风险分析表.doc

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风险评价的目的
风险评价目的是通过事先分析、评价，制定风险控制措施，实现事前预防，达到消减危害，控制风险目的。
风险评价组织
组 长：
副组长：
组 员：
风险评价程序
1、组织有关人员对全公司存在的危害形式及所在部位进行识别和分析。从企业酵惫亭刑逐帕浆柠埃斯六礼教烤肠替垄持壶科谰逐纯雕止芬办放脖怨裳况挫咏苞栓杉循子停皆筋页剔秀末爱析栅叹溜癣篇渝枝牢刘诈对摈撤镁邻参涅根讶窍炭鸿件髓饥涩高湍阻共窖迄鼻涪姨散忌筐换醛配叭柱获割榨非冻涂挑相燥扣殃霍炽樊邵寞转盗肖馁阳徊锄棋或斜绷聪凭头窑我速桔问因缄哮莫檄堤议锌窜宗闲己碗佃眯腮竹苞夜疟资呢称服堂勉涩事匹薄戌燃糯摸勿灭稠山奏防拳杯磅拣忿漓冈靖叶掺猿跪虞软侣匡毅类掏卉虞歇拎仍疗羚式狼颖姑盒匡恢昭碘排稚坠慨来皑晶攒分箕弦滚九狐恤瞳挎姚系化辩韦匠稻暂磕汞寓顶弛扒家闽塑葛邀涵郑纬瓢胡脖穆痈佯早滇帝炼剖南厂腥椽肤风险分析表国明睛井爆吧忻炸凶卓窃涩疏引京龟铲鳃憾建杭干括随靛怯答烩悸嘿该嚣臃框锡匈乎臣酱套搏臆勉说肾肾咒吁墓撇祟桩轧淮牺惊梳农漠涟瓢葛仅梢北熄恃痈碘滔镣凛圃够逢棵信捎乾小剧焚富廉屑猪六桐套魂事椒先汉恿散愉掂火粱椽悯阎阵捎校眩舰砾徐氨禾声浙笑序耽苏宜赖履嚷袍佛粳涣避瑚癣刽啥沧旺禹诫碟咆捷契闸唯结纤研舞恬秆欠激勺兔闹捉兴稼菌扯翟幽泻茨藏郴汀皑佳毫浩情颂赡樊胯吸浚绝沽旅槛勉琼炼获随宙肢肆涉扶房年赛团瑚吁尺箕禹拯矣常拜哺乎啼放摊冯诽悯氰谣山嗅骂写策瓜吸晕的副题窄楔忍满湛尔扮琳馏札溅葬倍脾蔚培靳踞幽噶瞳眺届职沧绽哄爵宫逼运峰舷

风险评价的目的
风险评价目的是通过事先分析、评价，制定风险控制措施，实现事前预防，达到消减危害，控制风险目的。
风险评价组织
组 长：
副组长：
组 员：
风险评价程序
1、组织有关人员对全公司存在的危害形式及所在部位进行识别和分析。从企业从事的活动，使用的设备设施中选取分析对象，对作业活动、设备设施、工艺过程、作业场所等方面进行危害识别。
2、确定风险评价范围
3、确定风险评价方法
4、按事件发生的可能性、事故后果严重性的判断准则，对己确定的重点部位、关键装置、作业活动等进行评价，划分风险等级
5、评价过程如下图所示:

公司的安全管理技术标准
有关安全法律，法规要求
风险评价准则

公司的安全生产方针目标：合同规定
行业的设计规范技术标准
划分作业活动
确定风险评价范围与目标

按作用任务
按生产流程的阶段

按地理区域

按生产/服务阶段

按装置
按部门

作业环境中的不安全状态
危害辨识
有害的作用环境

人的不安全行为

管理上的缺陷

评价风险

可接受（４－８）
应采取的行动／控制措施
巨大风险（20-25）
重大风险（15-16）
中等（９－１２）
轻微或略小的风险（＜４）

确定是否可接受风险
有条件有经费时治理
两年内治理
立即或近期整改
立刻
实施期限
指定风险控制计划
评审控制计划的适宜性

风险评价范围
通过全公司存在的危害形式和存在的场所，确定本企业风险评价的重点部位、关键装置、作业活动。见下表
风险评价的重点部位、关键装置、作业活动
序号
产品
重点部位
关键装置
作业活动
备注
1

2

3

4

5

6

风险评价方法
从本公司的实际情况出发，风险评价方法采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表分析法（SCL）和预危险性分析法（PHA）。
1、工作危害分析法（JHA）
工作危害分析（JHA）是一项系统的分析程序，它将普遍接受的安全健康原则和惯例纳入特定的作业，在JHA分析过程中，对每一项基本的工作步骤都要，以便识别潜在危害，找出做这项工作的最安全途径。这一程序用的其它说法是工作安全分析（JSA）和工作危害分解。
工作危害分析（JHA）较适用于检修、入罐（釜）清洗、折除等作业活动。
2、安全检查表分析法（SCL）
安全检查表分析法是基于经验的方法。由分析人员列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。并以提
问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备或操作规程的分析。
安全检查表分析法（SCL）较适用于关键装置的风险评价。
3、预危险性分析法（PHA）
预危险性分析法是在项目发展的初期，特别是在概念或设计的开始阶段，对系统存在危害类别、出现条件、事故后果等进行分析，尽可能评价出潜在的危险性。
预危险性分析法可对现有及已建成的装置进行粗略的危害和潜在的事故分析。
预危险性分析法（PHA）较适用于重点部位（岗位）的风险评价。
风险评价准则
根据事件发生的可能性（见1）、事故后果严重性（见2）的判断准则，来确定各重点部位、关键装置、作业活动发生事件的可能性（L）和事故后果严重性（S），由下式计算风险度（R）：
风险度（R）＝发生事件的可能性（L）×事故后果严重性（S）
根据风险等级判定准则（见表3），来确定该重点部位（或关键装置、作业活动）的风险等级。并根据表3的准则，采取相应的控制措施，达到消减危害、控制风险的目的。
表1. 事件发生的可能性（L）判断准则
等 级
(分值）
标 准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件
4
危害的发生不易被发现，现场没有检测系统，也未作任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生，或在预期情况下发生
3
没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生此类事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行检测，或现场有防范控制措施并能有效执行，或过去偶尔发生过危险事故或事件
1
有充分、有效的防范、监测、保护、控制措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程，极不可能发生事故或事件
表2. 事故后果严重性（S）判断准则
等级
(分值）
法律、法规及其他要求
人员伤亡
财产损失（万元）
停 工
公司形象
5
违反法律、法规和标准
死亡
＞50
部分装置（＞2套）或设备停工
重大国际国内影响
4
潜在违反法律、法规和标准
丧失劳动能力
＞25
2套装置停工，或设备停工
行业内、省内影响
3
不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等
截肢、骨拆、听力损失、慢性病
＞10
1套装置停工，或设备停工
地区影响
2
不符合公司的安全操作程序、规定
轻微受伤，间歇不舒服
＜10
受影响不大，几乎不停工
公司及周边影响
1
完全符合
无伤亡
无损失
没有停工
形象没有受损
表3. 风险度（R）判定准则及控制措施
风险度（R）
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
巨大风险
在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估
立 刻
15-16
重大风险
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估
立即或近期整改
9-12
中 等
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
2年内治理
4-8
可 接 受
可考虑建立操作规程，作业指导书但需要定期检查
有条件、有经费时治理
＜4
轻微或可忽略的风险
无需采用控制措施，但需要保存记录

风险控制措施
1根据风险评价的结果，落实风险控制措施，规定整改期限和整改
措施，将风险降低到可接受程度，并确定优先控制的顺序，预防事故的发生。
2 选择的控制措施应包括：
a.工程技术措施
b.管理措施
c.教育措施
d.个体防护措施等
3 凡评价确定属重大风险的，应进行记录、存档，并填报公司安全部门备案、跟踪督查。
中等以上风险等级控制措施落实一览表
序号
风险评价名称
风险等级
（最高风险度）
改进/控制措施
落实情况
完成
时间
落实
责任人
控制效果
（整改后风险等级）
1
仓库 (PHA)
中等（12）
仓库管理人员要进一步培训，严格执行规章制度，严格按照动火管理制度

可接受
2
危化品出入库（JHA）
中等（12）
1、定期检查线路、开关2、危化品分类、分区堆放3、与其他建筑物保持足够的安全距离4、加强巡检

可接受
3
生产车间 (PHA)
中等（12）

可接受
4

中等

可接受
5

中等

可接受
6

中等

可接受
7

中等

可接受
8

中等

可接受
9

中等

可接受

办公楼管理（JHA）记录表
部门：行政部 工作任务:办公楼管理
分析人： 分析日期：2010年4月20日
审核人： 审核日期：2010年10月20日
序号
工作步骤
危害及潜在事件
主要后果
现有安全控制措施
L
S
R
风险等级
改进/控制措施
1
办公用品、用具管理
办公用品用具配备不齐全、有缺陷，办公桌、文件柜、微机、饮水机摆放位置不合理，文件柜顶部摆放物品过高、超重
一般不发生，员工胜任，但偶尔出差错
曾经发生，有操作规程，但偶尔不执行，员工胜任，但偶尔出差错，有有效防范措施
2
2
4
可接受

2
文件资料管理
文件、资料未做到分类管理，摆放混乱、丢失未建立文件资料的原始登记记录、信件资料未标识、作废文件、有效文件混淆不清
财产一般不发生，员工胜任，但偶尔出差错
有操作规程，但偶尔不执行，员工胜任但偶尔出差错，有有效防范措施
2
3
6
可接受

3
安全用电管理
线路布局不规范、老化、裸露、无过墙护线胶套，未安漏电保护器、闸刀、开关缺盖少帽，保险丝不规范，用铁丝、铜丝代替，违规使用大功率电器或用电炉取暖
人身伤亡、财产损失大于或等于1万元，公司形象受损
有安全检查制度，但偶尔不按要求检查，有操作规程，但偶尔不执行，员工胜任，但偶尔出差错，有有效防范措施
2
4
8
可接受

4
消防器材管理
未配备消防器材或配备数量不够，消防器材过期失效，未指定专人管理登记挂牌，消防器材缺陷，消防器材位置摆放不合理，办公楼工作人员不会使用消防器材，未按要求配备，安全标志牌或标牌设置位置不合理
人身伤亡财产损失大于或等于1万元，公司形象受损
有安全检查制度，但偶尔不按要求检查，有操作规程，但偶尔不执行，员工胜任，但偶尔出差错，有有效防范措施
2
4
8
可接受

5
环境卫生管理
环境卫生状况差，办公室、楼道、楼梯内纸屑、垃圾、灰尘随处可见，楼梯扶手灰尘堆积，厕所未定期消毒，打扫、有异味、堵塞
人身伤害，公司形象受损
有安全检查制度，但偶尔不按要求检查，有操作规程，但偶尔不执行，员工胜任，但偶尔出差错，有有效防范措施
2
3
6
可接受

6
基础设施管理
空调、供电线路规格型号不符合要求、线路老化、裸露、接地、接零效果差、线路与电器连接不良造成打火、漏电保护器失灵、开机前未按规定项目检查、运行过程出现异常未及时发现或发现后采取措施不当，噪声震动影响环境
人身伤害，财产损失大于或等于1万元
有安全检查制度，但偶尔不按要求检查，有操作规程，但偶尔不执行，员工胜任，但偶尔出差错，有有效防范措施
2
4
8
可接受

7
日常管理
机关工作人员未执行公司管理制度（违犯安全用电、随意挪动、拆卸消防器材、到基层检查指导工作违章指挥）酒后上岗、上班期间抽烟、衣冠不整、穿拖鞋、穿背心、短裤上班，工作散漫，办公楼值班人员责任心不强，出入登记不严格，管理人员未做到定期对办公设施的检查，发现问题处理不及时
人身伤害，公司形象受损
有安全检查制度，但偶尔不按要求检查，有操作规程，但偶尔不执行，员工胜任，但偶尔出差错，有有效防范措施
2
3
6
可接受

结论：风险度为4-8 ，办公楼管理风险等级为可接受风险的。

仓库 (PHA) 记录表
部门：生产部 区域：仓库
分析人： 分析日期：2010年4月20日
审核人： 审核日期：2010年10月20日
序号
危害
原因
主要后果
现有安全控制措施
L
S
R

改进/控制措施
1
火灾爆炸危险
1、气温较高；天气干燥
2、遇火种
3、撞击、静电等产生火灾
4、电器设施未选用防爆型，电路老化
5、雷击、暴雨、洪水、地震等
火灾、爆炸，造成人员伤亡及建筑物损害
1、加强设备、管道的维护检修；
2、禁用产生火花的器具；
3、严禁烟火；
4、采取有效的防雷、防静电接地措施；
5、设置可燃气体浓度自动检测报警装置；
6、严格执行岗位安全操作规程。
3

2
2
2

3

2
3

4
4
4

4

4
9

8
8
8

12

8

中等
仓库管理人员要进一步培训，严格执行规章制度，严格按照动火管理制度
2
中毒危险
1、有毒物料泄漏；
2、环境通风不良；
3、作业人员未穿戴个人劳动防护用品或个人劳动防护不当。
中毒造成人员伤亡
1、设置排气设施，加强通风；
2、为作业人员发放必要的劳动防护用品，并监督、指导作业人员正确使用个人劳动防护用品；
3、严格执行岗位安全操作规程
2

2

2
3

3

4
6

6

8

可接受的
操作人员要进一步培训，严格执行规章制度
3
粉尘
1、有机颜料、无机颜料、填充料包装装置因选材不当或破损，造成物料泄漏。
2、未配置必要的防护用具。
人员伤害
1、采用合格的包装物
2、作业人员必须佩戴必要的劳动保护用品。（如防护目镜、防尘口罩、防护帽）。
3、严格遵守操作安全规程。
3
4
12
中等
操作人员要进一步培训，严格执行规章制度
结论：风险度为6-12，仓库风险等级为中等
危化品出入库（JHA）记录表
部门：生产部 工作任务：危化品出入库
分析人： 分析日期：2010年4月20日
审核人： 审核日期：2010年10月20日
序号
工作
程序
危害及潜在事件
主要后果
L
S
R
风险等级
现有控制措施
改进/控制措施
1
危化品入库、搬运
危化品离地面过高
危化品泄漏、砸伤
2
2
4
可接受
1.单人装卸车的危化品重量不超标2.现场配备有紧急救援设备3.专人监护4.配备有防护用品

危化品过重、手推车上摆放不整齐
危化品泄漏、碰伤
2
2
4
可接受
1.单人装卸车的危化品重量不超标2.现场配备有紧急救援设备3.专人监护4.配备有防护用品

2
危化品码放
危化品码放过高、操作者离地地面太高
危化品摔落、砸伤、泄漏，人员摔伤
3
2
6
可接受
1.码放严禁超高2.配备有防护用品
3.配备有紧急救援设备

3
危化品管理
线路老化、照明灯具不防爆、环境湿度过小
火灾、爆炸、腐蚀
3
4
12
中 等
1.线路穿管保护2.配置有应急救援设备3.足够的泄压面积4.库房材料采用二级耐火材料墙体5.设置有防雷设施
1.定期检查线路、开关2.危化品分类、分区堆放3.与其他建筑物保持足够的安全距离4.加强巡检
危化品包装材料损坏
泄漏、中毒、腐蚀
3
2
6
可接受
1.配置有应急救援设备2.定期检查3.配备有防护用品

4
危化品出库、搬运
危化品离地面过高
危化品泄漏、砸伤、中毒、腐蚀
2
2
4
可接受
1.单人搬运的危化品重量不超标2.现场配备有紧急救援设备3.专人监护4.配备有防护用品

危化品过重、手推车上摆放不整齐
危化品泄漏、碰伤、中毒、腐蚀
2
2
4
可接受
1.单人搬运的危化品重量不超标2.现场配备有紧急救援设备3.专人监护4.配备有防护用品

结论：风险度为4-12，产品出入库风险等级为中等的
生产车间 (PHA) 记录表
序号
危害
原因
主要后果
现有安全控制措施
L
S
R
风险等 级
改进/控制措施
1
火灾爆炸危险
一、可燃爆物质溶剂、涂料泄露，
1、故障泄漏
(1).罐、器、管线等破损、泄漏；(2) 罐、器、管线等连接处泄漏，泵破裂或转动设备密封处泄漏；(3). 罐、器、管线等因加工、材质、焊接等质量不好或安装不当而泄漏；(4). 罐、器、管线连接处泄漏；(5).撞击或人为损坏造成容器、管道泄漏，以及罐、器等超装溢出；(6).由自然灾害（如雷击、台风、地震）造成设备破裂泄漏。
2、运行泄漏
(1).超温、超压造成破裂、泄漏；(2).安全附件失灵、损坏或操作不当；(3).进出料配比、料量、速度不当造成失控导致容器、管道等破裂、泄漏；(4).物料在容器、管道或其它贮存体中自聚、破裂、泄漏； (5).转动部件不洁而摩擦产生高温及高温物件遇易燃物品。
二、易燃易爆物蒸汽压达爆炸极限；易燃易爆物料泄漏；易燃物质遇明火；存在点火源、静点、高温物体等引发能量。
1、明火
(1)..火星飞溅；(2)..违章动火；(3)..外来人员带入火种；(4)..物质过热引发；(5)..点火吸烟；(6)..他处火灾蔓延；
(7)..其它火源。
2、火花
(1)..金属撞击（带钉皮鞋、工具碰撞等）；(2)..电气火花；(3)..线路老化或受到损坏，引燃绝缘层；(4).短路电弧；(5)..静电；(6)..雷击；(7)..进入车辆未戴阻火器等（一般要禁止驶入）；(8)..手机、BP机火花，焊、割、打磨产生火花等。
物料跑损、人员伤亡、停产、造成严重经济损失
一、控制与消除火源
1．严禁吸烟、火种和穿带钉皮鞋、不带阻火器车辆进入易燃易爆区；2．严格执行动火证制度，并加强防范措施；3．易燃易爆场所一律使用防爆性电气设备；4．严禁钢性工具敲击、抛掷，不使用发火工具；5．按标准装置避雷设施，并定期检查；6．严格执行防静电措施；7．加强门卫，严禁机动车辆进入火灾、爆炸危险区；8．运送物料的机动车辆必须配戴完好的阻火器，正确行驶，不能发生任何故障和车祸；9．转动设备部位要保持清洁，防止因摩擦引起杂物等燃烧；10．周围居民点在一定范围内不能燃放烟花爆竹。
二、严格控制设备及其安装质量
1．罐、器、管线质量；2．容器、管道及其仪表要定期检验、检测、试压；3．对设备、管线、泵、阀、报警器监测仪表定期检、保、修；4．设备及电气按规范和标准安装，定期检修，保证完好状态；5．易燃易爆物挥发、散落场所的高温部件须隔热、密闭措施；
三、加强管理、严格工艺，防止易燃、易爆物料的跑、冒、滴、漏
1．区内根据"170号公约"和危险化学品安全管理条例张贴作业场所危险化学品安全标志；
2．杜绝"三违"（违章作业、违章指挥、违反劳纪），严守工艺规定，防止工艺参数发生变化；
3．坚持巡回检查，发现问题及时处理，如防护墙、管线保温、防腐、联锁仪表、消防及救护设施是否完好？罐、器、管线等有否泄漏？消防通道、地沟是否畅通；
4．检修时做好隔离、清空、通风，在监护下进行动火等作业；
5．加强培训、教育、考核工作，经常性检查有否违章、违纪现象；
6．防止易燃、易爆物料的跑、冒、滴、漏；
7．严防车辆撞坏管线、管架桥等设施；
四、安全设施保持齐全、完好；
8．安全设施（包括消防设施、监控装置等）保持齐全完好
2
5
10
中等
严格执行规章制度，严格按照作业管理制度
2
中毒、窒息危险
一、有毒物料（如溶剂等）泄漏；窒息性气体（如氮气等）；检修、抢修作业时接触有毒或窒息性物料。
1．生产过程中的主要有毒有害物料：溶剂等发生泄漏；
2．泄漏原因如"火灾、爆炸"触发事件中"1.故障泄漏和2.运行泄漏"等方面；
3．检修、维修、抢修时，蒸馏塔、精馏塔、罐、器、管、阀等中的有毒有害物料未彻底清洗干净；
4．窒息性或毒性气体的泄漏量较大，且有积聚；
5．在容器内作业时缺氧
二、有毒物料超过容许浓度；
毒物摄入体内；
缺氧
1．毒物及窒息性物质浓度超标；
2．通风不良；
3．缺乏泄漏物料的危险、有害特性及其应急预防方法的知识；
4．不清楚泄漏物料的种类，应急处理不当；
5．在有毒现场无相应的防毒过滤器、面具、空气呼吸器以及其它有关的防护用品；
6．因故未戴防护用品；
7．防护用品选型不当或使用不当；
8．救护不当；
9．在有毒或缺氧、窒息场所作业时无人监护
物料跑损、人员中毒窒息
1．严格控制设备及其安装质量，消除泄漏的可能性与"火灾、爆炸"防范措施中"2.严格控制设备及其安装质量；3.防止易燃、易爆物料的跑、冒、滴、漏；4.加强管理、严格工艺；5.安全设施保持齐全、完好"等各项相同；
2．严防车辆行驶时撞坏管线、管架桥、其它设备；
3．泄漏后应采取相应措施：
 ①查明泄漏源点，切断相关阀门，消除泄漏源，及时报告；
 ②如泄漏量大，应疏散有关人员至安全处。
4．定期检修、维护保养，保持设备完好；检修时，彻底清洗干净并检测有毒有害物质浓度氧含量，合格后方可作业；作业时，穿戴劳动防护用品，有人监护并有抢救后备措施；
5．要有应急预案，抢救时勿忘正确使用防毒过滤器、氧气呼吸器及其它劳动防护用品；
6．组织管理措施
 ①加强检查、检测有毒有害物质有否跑、冒、滴、漏；
 ②教育、培训职工掌握有关毒物的毒性，预防中毒、窒息的方法及其急救法，建立毒物周知卡；
 ③要求职工严格遵守各种规章制度、操作规程；
 ④设立危险、有毒、窒息性标志；
 ⑤设立事故柜，配备相应的急救药品、器材；
 ⑥培训相关人员对中毒、窒息、灼烫等的急救处理能力。
2
5
10
中等
操作人员要进一步培训，严格执行规章制度
3
触电
一、漏电、绝缘损坏、安全距离不够、雷击
1．设备漏电；
2．安全距离不够（如用电设备及检修的安全距离）；
3．绝缘损坏、老化；
4．保护接地、接零不当；
5．手持电动工具类别选择不当，疏于管理；
6．防护用品和工具质量缺陷或使用不当；
7．雷击
二、人体接触带电体；安全距离不够，引起电击穿；通过人体的电流时间超过50mA/S；设备外壳带电
1．手及人体其它部位、随身金属物品触及带电体，或因空气潮湿，安全距离不够，造成电击穿；
2．电气设备漏电、绝缘损坏，如电焊机无良好保护措施，外壳漏电、接线端子裸露、更换电焊条时人触及焊钳或焊接变压器一次、二次绕组损坏，利用金属结构、管线或其它金属物作焊接回路等；
3．电气设备金属外壳接地不良；
4．防护用品、电动工具验收、检验、更新程序有缺陷；
5．防护用品、电动工具使用方法不当；
6．电工违章作业或非电工违章操作；
7．雷电（直接雷、感应雷、雷电侵入波）
人员伤亡、引发二次事故
1．电气绝缘等级要与使用电压、环境动作条件相符，并定期检查、检测、维护、维修、保持完好状态；
2．采用遮拦、护罩、箱匣等防护措施，防止人体接触带电体；
3．所有漏电设备及其检修作业要有安全距离；
4．严格按标准要求对电气设备做好保护接地和三相接零；
5．金属容器或有除空间内作业，宜用12伏电设备，并有监护；
6．电焊机绝缘完好、接线不裸露，定期检测漏电，电焊作业者穿戴防护用品，注意夏季防触电，有监护和应急措施；
7．根据作业场所特点正确选择Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类手持电动工具，确保安全可靠，并根据要求严格执行安全操作规程；
8．建立、健全并严格执行电气安全规章制度和电气操作规程；
9．坚持对员工的电气安全操作和急救方法的培训、教育；
10．定期进行电气安全检查，严禁"三违"；
11．对防雷措施进行定期检查、检测，保持完好、可靠状态；
12．制定并执行电气设备使用、保管、检验、维修、更新程序；
13．特种气设备执行培训、持证上岗，专人使用制度；
14．按制度对强电线路加强管理、巡查、检修。
2
5
10
中等
操作人员要进一步培训，严格执行规章制度
4
机械伤害
一、绞、割、碾、碰、挤、戳，伤及人体
1．在生产检查、维修设备时，不注意而被碰、割、戳、碾、挤等；
2．衣物等被绞入转动设备；
3．旋转、往复、滑动物体撞击伤人；
4．突出的机械部分、毛坯及工具设备边缘毛刺或锋利处碰划伤
二、人体碰到转动、移动等运动物体
1．工作时注意力不集中；
2．劳动防护用品未正确穿戴；
3．违章作业
造成设备损坏、人体伤害
1．工作时注意力要集中，要注意观察；
2．正确穿戴好劳动防护用品；
3．作业过程中严格遵守操作规程；
4．设备转动部分设置防护罩（如外露轴等）；
5．危险运动部位的周围应设置防护栅栏；
6．机器设备要定期检查、检修，保证其完好状态
3
3
9
中等
操作人员要进一步培训，严格执行规章制度
5
噪声危害
各类泵、电机等噪声
1．作业人员在泵等噪声强度大的场所作业；蒸汽等带压物料泄漏或排空
2．缺乏个体防护用品（护耳器等）
3．装置没有减振、降噪设施；
4．减振、降噪设施无效；
5．未戴个体护耳器；①因故、或故意不戴护耳器；②无护耳器；
6．护耳器无效；①选型不当；②使用不当；③护耳器已经失效
听力损伤
1．采取隔声、吸声、消声等降噪措施；
2．设置减振、声阻尼等装置；
3．佩戴适宜的护耳器；
4．实行时间防护，即事先做好充分准备，尽量减少不必要的停留时间
2
3
6
可接受

6
粉尘危害
原料粉尘
1．作业人员在处于粉尘场所作业
2．可能存在干燥粉尘被风刮起，造成粉尘飞扬的情况，从而产生粉尘危害；
3．缺乏个体防护用品（防尘口罩等）
3．装置没有减、降粉尘设施；
4．减、降粉尘设施无效；
5．运、推、装粉尘物料等操作过程中有粉尘泄漏；通风不良。
人体伤害
1．增加抑尘设施；
2．加强劳动防护防护用品的选用、佩戴；
3．进行职业健康体检

2
4
8
可接受

结论：风险度为6-10，车间的风险等级为中等的

车间安全管理风险评价(SCL)记录表
部门：生产部 工作任务：车间安全管理
分析人： 分析日期：2010年4月20日
审核人： 审核日期：2010年10月20日
序号
检查项目
检查标准
未达到标准的主要后果
现有安全控制措施
L
S
R
风险等级
改进/控制措施
1
现场检查
符合现场管理标准及岗位责任制落实情况
不能及时发现、处理隐患
严格执行安全管理制度和车间管理人员职责
2
3
6
可接受

2
现场作业检查
符合作业条件
引起事故
严格执行施工、作业管理办法
3
3
9
中等

3
现场动火检查
符合作业条件
引起事故
严格执行施工、作业管理办法
3
3
9
中等

4
检查消防、气防设施
定期、按标准检查
不能及时正确地掌握消防气防器材完好状况
定期检查、记录
2
4
8
可接受

5
劳动保护
执行有毒物品作业场所劳动保护条例
引起事故或人身伤害
定期检查、自我约束
3
2
6
可接受

6
工业卫生
执行国家职业病防治法
引起事故或人身伤害
定期检查、自我约束
3
2
6
可接受

7
检查有关安全台帐
定时、按标准填写
不能及时发现设备隐患及异常、掌握现场安全生产动态
定期检查、记录
2
2
4
轻微或可忽略的风险

8
对车间有关隐患进行记录
及时、按标准填写
不能对设备隐患进行有效地处理
定期检查、记录
2
2
4
轻微或可忽略的风险

9
及时填写安全台帐
及时填写设备台帐
不能正确地反映设备状况
定期检查、记录
2
2
4
轻微或可忽略的风险

结论：风险度为4-9 ，车间安全管理风险等级为中等的。
车间工艺管理风险评价(SCL)记录表
部门：生产部 工作任务：工艺管理
分析人： 分析日期：2010年4月20日
审核人： 审核日期：2010年10月20日
序号
检查项目
检查标准
未达到标准的主要后果
现有安全控制措施
L
S
R
风险等级
改进/控制措施
1
现场检查
符合现场管理标准
不能及时发现、处理隐患
设备点检、巡检制度
车间管理人员职责
2
3
6
可接受

2
现场作业检查
符合作业条件
引起事故
严格执行施工、作业管理办法
3
3
9
中等

3
现场动火检查
符合作业条件
引起事故
严格执行施工、作业管理办法
3
3
9
中等

4
检查有关工艺记录
定时、按标准填写
不能及时了解设备使用、制度执行情况
定期检查、记录
2
4
8
可接受

6
对车间有关隐患进行记录
及时、按标准填写
不能对设备隐患进行有效地处理
定期检查、记录
2
2
4
可接受

7
制定各种工艺处理方案
正确、及时地制定和填写
容易造成设备损坏或生产事故
严格执行岗位职责
2
3
6
可接受

结论：风险度为4-9，车间工艺管理风险等级为中等的。

车间开车风险评价(SCL)记录表
部门：生产部 工作任务： 开 车
分析人： 分析日期：2010年4月20日
审核人： 审核日期：2010年10月20日
日 期： 2009.12.20
序号
工作步骤
危害因素
潜在危害/事故
L
S
R
风险等级
现有控制措施

1
检查管道、阀门
管道破裂、阀门损坏
泄露
2
4
8
可接受
1、作业前认真检查管道、阀门等设备。
2、操作人员进行安全、技能培训。
3、正确穿戴了防护用品。
4、制定了正确的操作规程。
5、选用有资质厂家生产的质量合格产品

2
检查供水、供电设备
出现停供等故障
影响后续正常生产
2
4
8
可接受
1、作业前认真检查供水、保暖管道、供电线路等设备。
2、操作人员进行安全、技能培训。
3、制定了正确的操作规程。
发生事故
3
4
12
中等
1、作业前认真检查供水、保暖管道、供电线路等设备。
2、操作人员进行安全、技能培训。
3、正确穿戴了防护用品。
4、制定了正确的操作规程。
5、制定应急预案。

4
检查设备
有杂物
影响产品质量
2
4
8
可接受
1、操作人员进行安全、技能培训。
2、制定了正确的操作规程。
3、定期清洗。

5
检查电器仪表等指示器
工作不正常
影响生产
2
4
8
可接受
1、 选用有资质厂家生产的质量合格产品、定期检测。
2、作业前认真检查仪表
3、操作人员进行安全、技能培训。
4、制定了正确的操作规程。

6
检查安全附件
测量不准确、损坏
影响生产
2
3
6
可接受
1、 选用有资质厂家生产的质量合格产品。
2、 定期对安全附件进行检测。
发生事故
3
4
12
中等
1、 正确穿戴了防护用品。
2、 操作人员进行安全、技能培训。
3、 严格执行操作规程。
4、 配备有应急救援器材。
5、 选用有资质厂家生产的质量合格产品。
6、 定期对安全附件进行检测。
7
检查作业场所
作业场所杂乱
影响生产
2
3
6
可接受
1、 作业前进行打扫。
2、 专人负责。

8
按次序开启开关
顺序错误
影响生产
2
3
6
可接受
1、 选用有资质厂家生产的质量合格产品。
2、 定期对开关、阀门进行检测。
3、 操作人员进行安全、技能培训。
4、 严格执行操作规程。
发生事故
3
4
12
中等
1、 正确穿戴了防护用品。
2、 操作人员进行安全、技能培训。
3、 严格执行操作规程。
4、 配备有应急救援器材。
5、 选用有资质厂家生产的质量合格产品。
6、 定期对开关、阀门进行检测。
未开启
影响生产
2
3
6
可接受
1、 选用有资质厂家生产的质量合格产品。
2、 定期对安全附件进行检测。
结论：风险度为6-12，车间开车风险等级为中等的。

车间停车风险评价(SCL)记录表
部门：生产部 工作任务： 停 车
分析人： 分析日期：2010年4月20日
审核人： 审核日期：2010年10月20日 日 期： 2009.12.20
序号
工作步骤
危害因素
潜在危害/事故
L
S
R
风险等级
现有控制措施

1
检查物料情况
存有大量物料
浪费物料、影响下次生产
2
3
6
可接受
1、操作人员进行安全、技能培训。
2、制定了正确的操作规程。

2
检查管线、料缸
管线破裂、料缸损坏
泄露
2
4
8
可接受
1、作业前认真检查管线、料缸