应不小于1.5√δ，参见表，采用埋弧自动焊时，该值可减小1mm；角焊缝较薄板厚(腹板)≥25mm时，宜采用局部开坡口的角对接焊缝。并不宜将厚板焊接到较薄板上；断续角焊缝焊段的最小长度应不小于最小计算长度。
母材厚度δ
角焊缝的最小焊脚尺寸
≤4
3
6、8
4
10、12、14
5
16、18
6
20～25
7
注：采用低氢焊接材料时，δ取较薄件厚度；采用非低氢焊接材料而为进行预热时，δ取较厚件厚度。
2、 为避免接头母材热影响区过热脆化的的最大焊缝尺寸
角焊缝的焊脚尺寸不宜大于较薄焊件厚度的1.2倍；搭接角焊缝为防止板边缘熔蹋，焊脚尺寸应比焊板厚小1～2mm，单道角焊缝和多道角焊缝的根部焊道的最大焊脚尺寸：平焊位置为10mm；横焊或仰焊位置为8mm；立焊位置为12mm；坡口对接焊缝中根部焊道的最大厚度为6mm；坡口对接焊缝和角焊缝的后续焊层的最大厚度：平焊位置为4mm；立焊、横焊或仰焊位置为5mm。
十二、 全焊透时清根要求
要求全熔焊的焊缝不加垫板时，不论单面坡口还是双面坡口，均应在第一道焊缝的反面清根。用碳弧气刨方法清根后刨槽表面不应残留夹碳或夹渣，必要时，易用角向砂轮打磨干净，方可继续施焊。
十三、 焊接作业环境
1、作业区环境温度在0℃以上时
1. 焊接作业风速超过下列规定时，应设防风棚或采取其他防风措施：手工电弧焊：8m/s；气体保护及自动保护焊：2m/s。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应设挡风措施。
2. 焊接作业区的相对湿度不得大于90％。
3. 当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采取加热去潮湿措施。
2、 低温作业环境时
焊接作业区环境温度低于零摄氏度时，常温时不须预热的构件也应对焊接区各方向二倍板厚且不小于100mm范围内加热到20℃以上后方可施焊。常温时须预热的构件则应根据构件焊接点类型、板厚、拘束度、钢材的碳当量、强度级别、冲击韧性等级、焊接方法和焊接材料熔敷金属扩散氢含量及焊接热输入等各种因素，综合考虑后由焊接责任工程师制订出比常温下焊接预热温度更高和加热范围更宽的作业方案，并经认可后方可实施。作业方案并应考虑焊工操作技能的发挥不受环境低温的影响，同时对构件采取适当和充分的保温措施。
十一、焊接预热、后热
1、 焊前预热
（1） 对于不同的钢材、板厚、节点形式、拘束度、扩散氢含量、焊接热输入条件下焊前预热的要求，已在前阐述，对于屈服强度等级超过345Mpa的钢材，其预热、层间温度应按钢厂提供的指导参数，或由施工企业通过焊接性试验和焊接工艺评定加以确定。
（2） 对焊前预热及层间温度的检测和控制，工厂焊接时易用电加热板、大号气焊、隔枪或专用喷枪加热；工地安装焊接易用火焰加热。测温器具易采用表面测温仪。
（3） 预热时的加热区域应在焊接坡口两侧，宽度各为焊件施焊处厚度的2倍以上，且不小于100mm。测温时间在火焰加热器移开以后。测温点应在离电弧经过前的焊接点处各方向至少75mm处。必要时应在焊件反面测温。
2、 焊后消氢处理
（1） 焊后消氢处理应在焊缝完成后立即进行。
（2） 消氢热处理加热温度应达到200～250℃，在此温度下保温时间依据构件板厚而定，应为每25mm板厚0.5h,且不小于1h。然后使之缓冷至常温。
（3） 消氢热处理的加热方法及测温方法与预热相同。
（4） 调质钢的预热温度、层间温度控制范围应按钢厂提供的指导性参数进行，并应优先采用控制扩散氢含量的方法来防止延迟裂纹产生。
（5） 对于屈服强度等级高于345Mpa的钢材，应通过焊接性试验确定焊后消氢处理的要求和相应的加热条件。
十二、熔化焊焊缝缺陷返修方法
1、 焊缝表面缺陷超过施工质量验收标准的规定时
对气孔、夹渣、焊瘤、余高过大之缺陷，应用砂轮打磨、铲凿、钻、铣方法去除；对焊缝尺寸不足、局部缺陷、咬边、弧坑不满等缺陷应进行焊补。
2、 经无损检测确定焊缝内部的超标缺陷必须返修时
（1） 返修前应由施工企业编写返修方案
（2） 应根据无损检测确定的缺陷位置、深度，用砂轮打磨或碳弧气刨清除缺陷。缺陷为裂纹时，在碳弧气刨前应在裂纹两端钻止裂孔并应清除裂纹两端各50mm长的母材。
（3） 应将刨槽开成每侧边坡口面角度大于15°的坡口形状，并修整表面，磨除气刨渗碳层，必要时应用渗透或礠粉探伤方法确认裂纹已彻底清除。
（4） 焊补时应在坡口内引弧，熄弧时应填满弧坑，多层间应错开接头，焊缝长度应在100mm以上，补焊长度小于500mm时，可从中部起弧，并采用逆向焊接法。熄弧处宜超出槽边20mm。如长度超过500mm时应采用分段退焊法。焊条直径宜用3.2mm，焊接热输入视钢材碳当量、板厚及凹槽尺寸比一般焊接适当增大。
（5） 返修焊接部位应一次连续焊成，如因故需中断焊接时 ，应采取后热、保温措施、防止产生裂纹。再次焊接前应用礠粉或渗透方法检测，确认无裂纹产生后方可继续补焊。
（6） 焊接修补的预热温度应比同样条件下的一般焊接预热温度高25～50℃，并应根据工程节点的实际情况确定是否需要超低氢焊条或增加后消氢处理。
（7） 同一部位（焊缝正、反面各作为一个部位）焊补次数不宜超过2次。对2次返修后仍不合格的部位应分析原因采取有效措施，重新制订修补方案及作业指导书，并应经工程技术负责任人审批后方可执行。
（8） 返修焊接应填报焊补施工记录及补焊前后的无损检验报告，以供工程验收及存档。
3、 碳弧气刨应按以下规定进行
（1） 碳弧气刨工必须经过培训，合格后方可操作。
碳棒直径
（mm）
电弧长度（mm）
空气压力（MPa）
极 性
电 流
（A）
气刨速度（m/min）
6
1~2
0.4～0.6
直流反接
280～300
0.5～1.0
8
1~2
350～400
1.0～1.2
10
1~2
450～500
1.0～1.2
（2） 碳弧气刨应采用直流电流，并要求反接（即工件接电源负极）。碳棒直径和电流、空气压力的选用宜按表
（3） 为避免产生“夹碳”或“贴渣”等缺陷，除采用合适的刨削速度外，并应使碳棒与工件件具有合适的倾斜角度。操作时，应先打开气阀，使喷口对准刨槽，然后在起弧起刨。
如发现“夹碳”，应在夹碳边缘5～10mm处重新气刨，深度要比夹碳处深2～3
mm；“贴渣”可用砂轮打磨。
(4)露天操作时，应沿顺风方向操作；在封闭环境操作时，要有通风措施。
十三、直接承受动载时的要求
桁架、弦杆和腹杆与点板的搭接焊缝应采用围焊，杆件焊缝之间间隔不应小于50mm。
不同厚度的板材或管材对接，承受动载时，不论受拉应力、剪应力或压应力，均应作成斜坡过渡。接口错边量小于较薄件板厚板时，宜将焊缝焊成斜坡状，或将较厚板的一面或两面及管材的内壁或外壁在焊前加工成斜坡，其坡度最大允许值均为1：2.5。
抗震结构框架柱与梁的刚性连接节点焊接时，应符合以下要求:
1） 梁的翼缘与柱之间的角对接节点焊缝应有角焊缝加强，加强高度不应小于翼缘板厚度的1/4，但可不大于10mm。
2） 梁的下翼缘与柱之间宜采用J形坡口单面全焊透焊缝，并应在反面清根后封焊成平缓过渡；在采用带垫板L形坡口单面全焊透时，焊接完成后割除垫板全部长度及引弧板、引出板，并经打磨清除焊缝反面未熔合或夹渣等缺陷后，再封焊成平缓过渡形状。
3） 引弧板、引出板、垫板割除时，应沿柱-梁交接拐角处切割成圆弧过渡，且切割表面不应有深沟，并不伤及母材。
4） 引弧板、引出板、垫板的定位焊缝应焊在接头焊接坡口内和垫板上，而不应焊在焊缝以外的母材上。
十四、焊接质量检查
1、 外观检查
焊缝的外观检查特别重要，它对结构的承载力影响很大，所以必须慎重进行检查。焊缝外观检查的主要内容如下：
（1） 表面形状，包括焊缝表面的不规则、弧坑处理情况、焊缝的连接点、焊脚不规则的形状等。
（2） 焊缝尺寸，包括对接焊缝的余高、宽度、角焊缝的焊脚尺寸等。
（3） 焊缝表面缺陷，包括咬边、裂纹、焊瘤、弧坑气孔等。
焊缝外观检查质量标准（允许偏差）

焊缝质量等级
缺陷类别
一级
二级
三级
未焊满
不允许
≤0.2+0.02δ，且≤1mm；每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
≤0.2+0.4δ且≤2mm；每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm
根部收缩
不允许
≤0.2+0.02δ，且≤1mm，长度不限
≤0.2+0.04δ，且≤1mm，长度不限
咬边
不允许
≤0.05δ，且≤0.5mm；连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长
≤0.1δ，且≤1mm；每1m焊缝不得超过1处
电弧擦伤
不允许
个别电弧擦伤允许存在
接头不良
不允许
缺口深度≤0.05δ，且≤0.5mm；每1m焊缝不得超过1处
缺口深度≤0.1δ，且≤1mm，长度不限
表面气孔
不允许
每50mm长度焊缝内允许直径＜0.4δ，且≤3mm气孔2个；孔距≥6倍孔径
表面夹渣
不允许
深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20mm
弧坑裂纹
不允许
允许个别存在，长度≤5mm
注：1、咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最小允许厚度值评定；
2、表内δ为连接处较薄的板厚
序号
项目
允许偏差
一、二级
三级
1
对接焊缝余高（C）
B＜20,C为0～3；B≥20,C为0～4
B＜20,C为0～3.5；B≥20,C为0～5
2
对接焊缝错边（d）
d＜0.1t，但不得＞2.0
d＜0.15t，但不得＞3.0
3
一般角对接组合焊缝焊脚尺寸（hf）
hf≥（t/4）+4o但≤10
4
直接承受动荷载的角对接组合焊缝（hf）
hf≥（t/2）+4o但≤10
十五、无损检测
（1） 超声波焊伤。无损检测工作应在外观检查完成后进行。
（2） 射线探伤。
（3） 表面探伤。在以下情况下应进行表面探伤：外观检查发现有裂纹，则应对该批焊缝进行表面探伤；外观检查怀疑有裂纹，则应对怀疑得部位进行表面探伤；设计图纸规定进行表面探伤时；检查员认为有必要时。
十六、安装焊接工艺
1、一般根据结构平面图形的特点，以对称轴为界或以不同体形结合处为界分区，配合吊装顺序进行安装焊接。焊接顺序应遵循以下原则或程序：
（1） 在吊装、校正和栓焊混合节点的高强螺栓终拧完成若干节间以后开始焊接，以利于形成稳定框架。
（2） 焊接时应根据结构体形特点选择若干基准柱或基准节间，由此开始焊接主梁与柱之间的焊缝，然后向四周扩展施焊，以避免收缩变形向一个方向累积。
（3） 一节柱之各层梁安装好应先焊上层梁后焊下层梁，以使框架稳固，便于施工。
（4） 栓焊混合节点中，应先栓后焊（如腹板的连接），以避免焊接收缩引起栓孔间位移。
（5） 柱-梁节点两侧对称的两根梁端应同时与柱相焊，即可以减小焊接拘束度，避免焊接裂纹产生，又可以防止柱的偏斜。
（6） 柱-柱节点焊接自然是由下层往上层顺序焊接，由于焊缝横向收缩，再加上重力引起的沉降，有可能使标高误差累积，在安装焊接若干柱节后应视实际偏差情况及时要求构件制作厂调整柱长，以保证高度方向的安装精度达到设计和规范要求。
2、各种节点的焊接顺序
（1） 柱-柱拼接节点焊接顺序。柱-柱拼接节点的焊接顺序主要考虑避免柱截面两对称侧焊缝收缩不均衡而使柱发生偏斜，以控制好结构的外形尺寸，但同时要尽量减小焊接时的拘束度，以防止产生焊接裂纹。以下简述各种截面形式柱的合理焊接顺序。
1） H形柱-柱焊接顺序。H形柱的两翼缘板首先应由两名焊工同时施焊，这样可以防止钢柱因两翼缘板收缩不同而在焊后出现严重的偏斜。腹板较厚或甚至超过翼板厚度时，要求在翼板焊至1/3板厚以后，两名焊工同时移至腹板的坡口两侧，对称施焊至1/3腹板厚度，再移至两翼板对称施焊，接着继续对称焊接腹板，如此顺序轮流施焊直至完成整个接头。以上焊接顺序使用于腹板厚度较大时，翼板与腹板互相轮流施焊的目的在于减小腹板焊接时由已焊完的翼板所形成的拘束度，对防止腹板焊接裂纹的产生是有重要作用的，如腹板厚度较小，可以由两名焊工先焊完两翼板后，再同时在腹板两侧对称焊接。腹板厚度不大于20mm厚时，也可采用V形带垫板坡口由单面焊完成腹板焊接。
2） 十字形柱-柱焊接顺序。十字形柱的截面实际上是由两个H形截面组合而在，其柱-柱安装拼接的施焊顺序与H形柱的焊接顺序相似，也要求由两名焊工对称焊接。首先焊接一对翼缘，再换侧焊接另一对翼缘，然后同时焊接十字形腹板的一侧，最后换至另一侧焊接十字形腹板。
十七、安装焊接工艺方法
1、 焊接方法一般采用药皮焊条手工电弧焊，还宜采用CO2保护半自动焊接，其焊接效率为药皮焊条手工电弧焊的3～4倍，还能节省敲渣的劳动量和工时。如采用药芯焊丝焊接则飞溅小，焊缝成形好，操作效率更高，用药皮焊条手工焊时，如选用铁粉型焊条如E5015Fe，则可提高熔敷效率20％左右。
2、坡口应在满足焊条（丝）能达到坡口底部的条件下尽可能采用小角度、小间隙。具体形状及尺寸应按照新修订的《建筑钢结构焊接技术归程》（JGJ81）所推荐的标准坡口。如板厚大、坡口深致使CO2保护焊的焊炬保护嘴与坡口壁相碰而妨碍焊接时，可以采用混合焊接方法，即先用药皮焊条手工电弧焊打底焊若干层，然后继续用CO2保护焊填充并盖面焊。
3、焊缝交叉，H形梁或柱腹板的接口两端均应切割加工出圆弧状缺口，以避免产生三向应力和减小局部应力集中。
4、CO2保护焊时电流密度（单位焊丝截面积上之电流值）应足够大，以使电弧达到颗粒过渡状态。有条件时可采用Ar+ CO2保护焊，使达到喷射过渡，喷射过渡状态，电弧稳定，穿透力强，易于保证焊道间和焊道与坡口边缘的良好熔合。而小电流密度短路过渡形式的CO2保护焊，在厚板焊接时，由于熔合不好，一般难以达到施工归程规定的工艺评定试验中的冷弯合格要求。
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