反光镜后盖注塑模设计及其数控加工本科论文.doc

分 类 号 密 级 宁宁波大红鹰学院毕业设计(论文)反光镜后盖注塑模设计及其数控加工所在学院机械与电气工程学院专 业机械设计及其自动化班 级姓 名学 号指导老师诚 信 承 诺我谨在此承诺：本人所写的毕业设计（论文）反光镜后盖注塑模设计及其数控加工均系本人独立完成，没有抄袭行为，凡涉及其他作者的观点和材料，均作了注释，若有不实，后果由本人承担。 承诺人（签名）： 2013年 3 月 27 日摘要摘 要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注塑模具是其中发展较快的种类。因此，研究注塑模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。本设计介绍了的手机后盖注射成型的基本过程，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍了塑件成型工艺设计，注射机的选择，浇注系统的的设计，成型零件的结构设计，脱模推出机构的设计，冷却系统的设计的过程。并对标准模架的选择也作了相应的介绍。通过本次设计，使我掌握了注塑模具设计的全过程，同时也提高了运用CAD绘制复杂装配图的能力。关键词：塑料,注塑模具,模具结构Abstract The plastic industry is one of the fastest growing in the world today, and the injection mold is one of the types of rapid development. Therefore, research to understand plastic injection mold production process and improve the quality of products have great significance.此后内容已删，需要全套详细内容（论文，图片，CAD图纸，毕业答辩PPT），联系QQ506681511Keywords: Plastic, Injection mould, The mould structure目录目录第一章 绪论11.1 研究背景11.2 研究内容2第二章 工艺方案及分析32.1 设计塑件时必须考虑的几个方面的问题32.2 尺寸和精度3第三章 模具结构形式的拟定83.1 确定型腔数量及其排列方式83.2 模具结构形式的确定9第四章 工件的体积估算和注射机型号的选择114.1 估算零件体积和投影面积。114.2 锁模力11第五章 浇注系统的设计145.1 主流道的设计145.2 冷料井和拉料杆的设计15第六章 成型零部件的设计196.2 排气槽的设计206.3 成型零件的结构设计20第七章 合模导向机构的设计257.1 导柱导向机构的作用257.2 导柱导套的选择257.326第八章 塑件脱模机构的设计278.1278.2288.3288.429第九章 冷却系统的设计31第十章 模具的装配34第十一章 数控程序的处理3711.137总结和展望47参 考 文 献48致 谢49第一章 绪论第一章 绪论1.1 研究背景模具工业是国民经济的基础工业，被成为“工业之母”。而塑料模具又是整个模具行业中的一枝独秀，发展极为迅速。自从1927年聚氯乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展以及高分子合成技术、材料改性技术的进步，愈来愈多的具有优异性能的高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业飞跃发展。在现代化工业生产中，69%90%的工业产品需要使用模具加工，模具工业已成为工业发展的基础，许多新产品的开发和生产在很大程度上都依赖于模具生产，特别是汽车、轻工、电子、航空等行业尤为突出。我国自改革开放以来，塑料工业发展很快，表现在不仅塑料增加而且其品种更为增多，其产量已上升到居世界第四位，由此可见，塑料工业已在我国国民经济的各个部门中发挥了愈来愈大的作用。在模具方面，我国模具总量虽已位居世界第三，但设计制造水平总体上比德、美、日、法、意等发达国家落后许多，模具商品化和标准化程度比国际水平低许多。在模具价格方面，我国比发达国家低许多，约为发达国家的1/31/5，工业发达国家将模具向我国转移的趋势进一步明朗化。我国塑料模的发展迅速。塑料模的设计、制造技术、CAD技术、CAPP技术，已有相当规模的确开发和应用。在设计技术和制造技术上与发达国家和地区差距较大，在模具材料方面，专用塑料模具钢品种少、规格不全质量尚不稳定。模具标准化程度不高，系列化商品化尚待规模化；CAD、CAE、Flow Cool软件等应用比例不高；独立的模具工厂少；专业与柔性化相结合尚无规划；企业大而全居多，多属劳动密集型企业。因此努力提高模具设计与制造水平，提高国际竞争能力，是刻不容缓的。近年来，随着科学技术的进步以及对塑件质量要求的提高，塑料模塑成型技术正向高精度、高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的方向发展，具体表现在以下几个方面：1、塑料成型理论研究的进展。2、新的成型方法不断涌现。3、塑件更趋向精密化、微型化及超大型化。4、开发出新型模具材料。5、模具表面强化热处理新技术应用。6、模具CAD/CAM/CAE技术发展迅速。7、模具大量采用标准化。1.2 研究内容镜子是光学反射式汽车后视装置中的核心零件，镜面又是它的关键部位，为提高行驶时特别超车、并线、转弯、倒车或高速行驶时的安全系数，减轻驾驶员的疲劳，同时适应不同的工作环境，它最低应能满足以下要求：正确鲜明的反映物象，不变形或变形小；足够的后视视野，后视范围尽可能的大，最好能消除盲区；在雨、雾、寒冷等特殊天气下能正常工作。目前的新技术大都是围绕改变形状、增加面积、改变镜面曲率等方面提出的。1第二章 工艺方案及分析第二章 工艺方案及分析2.1 设计塑件时必须考虑的几个方面的问题 1. 塑料的物理机械性能，如强度，刚性，弹性，吸水性等； 2. 塑料的成型工艺性； 3. 塑料成型所导致冲模流动，排气，补缩等； 4. 塑件在成型后的收缩情况以及收缩率差异； 5. 模具的总体结构，以及脱模的复杂程度； 6. 模具零件的形状和制造工艺；塑件的设计主要包括塑件的形状、尺寸、精度、表面光洁度、壁厚、斜度，以及塑件上的加强筋等的设计1。2.2 尺寸和精度由于该塑件是方体形状，而且是做外面的盖，所以尺寸和精度要求不是很高，所以经分析选择一般精度等级13级精度。2.3 工件的形状及尺寸塑件的形状如图2-1所示。 图2-1 塑件图该塑件形状很规则轮廓，分模方向容易认出，容易模塑，所以采用单分型面，而且该塑件厚度小，易脱模。2.4 工件的壁厚工件的壁厚对塑件的质量影响很大，壁厚过小，成型时流动阻力大，大型复杂制品就难以充满型腔，壁厚过大，不但造成原料的浪费，而且对热固性材料成型来说增加了压塑的时间，而且容易造成固化不完全，对热塑性材料来说就回增加冷却时间，所以该塑件壁厚为2mm。 292.5工件材料2.5.1 工件材料的选择选用ABS（即丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）2。2.5.2 工件材料性能分析查相关手册可知：ABS ，英文全称为：acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer，中文：丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物。ABS是在聚苯乙烯树脂改性的基础上发展起来的一种新型工程塑料。它是丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种单体的三元共聚物，具有综合的优良性能（坚固、坚韧、坚硬），价格便宜，原料易得，因此发展很快，是目前产量最大、应用最广的一种工程塑料。ABS是微黄色或白色不透明粒料，无毒、无味。 ABS由于是三种组分组成的，故它有三种组分的综合性能，而每一组分又在其中起着固有的作用。丙烯腈可使ABS具有较高的强度、硬度、耐热性及耐化学腐蚀性；丁二烯可使ABS具有弹性和较高的冲击强度；苯乙烯则可使ABS具有优良的介电性能。因此，在机械性能方面，ABS具有质硬、坚韧、刚性等特性。 ABS树脂的缺点是耐热性不高，耐低温性不好，而且不耐燃、不透明，耐候性不好，特别是耐紫外线性能不好。由于以上的综合性能，因此广泛用来制造电视机、收音机的外壳、旋钮、电话机壳、话筒、把手、铰链、塑料铭牌等。ABS的成型特性是:1. ABS粒料表面极易吸湿，使成型塑件表面出现斑痕、云纹等缺陷。为此成型前必须进行干燥处理。2. ABS的比热容比聚烯烃低，在注射机料筒中能很快加热，因此塑化效率高，在模具中凝固也比聚烯烃快，故模塑周期短。3. ABS树脂的表现黏度强烈地依赖于剪切速率。4. ABS树脂为非结晶形高聚物，所以成型收缩率小。5. ABS树脂的熔融温度较低，熔融温度范围宽，流动性好，有利于成型。2.5.3 ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施 1. 主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高、耐气候性差（在紫外线作用下易变硬变脆）。 2. 消除措施：加大主流道、分流道、浇口、增大注射压力、提高模具预热温度。2.5.4 成型特点此后内容已删，需要全套详细内容（论文，图片，CAD图纸，毕业答辩PPT），联系QQ506681511第三章 模具结构形式的拟定3.1 确定型腔数量及其排列方式1、塑件制品的批量和交货期，以及塑料制件的成本。该制品是大批量生产，若采用多型腔可提高生产效率，但根据生产经验在模具每增加一个型腔，制品尺寸精度要降低4%。2、所选用注射机的技术规则，因为上面只进行了结构及工艺成型的分析，还没确定注射机，也可暂时不予考虑。3、质量控制要求。制品属于精度不高，对质量要求比较高且制品较小，因此可设成一模2腔，以保证质量要求。 4、成型的塑件品种与塑件的形状尺寸。型腔的排列如图3-1所示：图3-1 型腔排列方式示意图3.2 模具结构形式的确定 多型腔模具设计的重要问题之一就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因二型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。应使每个型腔都通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够的压力，以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均一稳定。多型腔在模板上排列形式通常有平衡式和非平衡式两种。平衡式其特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度，截面形状及均对应相同，可实现均衡进料和同时充满型腔的目的。而非平衡式的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度不相等，因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸要制作得不相同。因此在设计时要注意以下几点：尽可能采用平衡式排列，确保制品质量的均一和稳定。型腔布置与浇口开设部位应力求对称，以便防止模具承受偏载而产生溢料现象。 尽量使排列的紧凑，以便减少模具的外形尺寸通过软件分析得到体积V塑和质量W塑 ，又因为此产品属大批量生产的塑件，属于仪表外壳，精度要求比较高、且单件加工生产综合考虑生产率和生产成本等各种因素，以及注射机的型号选择，确定采用一模二腔排布。由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用大水口单型腔生产。图3-2 模具结构3D图 第四章 工件的体积估算和注射机型号的选择第四章 工件的体积估算和注射机型号的选择4.1 估算零件体积和投影面积。用PROE建模分析知塑件体积为体积：V=1.8134583e+04cm3，单侧投影面积为：A=1.9606367e+04mm3，由于此模具浇注系统采用测浇口，其浇注系统凝料较小，浇注系统的体积为0.63cm3 ，由于采用的是一模两腔 此后内容已删，需要全套详细内容（论文，图片，CAD图纸，毕业答辩PPT），联系QQ5066815114.4 注塑机的校核 1. 注射压力的效核 所选注塑机的注塑压力需大于成型塑件所需的注射压力，ABS塑件的注塑压力一般要求为40120MPa，所以该注塑机的注塑压力符合条件。 2. 锁模力效核 高压塑料熔体充满型腔时，会产生使模具沿分形面分开的胀模力，此力的大小等于塑件和流道系统在分形面上的投影等于型腔压力的成积。胀模力必须小于注塑机额定锁模力。 型腔压力Pc可按下式粗略计算： （4-2） 式中： Pc为型腔压力，MPa； P为注射压力，MPa； K为压力损耗系数，通常在0.250.5范围内选取。宁波大红鹰毕业论文设计所以， Pc=KP=0.37120=45MPa，型腔压力决定后，可按下式校核注塑机的额定锁模力： TKPcA （4-3） （4-5）式中： N-型腔数 S-注射机的注射量（g） W浇-浇注系统的重量（g） W件-塑件重量（g） 因为，N=2.082所以，此模具型腔为一模2腔结构合理。宁波大红鹰毕业论文设计第五章 浇注系统的设计5.1 主流道的设计主流道通常位于模具的中心，是塑料熔体的入口，为了便于熔融塑料在注射时能顺利的流入，开模时又能使冷却后的主流道凝料从主浇道中顺利地拔出，主浇道的形状设计成圆锥形，内壁必须光滑，表面光洁度一般应有8。主流道一般是由浇口套构成，浇口套的作用：1、与注射机喷嘴孔吻合，将料筒内的塑料过渡到模具内。2、使模具在注射机上很好的定位。3、作为浇注系统的主浇道。主浇道的一端通常设计成带凸台的圆盘，其高度为510 mm，并与注射机的固定模板的定位孔成间隙配合。浇口套的球形凹坑深度常取35 mm。1）根据所选注射机，则主流道小端尺寸为d=注射机喷嘴尺寸+（0.51）=3.0+0.5=3.5mm主流道球面半径为SR=喷嘴尺寸半径+（12）=12+1=13mm2）主流道衬套形式此后内容已删，需要全套详细内容（论文，图片，CAD图纸，毕业答辩PPT），联系QQ506681511 图5-1 定位圈和衬套的工程图5.2 冷料井和拉料杆的设计冷料穴的设计冷料穴一般位于主流道对面的动模板上，其作用就是存放料流前峰的“冷料”防止“冷料”进入型腔而形成冷接缝，冷料穴的直径尺寸宜稍大于主流道大端的直径，该模具取10mm;深度约为主流道大端直径的3/4，约为6mm如（下图）所示，鉴于制件采用推板、推杆共同推出，并采用Z形拉料杆。 图5.2冷料穴 5.3 分流道浇口的设计主流道与浇口之间的通道称为分流道。采用直接浇道的模具可以省去分浇道，但在多型腔模具中分流道是必不可少的。常见的分流道的截面形式有圆形、半圆形、梯形、U形、正方形和正六角形。从分流道设计的要点出发，即应尽可能的使流动阻力减小，各型腔能够均衡进料。设计原则（1）尽可能减小熔体的流动阻力。所以，在保证足够的注塑压力使塑料熔体顺利充满型腔的前提下，分流道的截面积与长度尽量取小值。（2）分流道转折处应以圆弧过渡。（3）表面粗糙度要求以a.为佳。（4）分流道较长，所以将分流道的端部沿料流前进方向延长，作为分流道冷料井，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的.倍。1） 根据型腔的布置，可知分流道采用平衡式布置，采用圆形均布，既可满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑件熔体尽快地经分流道均衡的分配到各个型腔又便于制造加工，以保证精度。2） 分流道的形状裁面尺寸以及凝料体积 该模具采用圆形分流道，为了便于机械加工及凝料脱模，如图5.45.4 浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。它是整个浇注系统的关键的部位，也是最薄点。其形状、大小及位置应根据塑件大小、形状、壁厚、成型材料及塑件技术要求等进行而确定。浇口分限制性浇口和非限制性浇口，该塑件采用的是限制性浇口，它一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，有利于塑料进入，使其充满型腔。另一方面改善塑料熔体进入型腔的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分开的作用。设计中，浇口的位置及尺寸的要求是比较严格的，初步试模，必要时还需要修改。因此浇口的位置的开设，对成型性能及成型质量的影响是很大的。一般在选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺及特征，成型质量和技术要求，综合分析。一般要满足以下原则：1. 尽量缩短流动距离；2. 浇口应开设在塑件的壁厚；3. 必须尽量减少或避免产生熔接痕；4. 应有利于型腔中气体的排除。5. 考虑分子定向的影响；6. 此后内容已删，需要全套详细内容（论文，图片，CAD图纸，毕业答辩PPT），联系QQ506681511图5.4 浇口的设计第六章 成型零部件的设计第六章 成型零部件的设计分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。分型面的形式与塑件的几何形状、脱模方法、模具类型及排气条件浇口形式有关。制品成型的分型面不仅影响到制品的脱模困难程度及美观程度，还影响成型零件的加工工艺性，另外合适的分型面位置还有利于模具加工、排气、脱模、提高塑件的表面质量及方便工艺操作等。 分型面的设计原则1、分型面的位置应开设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔。2、分型面应使模具分割成便于加工的部件，以减少机械加工的困难。以使得模具零件易于加工。3、分型面的选择应有利于保证塑件尺寸精度要求。4、分型面应尽可能选择在不影响塑件外观的部位，而且在分型面处所产生的飞边应容易修整加工，从而有利于保证塑件的外观质量。5、应满足塑件的使用要求，即从使用的角度避免脱模斜度、推杆及浇口痕迹等工艺缺陷影响塑件功能。6、为便于塑件脱模，应尽可能使塑件在开模时留在下模或动模部分，易于设置和制造简便易行的脱模机构。若塑件有侧孔时，应尽可能地将侧型芯设在动模部分，避免定模抽芯7、考虑锁模力，分型面的选择应尽可能减少塑件在分型面上的投影面积。8、考虑侧向抽拔距，一般机械分型面抽芯机构的侧向抽拔距都较小，因此选择的分型面应使抽拔距离尽量短。9、尽量方便浇注系统的布置。10、为了有利于气体的排出，分型面应尽可能与料流的末端重合。11、考虑注塑机的技术规格，是模板间距大小合适。 12、选择分型面时根据塑件的使用要求和所用塑料，要考虑飞边在塑件上的部位。13、选择分型面时，应考虑减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异。总而言之，分型面形状应尽可能的简单，以便于模具的制造和塑件的脱模。综合考虑以上的设计原则，结合该塑件的特性，其分型面的选择如图6-1当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体不能顺利排出，就将在制品上形成气孔或其它制品缺陷，因此，设计型腔就一般要考虑排气的问题，但是该模具是采用分型面和嵌件的缝隙排气，故不特意开设排气槽。6.3 成型零件的结构设计成型零件主要包括型腔，性芯，各种形环的设计，由于型腔直接关系到塑件的质量，因此要求有足够的强度，刚度，硬度和耐磨性，还有要受塑料的挤压和料流的摩宁波大红鹰毕业论文设计擦力，所以要求成型零件要有足够的精度和表面光洁度，一般光洁度在8以上，以保证所需的塑料产品的质量以及脱模方便10。较差易于在塑件表面留下镶嵌块的拼接痕迹，模具结构复杂5。为了加工简单，该模具结构采用镶嵌式。如图浅，加工方便，所以凹模板采用整体式。6.3.3 成型零件的尺寸计算 型腔直径按平均收缩率计算（单位：mm）因为ABS的收缩率为0.4%-0.7%，所以可知平均收缩率为0.50%。于是根据上列平均收缩率来计算下列成型零件的尺寸。型腔直径平均收缩率计算（单位=mm）。平均收缩率为：1. 凹模的內形尺寸： （5-6）式中：L凹 为型腔內形尺寸(mm)； 尺寸； s 、K 含义如（1）式中。 H1=4(1+0.005)-(3/4)0.24=3.84 2. 凸模的外形尺寸计算： （5-8）式中：L凸凸模/型芯外形尺寸(mm)； 此后内容已删，需要全套详细内容（论文，图片，CAD图纸，毕业答辩PPT），联系QQ506681511型芯的深度尺寸计算： （5-9）式中： H凸为凸模/型芯高度尺寸(mm)； H塑为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸； s 、k含义如（1）式中。型芯的高度为： H=3.4（1+0.005）+（2/3）0.24=3.577宁波大红鹰毕业论文设计第七章 合模导向机构的设计导柱导向机构是保证动定模或上下模合模时，正确定位和导向的零件。7.1 导柱导向机构的作用此后内容已删，需要全套详细内容（论文，图片，CAD图纸，毕业答辩PPT），联系QQ506681511第八章 塑件脱模机构的设计8.1 推出机构的设计 顶出机构的功能是在任何正常的情况，顶出机构都能确实可靠的将成型塑件从模板一侧顶出，并在合模时其相关的顶出零件确保不与其它模具零件相干扰的恢复到原来的位置。顶出机构的设计原则： 开模时应留在动模的一侧；塑件在成型顶出后，一般都有痕迹，但应尽量使顶出残留痕迹不影响塑件的外观，一般顶出机构应设在塑件内表面以及不显眼的位置；顶出装置力求均匀分布，顶出力作用点应在塑件承受顶出力最大的部位，即不易变形或损伤的部位，尽量避免顶出力作用于最薄的位置，防止塑件在顶出过程中的变形和损伤；顶出机构应平稳顺畅，灵活可靠。顶出机构有多种类型，本设计采用顶杆中心顶出。采用段面形状为圆柱形的顶杆，圆柱型顶杆是最常用的一种，由于这个形状的顶杆和顶杆孔最容易加工，且容易保证其配合精度，易于保证其互换性，并易于更换，而且它还具有滑动阻力小，不易卡滞等优点，因此，我们采用圆柱形顶杆顶出。图8-1 推杆此后内容已删，需要全套详细内容（论文，图片，CAD图纸，毕业答辩PPT），联系QQ506681511第九章 冷却系统的设计9.1 冷却管道的影响此后内容已删，需要全套详细内容（论文，图片，CAD图纸，毕业答辩PPT），联系QQ506681511第十章 模具的装配此后内容已删，需要全套详细内容（论文，图片，CAD图纸，毕业答辩PPT），联系QQ506681511第十一章 数控程序的处理11.1生成的NC程序下面是生成的凹模加工的程序，由于加工的曲面较多，粗精加工也是分开做的，所以生成的程序也较长，在这里就只节选了一些，其中有一些用到了基本的G功能指令，有一部分也用到了整圆的编程方法，即I、J、K指令编程，其中用到最多的就是G2、G3的圆弧插补命令，最后的一部分节选了一点程序的结束部分用到的指令。%G40 G17 G49 G80 G90 G55N10 (FINISH_WALLS)T12 M06;(D=6.00 R=0.00 F=50.00 L=75.00)G0 X-67.42 Y-96. S4000 M03G43 Z10. H00Z-3.5G1 Z-6.5 F500. M08G3 X-67.512 Y-94.962 I-2.995 J.169X-67.981 Y-94.026 I-2.903 J-.869X-68.741 Y-93.305 I-2.434 J-1.805X-69.707 Y-92.915 I-1.674 J-2.526G2 X-70.638 Y-92.549 I.707 J2.915X-71.382 Y-91.873 I1.638 J2.549此后内容已删，需要全套详细内容（论文，图片，CAD图纸，毕业答辩PPT），联系QQ506681511G1 Z-6.5X74.9 Y75.923G3 X74.794 Y74.985 I2.915 J-.708X75.013 Y74.063 I3.021 J.23X75.507 Y73.253 I2.802 J1.152X76.226 Y72.636 I2.308 J1.962X77.108 Y72.3 I1.589 J2.579G1 X77.95 Y72.096X79.17 Y72.X90.G2 X90.991 Y71.863 I0.0 J-3.X91.873 Y71.382 I-.991 J-2.863X92.549 Y70.638 I-1.873 J-2.382X92.915 Y69.707 I-2.549 J-1.638G3 X93.305 Y68.741 I2.916 J.708X94.026 Y67.981 I2.526 J1.674X94.962 Y67.512 I1.805 J2.434X96. Y67.42 I.869 J2.903G1 Z-3.5G0 Z10.Y-67.42Z-3.5G1 Z-6.5G3 X94.962 Y-67.512 I-.169 J-2.995X94.026 Y-67.981 I.869 J-2.903X93.305 Y-68.741 I1.805 J-2.434X92.915 Y-69.707 I2.526 J-1.674G2 X92.549 Y-70.638 I-2.915 J.707X91.873 Y-71.382 I-2.549 J1.638X90.991 Y-71.863 I-1.873 J2.382X90. Y-72. I-.991 J2.863G1 X79.17X77.95 Y-72.096X77.108 Y-72.3G3 X76.226 Y-72.636 I.707 J-2.915X75.507 Y-73.253 I1.589 J-2.579X75.013 Y-74.063 I2.308 J-1.962X74.794 Y-74.985 I2.802 J-1.152X74.9 Y-75.923 I3.021 J-.23G1 X75.798 Y-76.665Z-3.5G0 Z10.X76.665 Y-75.798Z-3.5G1 Z-6.5X75.923 Y-74.9G3 X74.985 Y-74.794 I-.708 J-2.915X74.063 Y-75.013 I.23 J-3.021X73.253 Y-75.507 I1.152 J-2.802X72.636 Y-76.226 I1.962 J-2.308X72.3 Y-77.108 I2.579 J-1.589G1 X72.096 Y-77.95X72. Y-79.17Y-90.G2 X71.863 Y-90.991 I-3. J0.0X71.382 Y-91.873 I-2.863 J.991X70.638 Y-92.549 I-2.382 J1.873X69.707 Y-92.915 I-1.638 J2.549G3 X68.741 Y-93.305 I.708 J-2.916X67.981 Y-94.026 I1.674 J-2.526X67.512 Y-94.962 I2.434 J-1.805X67.42 Y-96. I2.903 J-.869G1 Z-3.5G0 Z10.M09M05G91 G28 Z0.0总结和展望总结和展望经过两个多月的毕业设计，我们分别经历了选题、材料采集、总体设计、模块设计，文字的录入的过程，因为任务与时间的关系分配不合理，设计的条件也不是很好，所以整个设计有很多不完善的地方，虽如此，我们还是在导师杨老师的指导下，学会了很多有用的知识和思考的方式，就本设计而言，我们从CAD绘制零件图入手，掌握了CAD的绘图技巧，之后以CAD绘制的零件图为基础用MASTERCAM进行了凸凹模的设计并且进行仿真加工，最后进行了加工工艺的分析。在做的过程中，由于对图形设计的不严谨及对软件的不熟悉，使得我走了许多的弯路。还是尽了最大的努力来完成这次设计，尽管如此，还是存在很多的问题。我想这次设计的价值不在于它是否能投入实际的应用，而是对我们大学所学知识的一次总结，对图形设计能力的一次训练。自己虽很重视这次设计的工作，但付出的只是认真而已，能力的欠缺，效率的低下不能不让我倍感惭愧。我深知我们处在科技和信息的时代，国家也一直倡导建设创新型社会，作为大学生创新精神更是应渗透自己的灵魂，否则将失去一切竞争力，而自己却缺少最起码的设计能力，因此这次设计更重要的意义在于对自己有了理性的认识，发现了很多缺点，让自己在以后的工作学习中不断的改正。尽管设计有很多不如意的地方，但也有很多的收获，初步掌握了设计流程和方法，熟悉了软件的一些基本操作与运用，而这些将是我这次设计中得到的最宝贵的财富。参 考 文 献 1 黄虹主编 塑性成型加工与模具。 北京：化学工业出版社 2002 2 陈锡栋等主编 实用模具技术手册。北京：机械工业出版社 2001 3 张有树等主主编 图学基础教程 北京：高等教育出版社 2001 4 廖念钊等主编 互换性与技术测量 北京:中国计量出版社 2001 5 章飞主编 型腔模具设计与制造 北京：化学工业出版社,2003 6 陈万林等主编 实用塑料注射模设计与制造 北京：机械工业出版社 2000 7 王爱珍主编 工程材料及成形技术 北京：机械工业出版社 2003 8 纪名刚主编 机械设计 北京：高等教育出版社，2001 9 陈文琳等主编 塑性成型工艺与模具设计 北京：机械工业出版社 2001， 10 申开智 叶淑静主编 塑料成型模具 北京：轻工业出版社 1982 11 王兴天主编 注塑成型技术 北京：机械工业出版社 1992 12 奚永生主编 精密注塑模具设计 北京：中国轻工业出版社 1997 ， 13陈嘉真主编 塑料成型工艺及模具设计 北京：机械工业出版社 1995 14 黄锐主编 塑料成型工艺学 北京：轻工业出版社 1997 15李德群主编 塑料成型工艺及模具设计 北京：机械工业出版社 1994，致谢致 谢本文是在我的导师李延芳老师的悉心指导下完成的，在四年的学习期间我得到了许许多多的老师和同学的关怀和帮助。在这里我要深深感谢他们，是他们的支持使我顺利的完成了本阶段的学习。首先，我要感谢我的母校给我提供从事这个课题研究的机会和研究环境，并在学习过程中给予我许多新的思想和实现办法 ，使我有足够的信心和勇气来完成大学阶段学习。在完成论文之际，特向我的母校表示崇高的敬意和诚挚的谢意。同时，感谢我们机械系的所有领导和老师给我提供学习的机会和良好的环境。在学习期间我得到了这些老师的谆谆教诲和生活上的关心和帮助，在此我向他们表示真挚的感谢。参考文献