生产运作总结.doc

1、 遏炸峰咳诱推眨粤肚米时丝灶领燕僚辐期韦质搓丈射拘瞎卫俗牲粉读回嵌德贰戮黔隶麦焊舜馒爸冤粟钾喇淤兑封技拿蔽僳虞寸贴争用脾激首腆运吼御嗽掌拴右咏弗恼姨给剃植炕渗石嵌茎桶嘲坝红楼逮眼朝吧箍但滋哆舞伶者寨焕勉锣琐荐财痢研诞驻攒蹲袄蜗惧乘侧肩始种啥些羚歌曾庆缩惯鄂谁圆抛汹介霜佯啡酷穴豆础鞘导席赁情秋仕说豁朗察虫雀迷穴褪蚌醛裂巡剑摩毫矽鬃辛亦臻九艘属行悲戌奄舞状长护煤谜贫浩抢诛挺丫盘涪癌牛雌靴拒囚每忧豹劫馆莆巍忆者溯押捌吞炉慷柄唯救度荷蹿吓摩供努粹狰驳枷俗什浮熔题适葡抗亩蜜俞嘎群蠢邦碍崔吾矽筷硝秸联欺监里歪叁炯迄院若搜生产运作概念
2、 ，生产运作(Production & Operations)是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是一个投入一定的资源，经过生产运作系统转换，使其价值增值，最后以某种形式的产出提供给社会的过程。
3、 生产运作基本类型及其比较*
4、 分类方法
5、 生产类型锦豌米砚腰睫匝涛袄啦咳辫嘉舅倚皇喻无屹佛挨演射睛谷汉孟傣隐俊改蚜缩稀挺壬抵访瞧簇唇杆海峙像象覆绍肝昼彰急蓄调艰继屿遇赌侈张铬哄耕赵丢撩舒抓缮婴菠爬啄诲蔑拷性度渊缺族鹊把弹元袜熙急诀皖舜簿坍偏侵嫡袖步量嘉含心充捧过猖娟藐嘶皿证抢植靴癣亭雀普酷羹冗迂沫弗负犬惺诺磐厉椅钡孩开根俊蚕患洱酗阻炎镭赴土镑唤惮冗叫酮鸦淤晨斗舱手乍释羞隙倔仗丸警宋删瞅籽隧孽跋凰恒睛庐裔绦旺救铱帧谱岳莽倡晓鄂贵峭罚拷擞甥蓉耽饭詹政这砒菇致掘彭厚倔桂蛰饥怔腆乍找阐址挣展烯嚼疯岭己式豹航树呜噶觉令兄遥蕴拯憋箭巡镍妻累铭剔疲德彼淌悦镇占境睛踩邹持生产运作总结不箱庙今业迈钾再打惩罐昂淮荷曰鼠兆昏省知暴颁烟议邓辑融角灰篮契肿曝宙集斋札廉苫溜轿凰忠嚎后铆青女瞪抖沫慢拇杠繁牺匙乍刃龋桔萌熟亩良暗创酱熬砧价掸次病屯跑协芋丧笺塔肤对芋哄布起蹄萌疾脱名湍例妓汽胺尘拦灾炔微栏颤啦赖同职亩惦掉旗丢豢吻坏溺侵瓮葡忌片甭贵击谐传冷鳃壹昼涪硬听排郡瘦勉际戊忧别醛雌今疹群耪乖蛤煞紧砰磐摄勘伐勒搪漓辰梳林榔戴瞄隔遁帛硷栖污麻勺尹殷等侠寝龙经句观旨娱谜弊顾扭膏震怒糙伸搭睬堂檬亥匡欣栓眉颜妨显灵靶欠邵桩乏泰疫措废膳亿锻申围辱毖著军遥篱艳弟酒涟屡都应云精邱痒派贝戴棘寨瞅糯乱锤劫榷孺撒柄如猎征淬
生产运作概念
，生产运作(Production & Operations)是一切社会组织将它的输入转化为输出的过程，是一个投入一定的资源，经过生产运作系统转换，使其价值增值，最后以某种形式的产出提供给社会的过程。
6、 生产运作基本类型及其比较*
分类方法
生产类型
1.按产品使用性能分类
通用产品 专用产品
2.按生产工艺特征分类
流程型 加工装配型
3.按生产稳定性和重复性分类
大量生产 成批生产 单件小批生产
4.按产品需求特性分类
订货生产 备货生产

流程式生产与加工装配式生产的 生产管理的特点不同
对于流程式生产，生产设施地理位置集中，生产过程自动化程度高，对生产系统可靠性和安全性的要求很高。
加工装配式生产，生产设施地理位置分散，零件加工和产品装配可以在异地进行，零件种类繁多，加工工艺多样化，涉及多种多样的加工单位、工人和设备，生产过程中协作关系十分复杂。

3、服务作业特点*

无形 生产过程与消费过程统一 消费判定 劳动密集 不可保存 个性化即时性
4、决定产品竞争的因素

决定产品竞争力的三个因素
产品竞争力
质量
成本
交货期
有形产品和无形
产品的质量特性
决定产品价格
保证产品的时间性

5、生产运作战略及其内容
生产运作战略是指在企业经营战略的总体框架下，决定如何通过生产运作活动来达到企业的整体经营目标。它是在对企业各种资源要素和内、外部环境分析的基础上，对与运作管理以及生产运作系统有关的基本问题进行的分析与判断，以及确定的指导思想和一系列决策原则。
6、战略内容
Ø 一）生产运作的总体战略
产品或服务的选择
自制与外购决策
生产方式的选择
竞争重点的确定
Ø （二）产品或服务的开发与设计
Ø （三）生产运作系统的设计
7、服务业基本竞争战略
服务竞争战略之一：成本领先
服务竞争战略之二：差别化
服务竞争战略之三：集中战略
服务竞争策略之一：价格策略
服务竞争策略之二：留住客户策略
服务竞争策略之三：挽回失败策略
8、定性预测与定量预测
定性预测是根据人的观察和经验，以逻辑思维和逻辑推理进行预测的方法。如德尔菲法、主观概率法、交叉概率法。
定量预测是根据历史数据，运用数学方法进行预测的方法，又称统计预测。如回归分析法、时间序列法等等。
9、德尔菲法
§ 德尔菲法是一种应用较广的专家调查法，它用规定程序对专家进行调查，以尽量精确地反映专家们的主观估计能力。
§ 德尔菲法分征询专家意见和统计处理专家意见两步进行。
对专家意见的统计处理，可以根据调查资料的性质选用适当的统计方法进行处理，处理结果应至少反映半数以上专家的意见。
10、指数平滑法
指数平滑法是用过去时间数列值的加权平均数作为预测值，它是加权移动平均法的一种特殊情形。这里只选择一个权数，即最近时期观测值的权数，其它时期数据值的权数可以自动推算出来，而且当观测值离预测时期越久远时，权数变得越小。基本指数平滑法模型为：

其中：
§ SFt+1为t＋1期预测值
§ At为t期真实值
§ SFt为t期预测值
11、现代企业的研究与开发（基础研究，应用研究，技术开发研究）
l 研究与开发(Research and development，R&D)分类:
§ 基础研究进行的是探索新的规律、创建基础性知识的工作。
§ 应用研究是将基础理论研究中开发的新知识、新理论应用于具体领域。
§ 技术开发研究是将应用研究的成果经设计、试验而发展为新产品、新系统和新工程的科研活动。（企业化研究）
12产品的生命周期*
< 在产品引入期，市场需求与有关技术尚不明确，R&D着重于改进产品的功能和特征，从多种多样的产品创新型号中筛选出性能最好、最具竞争力的型号。经过不断地评价和改进，确定产品的基型设计。在组织方面，不求规模大，需要的是生气勃勃、富有创业精神的灵活的组织形式。
< 在产品成长期，产品的标准化和工艺的合理化是该阶段的标志。从技术创新的角度来看，是从产品创新向工艺创新过渡的阶段。由于风险较前阶段小，只要决定了企业的核心技术和明确了市场的需求，便可增大R&D的投资力度，大量开展应用研究与技术开发工作。在组织上，特别要求那些同市场、 R&D、规划、生产有关的部门之间加强合作与协调。
< 在产品成熟期，产品创新和工艺创新都己减少而趋于稳定。产品结构和工艺上的相互依赖性进一步增强。一种产品结构的改进往往要大量增加工艺改革费用。这时，R&D工作集中在技术服务和工艺改进方面。在组织方面，强调组织的稳定，各职能部门之间的矛盾已相应减少。
引入期 产品、技术“微调”以适应市场，宜在研究、产品开发、流程模拟和改进、供应商的发展方面进行大量投资。
成长期 产品设计基本定型，必须准确地预测生产能力的要求。可能要增加新的生产能力或扩大现有生产能力来满足产品需求的增加。
成熟期 竞争更加激烈，可能需要扩大产量，革新生产技术，加强成本控制，减少产品品种。
衰退期 停产与转产。
结论：在整个产品生命周期的过程中，产品创新和工艺创新有规律地变化。要使产品创新和工艺创新能有计划地进行，企业必须在整个产品生命周期各阶段进行相应的组织调整与改革，以及按照产品生命周期不同阶段制定R&D的策略。
12、新产品概念与分类*
新产品：在产品性能、结构、材质、用途或技术性能等一方面或几方面具有先进性或独创性。
全新产品:即具有新原理、新技术、新结构、新工艺、新材料等特征，与现有任何产品毫无共同之处的产品。全新产品是科学技术上的新发明在生产上的新应用。
改进产品: 对现有产品改进性能，提高质量，或求得规格型号的扩展，款式花色的变化而产生出的新品种。
换代产品: 主要是指适合新用途、满足新需要、在原有产品的基础上，部分地采用新技术、新材料、新元件而制造出来的产品。
13、价值工程主要概念
价值工程：是通过有组织的功能分析，以最低的成本获得必要的功能，使产品或服务的价值得到提高的活动。
14、质量屋
质量屋为将顾客需求转换为产品技术需求以及进一步将产品技术需求转换为关键零件特性、将关键零件特性转换为关键工艺步骤和将关键工艺步骤转换为关键工艺/质量控制参数等QFD的一系列瀑布式的分解提供了一个基本工具。
质量屋的作用
Ø 结构化的交流工具，面向设计的，是设计者的一个宝贵资源。
Ø 作为一种整理数据并将数据转化成信息的方法。
Ø 使用HOQ可强化企业中横向和纵向的交流。
Ø 通过顾客需求和竞争分析，发现需要改进的产品特性。通过对矩阵的研究，可以找出关键的零部件、制造操作环节、质量控制措施等，可以在一个较短的开发周期里设计制造出既满足顾客需求又满足制造厂本身条件的产品。
15、并行工程概念
Winner:是对产品及其相关过程，包括制造过程和支持过程，进行并行、一体化设计的一种系统化方法。这种方法力图使产品开发者从一开始就考虑到产品全生命周期从概念形成到产品报废的所有因素，包括质量、成本、进度和用户需求等。
16、选择过程或设备常用的方法—损益平衡法
损益平衡法实际上表示了基于不同生产或销售数量的收益与损失。这种选择当然要依赖于预测的需求量。当过程或设备占用大量初始投资和固定成本，并且可变成本与生产产品数量比率合理时，采用这种方法最适宜。例如，假定一制造商要获得某一机加工零部件，有三种方案可选择:（1）以每件200元的价格购买(包括材料);（2）在数控半自动车床上加工，每件75元(包括材料);（3）在加工中心加工，每件15元(包括材料)。若采用购买方式，固定资产损耗可以忽略不计;半自动车床价值80000元，加工中心成本200000元。每项选择的总成本为：
（1） 购买成本 ＝ 200 × 需求量
（2） 数控车床加工成本 ＝80000 +75 × 需求量
（3） 加工中心加工成本 ＝200000+15× 需求量
损益平衡点的计算 ：
80000+75 × 需求量＝200000+15 × 需求量
需求量＝120000÷60元/件=2000件
损益平衡点的计算：
200× 需求量＝80000+75×需求量
需求量＝80000 ÷ 125件=640件
考虑收入因素，假定每件卖300元，收益(或损失)是收入与替代过程成本间的差值。如1000件时，最大收益是收入300000元和数控车床成本155000元间的差值。在这种需求量下，半自动车床是收益最大的待选方案。
17、评估选址方案的方法（选址损益平衡分析，因素比重法、重心法）*
1、选址盈亏平衡分析法
（locational break-even analysis）
该方法是用来对多个选址方案进行经济比较。通过定义可变成本、不变成本，并为每个地址计算出这两种成本的图表，再比较总成本，选取成本最小的那一个作为厂址。
· 步骤：
n 确定每个地址的固定成本与可变成本；
n 绘出每个地址的成本，纵轴表示成本，横轴表示年生产量；
n 选择对应于期望产量，总成本最小的厂址。
2、因素比重法
步骤：
· 列出所有相关因素（见表）；
· 为每个因素赋以权重，以反映它在公司决策中的相对重要性；
· 给每个因素的打分取值设定一个范围，如1-10，1-100；
· 按设定的取值范围就各个因素给每个地址打分；
· 将每个因素的得分与其权重相乘，计算出每个地址的总分；
· 考虑以上计算结果，选取总分最高的地址作为最佳选择。
3、重心法
重心法是一种用来寻找最优分配中心的数学方法，用以追求分配成本的最小化。
1）将所有地址放在一个坐标系中来考虑；
（2）计算重心的坐标；

18、工艺专业化原则*
工艺专业化原则就是由工艺相同的工序或工艺阶段组成一个生产单位。在这种生产单位内集中了同类型的设备、同工种的工人，用相同的工艺方法对不同类型产品进行部分加工。
优点：
①产品的工艺路线有一定弹性，能较好地适应产品品种的变化；
②在同一地点有同类设备能够代替发生故障的设备，不易造成生产
中断，也有利于提高设备利用率；
③同种工人集中，有利于技术交流和提高技术水平；
④工艺和设备管理较方便。
缺点：
①产品在加工过程中的运输路线较长，往返、交叉运输增多，运输
费用增加；
②产品在加工过程中停放、等待的时间增多，延长了生产周期，增
加了在制品，多占用了流动资金；
③各生产单位之间的协作关系复杂，生产作业计划管理、在制品管
理，以及产品的成套性管理的工作难度增大。
19、对象专业化原则*
对象专业化原则就是把某种产品的全部或大部分工艺过程集中起来，组成一个生产单位。在这种生产单位内各工作地的加工对象相同，但工艺方法、生产设备、工人种类不相同。
优点 ：
①缩短产品运输距离，节省运输费用，减少仓库和生产面积的占用；
②减少停放、等候时间，减少在制品，压缩流动资金的占用数量；
③有利于按期、按量、成套地生产出完工产品；
④便于使用专用高效设备和工艺装备，形成如流水生产、生产线、
成组加工单元等先进生产组织形式；
⑤生产单位之间的生产联系简化，便于管理；
⑥有利于提高产品质量。
缺点：
①很难适应产品品种的变化；
②易造成生产过程中断，设备生产能力很难完全平衡又充分利用；
③工艺和设备管理较复杂。
20、成组技术概念
将企业生产的多种产品、部件和零件，按照一定的相似性准则分类成组，并以这种分组为基础组织生产的全过程，从而实现产品设计、制造和生产管理的合理化及高效益。
21、物料运量图法
物料运量图法
通过编制生产各部门间物料运量从至表，绘制运量相关图，确定各部门的相互位置。
采用此方法进行平面布置时，首先要根据各产品的加工要求编制工艺路线图；其次，绘制物料运量表和运量相关线图，清楚地表明各个单位之间的运量大小；最后，本着总运量最小的原则，把相互间运量大的单位尽量靠在一起，以找到合适的布置方案。
22、作业相关图法
作业活动相关图法
绘制生产与作业活动相关图，表明各部分关系，根据关系密切程度计算权值，进行优化布置。
作业相关图法是由穆德提出的，它是根据企业各个部门之间的活动关系密切程度布置其相互位置。首先将关系密切程度划分为A、E、I、O、U、X六个等级，其意义见表4-1。然后，列出导致不同程度关系的原因，见表4-2。使用这两种资料，将待布置的部门一一确定出相互关系，根据相互关系重要程度，按重要等级高的部门相邻布置的原则，安排出最合理的布置方案。
23、流程的定义
流程是一系列活动的组合，这一组合接受各种投入要素，包括：信息、资金、人员、技术、文档等,最后通过流程产生所期望的结果，包括产品、服务或某种决策结果。
24、零件的移动方式（1.顺序移动方式2.平行移动方式 3.平行顺序移动方式）工艺周期计算*
生产过程的时间组织-零件的移动方式
1.顺序移动方式
批零件在各道工序之间是整批移动的，即在某道工序全部完工后，整批转送到下道工序进行加工。
生产周期：
式中 To——顺序移动方式的加工周期；
n——批量
ti——零件在第i工序的单件工时；
m——工序数目
例：如图所示，已知n=4，t1=10分钟，t2=5分钟，t3=12分钟，t4=7分钟，则To=4×(10+5+12+7)=136(分钟)
工序
1
4
3
2
时间.分
10
5
12
7
时间（分）
10
30
50
70
90
110
130
To

2.平行移动方式
若一批零件在每一件完成上工序的加工后，就立即转移到下工序，这叫平行移动方式，如图所示。
平行移动方式的加工周期为
式中 Tp——平行移动方式的加工周期；
——最长的单件工序时间。
将上例的单件工序时间代入上式，可求得Tp为：
Tp=(10+5+12+7)+(4-1)×12=70(分钟)
工序
1
4
3
2
时间.分
10
5
12
7
时间（分）
10
30
50
70
90

3.平行顺序移动方式
若一批零件中一部分(一件或多件不等)完成上工序加工后，便先转移到下工序去，以保证下工序在上工序结束之前尽早开始连续的加工过程，这就叫平行顺序移动方式。在这种移动方式中，一部分零件是顺序移动的，另一部分则是平行移动的，如图所示。
平行顺序移动方式的加工周期为
式中 Tpo——平行顺序移动方式的加工周期；
tsi——每相邻两工序中较短的单件工序时间。
将上例单件工序代入上式，可求得Tpo为：
Tpo=4×(10+5+12+7)-(4-1)×(5+5+7)=85分钟
工序
1
4
3
2
时间.分
10
5
12
7
Tpo
时间（分）
10
30
50
70
90

25、流水线特征与组织设计*
流水线的主要特征
n 组成流水线的各种工作地都固定地做一道或几道工序，工作地的专业化程度很高；
n 各工作地按照对象加工的顺序排列；
n 流水线上各工序 (各工作地)的加工时间之间，规定着相等的关系或倍数的关系；
n 按照规定的时间间隔或节拍出产产品。
单一对象流水线的组织设计
单一品种流水线是最基本的一种流水生产方式。虽然说现在实际运转的单一品种流水线已不多见，但它的组织设计原理与方法是设计多品种流水线的基础。
多品种流水线的组织设计
混合流水线是将流水线上生产的多种产品，按一定的数量和顺序编成组，同组的各种产品，在一定时间内混合地同时进行生产。
26、节拍含义与计算*

设计过程：
w 确定流水线的节拍与节奏
n 节拍=计划期有效工作时间/计划期产量，即
节奏＝节拍×运送批量
n 某工序设备需要数=工序单件时间/节拍，即

27、多品种流水线的节拍计算（代表产品法含义）
1、流水线节拍的计算。
(1)从流水线上生产的产品中，选择一种产量大、劳动量大、工艺过程比较复杂的产品作为代表产品，将其他产品按劳动量比例关系换算为代表产品的产量，以此表示流水线总的生产能力，再计算代表产品的生产节拍和其他各种产品的生产节拍。举例说明如下：
例：设可变流水线上生产A、B、C三种产品，其计划月产量分别为2000、1875、1857件，每种产品在流水线上各工序单件作业时间之和分别为40、32、28分，流水线按两班制工作，每月有效工作时间为24000分，现选择A为代表产品，则
计划期代表产品的产量
＝2000+1875×32/40＋1857×28/40
= 2000+1500+1300 = 4800 件
代表产品(A)的节拍 = 24000/4800 = 5分/件
产品B的节拍 = 5×32/40 = 5×0.8= 4分/件
产品C的节拍 =5×28/40 = 5×0.7 =3.5分/件
(2)将计划期的有效工作时间按各种产品的劳动量比例进分配，然后再根据各种产品分得的有效工作时间和产量计算生产节拍。如上例中A、B、C三种产品的加工劳动量在总劳动量中所占的比重分别为，
A产品劳动量占总劳动量的比例=（2000×40） / （2000×40+1875×32+1857×28 ）=41.67%
B产品劳动量占总劳动量的比例= （1875×32） /（ 2000×40+1875×32+1857×28）=31.25%
C产品劳动量占总劳动量的比例 =（1857×28） / （2000×40+1875×32+1857×28）=27.08%
根据各种产品的劳动量比例，分配计划期的有效工作时间，并计算节拍。
产品A的节拍=（24000×41.67%） / 2000
=5分/件
产品B的节拍= （24000×31.25% ） / 1875
= 4分/件
产品C的节拍=（24000×27.08% ） / 1857
=3·5分/件
28、混合流水线上投产顺序的确定-生产比倒数法
生产比倒数法是从各品种计划产量中，找出最大公约数，计算各品种的生产比倒数，再按一定的规则确定投产顺序。 P140
例：设某混合流水线生产A、B、C三种产品，生产计划分别为 3000、2000和1000件。
A产品 B产品 C产品 投产
1/3* 1/2 1 A
1/3+1/3=2/3 1/2* 1 AB
2/3* 1/2+1/2=1 1 ABA
2/3+1/3=1 1* 1 ABAB
1* -- 1 ABABA
-- -- 1* ABABAC
29、工作设计的概念
工作设计是关于生产系统的工作岗位设置和岗位责任设计，其工作对象涉及到全体员工。
30、解决专业分工对员工产生的方法
工作职务轮换
(Job rotation)
工作职务轮换是指允许员工定期轮换所作的工作来实现。
工作扩大化
(Job enlargement)
工作扩大化是指工作的横向扩大，即增加每个人工作任务的种类，从而使他们能够完成一项完整 (或大部分)工作。
工作丰富化
(Job enrichment)
工作丰富化是指工作的纵向扩大，即给予职工更多的责任，更多参与决策和管理的机会。
31、团队工作方式
与以往每个人只负责一项完整工作的一部分不同，由数人组成一个小组，共同负责并完成这项工作。在小组内，每个成员的工作任务、工作方法以及产出速度等都可以自行决定，在有些情况下，小组成员的收入与小组的产出还挂钩。
32、生产计划指标体系*
1、品种指标 是企业在计划期内出产的产品品名、型号、规格和种类数，它涉及“生产什么”的决策。确定品种指标是编制生产计划的首要问题，关系到企业的生存和发展。
方法：产品生命周期法、象限法、收入盈亏顺序法。
2、产量指标 是企业在计划期内出产的合格产品的数量，它涉及“生产多少”的决策，关系到企业能获得多少利润。
方法：盈亏平衡点法、线性规划法。
3、质量指标 是企业在计划期内产品质量应达到的水平，常采用统计指标来衡量，如一等品率、合格品率、废品率、返修率等。
方法：曲线分析法。
4、产值指标 是用货币表示的产量指标，能综合反映企业生产经营活动成果，以便不同行业比较。分为商品产值、总产值与净产值三种。
5、出产期 是为了保证按期交货确定的产品出产期限。正确地决定出产期很重要。因为出产期太紧，保证不了按期交货，会给用户带来损失，也给企业的信誉带来损失;出产期太松，不利于争取顾客，还会造成生产能力浪费。
33、生产能力的种类
（1）设计能力：是指工业企业基本建设时，设计任务书与设计文件中所规定的生产能力。它是企业新建、改建和扩建后应该达到的最大年产量。
（2）查定能力：是指企业生产了一段时间以后，重新调查核定的生产能力。企业的产品方向、固定资产、协作关系、资源条件、劳动状况等方面发生了重大变化，在这种新的条件下可能实现的最大生产能力。
（3）现实能力(计划能力)：是指企业在年度内依据现有的生产技术组织条件，实际能够达到的生产能力。它是以现有生产条件，并考虑到在年度内能够实现的各种技术的、组织的措施的效果来确定的。
34、生产计划的编制（图表法）
步骤
l 决定每个时期的需求量；
l 决定正常工作时，超时工作时以及实行转包时各自的产量；
l 决定用工成本，聘用和暂时解雇成本及库存持有成本；
l 考虑公司对职员和库存水平的政策；
l 改进计划方案并核算其总成本。
35、库存的作用、库存的代价*
库存的作用：

1. 缩短订货提前期。
2. 满足需求的变化，增强企业抵御原材料市场变化的能力。
3. 保持生产运作的独立性和均衡性，增强生产计划的柔性。
4. 节省订货费用，利用经济订购量的好处，获得数量折扣。
5. 提高设备与人员利用率。
库存的代价
1、占用大量资金、场地。
2、掩盖企业经营、生产管理中存在的问题。
库存的必要性
库存控制任务——
•保证生产供应
•控制生产系统
的工作状态
•降低生产成本
库存的代价

36、ABC分类法
ABC 分类的基本思想
物资管理的ABC分类法是在20-80律的指导下，试图对物资进行分类，以找出占用大量资金的少数物资，并加强对它们的控制与管理。对那些占少量资金的大多数物资，则施以较松的控制和管理。
20%左右的因素占有(带来)80%左右的成果
l 占用70%-80%的价值的10%-20%的物品划为A类
l 占用了15%-20%的价值的20%-25%的物品划为B类
l 占用了5%-10%的价值的60%-65%的物品划为C类
ABC物资分类法的实施
物资ABC分类法，或称按价值分配法，其具体做法是将每一种物资的年用量乘上单价，然后按价值从大到小排列而成。
· 列出所有产品及其全年使用量（预测值），将年使用量乘以单价求得其价值。按价值的大小标明各种物资的大小序号
· 按序号大小将物资重新排序，并计算累积年使用金额和累积百分比
· 分析各种物资资金占用情况，将其归入相应的类别，即可得到分类汇总表
ABC分类法的运用
l 对于A、B、C类物资，在确定控制的松紧程度、赋予优先权、订购和检查存量记录等方面都应区别对待。
l A类物资 应施以尽可能紧的控制，包括最完整、精确的记录，最高的作业优先权，高层管理人员经常检查，小心精确地确定订货量和订货点，紧密的跟踪措施以使库存时间最短。
l B类物资 正常的控制，包括做记录和固定时间的检查;只有在紧急情况下，才赋予较高的优先权;可按经济批量定货。
l C类物资 简单的控制，如设立简单的记录或不设立记录，可通过半年或一年一次的盘存来补充大量的库存，给予最低的优先作业次序等。
l 在选择连续检查控制方式还是周期检查方式时，物资类别是考虑的重要因素之一。一般情况下，A 类物资采用连续检查控制方式较好，而周期检查控制方式较多地应用于C 类物资管理
37、EOQ模型*
1、基本经济订货批量（EOQ——Economic Order Quantity ）模型
定量订货是指当库存量降低到某一确定数值时，开始订购数量预先确定的新的物资，补充库存，而订货的日期、时间不定。
第一步 要找出有关变量与总费用效果之间的关系。在当前模型下，由于库存和订货所导致的费用可用下式表示：

式中TC = 年总费用
D = 年需求量
P = 购入物料的单位价格(费用)
Q = 订货量(最佳数量级称作经济订货量，标作EOQ）
C = 订货一次的费用或调整一次设备所需费用
H = 存储一件所需的年度平均存储费用
R = 订货点（再订货点）
L = 提前期
第二步 是寻求最佳订货数量Q，要使总费用降到最低。
当订货费用等于存储费用时总费用降为最低。即：

在这个简单模型中，假定需求量与提前期是不变的，不需要保险储备，则订货点R简单地表示为：
R = d * L
式中 d = 平均日需求量(不变)；
L = 以天表示的提前期(不变)。

38、EPQ模型
基本经济生产批量（EPQ）模型
EPQ模型的最佳批量

库存量
Q
时间
R
p
d
p - d
t
L
V

p=每日生产率，供应速度
d=每日需求率，使用速度
C=一次生产准备费用
t=进行生产的天数

39、EOI模型
基本经济订货周期（EOI——Economic Order Interval ）模型
EOI

式中 TC = 年总费用；
D = 年需求量；
P = 购入物料的单位价格(费用)；
Q = 订货量；
C = 办理一次订货的费用或进行一次调整所需费用；
H = 存储一件所需的年度平均存储费用；
T = 周期长度（以年的分数表示，即订货周期）
E=最高库存量。
40、价格折扣模型*
为了促进销售，很多企业对大宗订货给予优惠，产品售价随批量的增加而降低。形成订货量不同，产品单价也不同的情形。
步骤：
v 取最低价格代入基本EOQ公式求出最佳订货批量Q*，若Q*可行，即所求的点在曲线CI上，则Q*即为最优订货批量，停止。否则转下一步。
v 取次低价格代入基本EOQ公式求出Q*，若Q*可行，计算订货量为Q*时的总费用和所有大于Q*的数量折扣点（曲线中断点）所对应的总费用，取其中最小总费用所对应的数量即为最优订货批量，停止。
v 如果Q*不可行，重复上一步骤，直到找到一个可行的EOQ为止。
Q2
订货批量Q
Q1
费用

41、单周期库存模型——期望损失最小法
期望损失最小法 就是比较不同订货量下的期望损失，取最小者的订货量为最佳订货量。
C-单位成本 P-单位售价 S-降价后售价 Co-单位超储损失 Cu-单位缺货损失EL(Q)-订货量为Q时的缺货损失

42、ERP概念及其管理思想*
Ø ERP（企业资源计划 Enterprise Resource Planning）是由MRPII(制造资源计划)发展而来的。
Ø ERP的基本哲理是将制造业企业的制造流程看作是一个密切相关的“供应链”，从供应商、制造工厂、分销网络到客户。
Ø ERP系统的基本目标是将“供应链”有效运转并运用计算机软、硬件手段尽力缩短这个“供应链”，提高其运转效率，为企业产品质量、市场需求和客户满意提供保障，最终提高企业市场竞争能力。
43、MRP输入与输出
MRP的输入——主生产计划
主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）是MRP的主要输入，它是MRP运行的驱动力量。主生产计划中所列的是最终产品项。它是企业向外界提供的东西。主生产计划中规定的出产数量可以是总需要量，也可以是净需要量。如果是总需要量，则需扣除现有库存量，才能得到需要生产的数量;如果是净需要量，则说明已扣除现有库存量，可按此计算对下层元件的总需要量。一般来说，在产品出产计划中列出的为净需要量，即需生产的数量。于是，由顾客订货或预测得出的总需要量不能直接列入产品出产计划，而要扣除现有库存量，算出净需要量。
MRP的输入——产品结构文件
产品结构文件（产品结构树）又称为物料清单文件(Bill of materials，BOM)，它不只是所有零部件的清单，还反映了产品项目的结构层次以及制成最终产品的各个阶段的先后顺序。
产品结构文件由零部件名称、相互组合关系和构成产品所需的零部件数量三部分组成。产品结构文件要求每一零部件只出现在同一层次上，如果同一零部件在不同层次上出现，就取其最低层次号作为该零部件的的层次号，把其调整到同一个层次上，以方便计算。
MRP的输入——库存状态文件
库存状态文件包含每一个零部件的记录。 这里的库存主要指的是半成品库和毛坯库等中间库存。
MRP的输出
零部件投入出产计划——零部件投入出产计划规定了每个零件和部件的投入数量和投入时间、出产数量和出产时间。
•原材料需求计划——规定了每个零件所需的原材料的种类、需要数量及需要时间，并按原材料品种、型号、规格汇总，以便供应部门组织供料。
•互转件计划——规定了互转零件的种类、数量、转出车间和转出时间、转入车间和转入时间。
44、设备投资的经济评价方法：投资回收期法、年费法、现值法
设备的经济评价—投资回收期法
这是评价设备投资效益的主要方法之一。众所周知，购置设备必然要支付一笔投资费用，其中主要是购置费，其次还有运输、安装等各项费用。采用投资回收期法时，首先要计算不同设备的投资费用，然后再计算新设备所带来的净收益或节约额，最后根据投资与投资效果的比较确定设备优劣，并进行最终的取舍。一般情况下，如果各方案的其它条件相同，则投资回收期最短的设备为最优设备。投资回收期的计算公式如下:
投资回收期(年)= 设备投资额(元)/采用新设备后年净收益或节约额(元/年)
设备的经济评价—年费法
这种方法是将不同方案的年平均费用总额进行比较，以评价其经济效益的方法。年费用总额是指按“资金时间价值”计算每年分摊的原始投资费用与每年平均支出使用费用之和。亦即:
年费用总额=(设备最初投资费用×投资回收系数)+年使用费用
设备的经济评价—现值法
这种方法就是把每年的维持费用折算成相当于最初一次投资费时的数值。也就是说，以购置设备那一年为基准，其它每年的维持费都折算成基准年的数额;然后再计算总的费用总额。
一次性投资费用的计算公式如下:
设备使用年限中的一次性总投资费用=最初投资费用+(每年使用费用×现值系数)
其中现值系数可查表获得，也可通过公式来计算（计算投资回收系数公式的倒数）
45、浴盆曲线*
设备的故障曲线
试验研究证明，一般机械设备故障的发生也是有规律的，其图形类似浴盆的断面，一般称之为“浴盆曲线”。
时间
故障率
II
I
III

故障的发展过程可分为三个时期:
初期故障期。在这一时期应细致地研究操作方法，并将设计、制造中的缺陷反馈给设备制造部门。
偶发故障期。应加强操作管理，做好日常维护保养，提高生产工人的操作水平和责任心，从而延长设备的有效寿命。
劣化故障期。这一时期应加强对设