公司风险评估管理规定.docx

制度索引号：SFJD-FD-AQ-C2/2017-024
公司风险评估管理规定
制度信息总览表
制度名称
公司风险评估管理规定
关键词
风险 评估 管理
适用范围
公司
主责部门
安全监察部
审批机构
公司领导
上级主管业务部门
安全环保部
制度属性
原则类
业务领域
安全与健康
上位制度
生产安全风险评估管理办法
下位制度
无
关联制度
无
替代制度
风险评估管理规定
其他相关部门（跨部门制度填写）
无
会签部门
无
修订历史记录
1. 2013年10月8日经审议通过，于2013年10月8日起施行。
2.第一次修订：2015年11月3日，经相关程序审批通过，并于印发之日起施行，原版本同时失效。
3.第二次修订：2017年8月29日，经相关程序审批通过，并于印发之日起施行，原版本同时失效。

11

◇ 责权界面
机　构
责　权

公司
总经理
（1）贯彻执行关于风险管理的有关制度，批准重大风险整改方案与治理方案；
（2）对消除风险给予人力、物力和财力上的支持，确保风险控制的实效性；
（3）负责公司风险评估工作的全面管理。
分管领导
（1） 协助总经理进行风险评估管理工作，确保公司各项风险得到有效管控；
（2）负责审核公司高风险的治理方案及考虑其安全性、可行性；
（3）指导公司重大风险辨识、评估、监控措施、整改措施、治理方案的制订；
（4）组织协调各部门间风险管控工作。
安全监察部
（1）负责成立风险评估机构及各风险评估小组；
（2）负责年度风险管控计划、专项风险评估等工作的组织、协调和安排；
（3）负责风险评估文件的编制、汇总、发布；
（4）负责对风险评估工作进行指导、培训，组织确认风险等级；
（5）对风险概述进行定期更新和发布；
（6）对风险概述中的内容不能及时给予补充、更新的部门提出考核。
生产技术部
（1） 负责本部门风险管控制及治理措施的执行，并检查考核。
（2）负责生产系统设备故障风险评估工作，负责本部门管理的各岗位的风险评估；
发电运行部
（1）负责生产系统的运行、运行操作风险评估工作；
（2）负责自身责任区域风险和火灾风险的评估；
（3）负责组织危险源的辨识、评估和登记建档工作；
（4）定期组织重大危险源的专项检查，对从业人员进行安全教育和技术培训，制定并落实应急救援预案；
（5）负责本部门管理的各岗位的风险评估
设备管理部
（1）负责生产系统的设备风险、检修作业风险评估；
（2）负责自身责任区域风险和火灾风险的评估；
（3）负责组织危险源的辨识、评估和登记建档工作；
（4）定期组织重大危险源的专项检查，对从业人员进行安全教育和技术培训，制定并落实应急救援预案；
（5）负责本部门管理的各岗位的风险评估。

◇ 工作流程

◇ 信息与沟通
流程步骤
沟通主责
沟通对象
沟通信息
沟通途径
沟通频率
03
安全监察部
公司安委会
年度风险评估计划
请示
年度
07
各风险评估小组
生产技术部
风险评估文件
审核
随时
11
安全监察部
公司安委会
年度风险评估报告
审议
年度

◇工作规范索引
1．外部规范
(1)《安全生产法》（2014年修订版）
(2)《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》（国家能源局 2014年）
(3)《火力发电厂安全性评价》（第二版）
(4)《电业安全工作规程（热力和机械部分）GB26164.1-2010》
(5)《电业安全工作规程（发电厂和变电所部分）》（GB 26860-2011）
(6)《危险化学品重大危险源辨识》（GB 18218—2009）
(7)《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB／T13861—2009）
(8)《风险管理术语》（GB/T 23694—2009）
(9)《风险管理—风险评估技术》（GB/T 27921—2011）
2．内部规范
(1)《发电企业风险综合分析方法使用导则》(神华集团有限责任公司2014修订版)
(12) 本单位机组设计标准
公司风险评估管理规定
第一章 总则
第一条 为了明确和规范公司（以下简称公司）在生产业务运营过程中的危险源辨识与风险评估管理工作，促进评估方法的有效运用，落实风险管控措施和方案，降低安全生产风险，有效监控危险源，特制定本规定。
第二条 本规定规定了风险评估和危险源评估的程序及管理要求。
第三条 术语定义和缩略语
(一) 危害因素（简称“危害”）：是指生产过程中可能导致伤害、损失、不良影响等发生的条件或行为。
(二) 危害识别：是指识别危害的存在并确定其特性的过程。
(三) 风险：是指某一事件发生的概率和其后果的组合。
(四) 风险评估：是指包括风险识别、风险分析和风险评价在内的全部过程。
(五) 内外因综合风险分析法：包含设备故障风险评估、生产区域风险评估和工作任务风险评估三种模式。
1. 设备故障风险评估：为防止生产设备设施性能失效，导致生产安全事故（事件），基于生产系统和设备，辨识、分析设备部件可能存在的故障模式、原因及表象，分析对设备、系统造成的影响，制定和完善控制措施，明确日常维护、定期检修以及故障处理的方法。
2. 生产区域风险评估：为防止能量意外释放而导致人身伤害和财产损失事故（事件），基于生产区域和生产系统，辨识、分析存在的危险能量及载体（物质）、生产系统的不安全状态、环境不安全条件等，评价导致事故的可能性及其严重程度，制定管理标准、控制措施以及临时处置措施或应急预案。
3. 工作任务风险评估：为防止生产作业中发生人身伤害和财产损失事故（事件），基于工作任务，在区域风险评估的基础上，辨识工作中存在的危险能量或物质、人员的不安全行为以及心理生理危害因素，评价导致事故的可能性及其严重程度，制定相应的作业标准以及各级人员管控要求。
(六) “SEP”评估方法：是一种用于工作任务和生产区域风险评估的半定量评估方法，其中“P”表示事故发生的可能性，“E”表示人员暴露于危险环境中的频繁程度，“S”表示事故可能造成后果的严重程度。
(七) 重大风险：指危及机组安全稳定运行，可能对电网造成较大冲击、可能造成机组强迫停运、可能造成人身事故、可能造成严重经济损失的设备风险；
(八) 较大风险：指可能影响机组出力、或造成主要辅机/主要辅助系统强迫停运、可能造成较严重后果的设备风险；
(九) 一般风险：指影响设备正常运行、对人身安全有一定影响的设备风险。
(十) 风险概述：是简要描述区域、作业活动/项目的风险和控制措施的概要性文件。
(十一) 重大危险源：是指长期地或临时地生产、加工、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。
第四条 本规范适用于公司及承包商。
第二章 权限与职责
第五条 总经理主要职责
（一）贯彻执行关于风险管理的有关制度，批准重大风险整改方案与治理方案；
（二）对消除风险给予人力、物力和财力上的支持，确保风险控制的实效性；
（三）负责公司风险评估工作的全面管理。
第六条 分管副总经理主要职责
（一） 协助总经理进行风险评估管理工作，确保公司各项风险得到有效管控；
（二）负责审核公司高风险的治理方案及考虑其安全性、可行性；
（三）指导公司重大风险辨识、评估、监控措施、整改措施、治理方案的制订；
（四）组织协调各部门间风险管控工作。
第七条 安全监察部主要职责
（一） 组织成立风险评估机构及各专业风险评估小组；
（二） 负责年度风险管控计划、专项风险评估等工作的组织、协调和安排；
（三） 负责风险评估文件的编制、汇总、发布；
（四） 负责对风险评估工作进行指导、培训，组织确认风险等级；
（五） 负责监督风险项目所有整改防范措施的落实及闭环情况，对风险概述中的内容不能及时给予补充、更新的部门提出考核；
（六） 对风险概述进行定期更新和发布。
第八条 各部门职责
（一） 负责本部门风险管控制及治理措施的执行，并检查考核。
（二） 生产技术部负责生产系统设备故障风险评估工作，负责本部门管理的各岗位的风险评估；
（三）发电运行部负责生产系统的运行、运行操作风险评估工作，负责本部门管理的各岗位的风险评估；
（四） 设备管理部负责生产系统的设备风险、检修作业风险评估，负责本部门管理的各岗位的风险评估；
（五） 负责自身责任区域风险和火灾风险的评估；
（六）负责组织危险源的辨识、评估和登记建档工作；
（七）定期组织重大危险源的专项检查，对从业人员进行安全教育和技术培训，制定并落实应急救援预案。
第九条 班组
（一） 班组负责一般风险的管控工作；
（二） 负责公司、部门各项风险管控措施的落实与执行。
第十条 专业风险评估小组职责
（一） 具体实施风险评估；
（二） 编制本专业风险控制措施或改进措施，并对措施、方案的准确性和实效性负责；
（三） 参与本专业相关的风险评估工作。
第三章 执行程序及管理要求
第十一条 风险评估主要分为评估准备、风险评估和风险控制三个阶段。
第十二条 风险评估准备阶段
（一） 公司成立各类风险评估机构，根据部门和岗位变动情况，每年调整一次；
风险评估机构由公司总经理担任负责人，分管生产公司领导及各部门、各专业负责人参与。风险评估机构包括各专业风险评估小组；
（二） 公司于前一年底或年初制订并审批下（本）年度风险评估计划，计划应具体可执行并明确责任人和完成时间；
（三） 制订年度风险评估计划前应进行基础信息调查及收集；
（四） 风险评估实施专业化管理，进行各类风险评估时，须有相应专业人员参加。
第十三条 风险评估阶段
(一) 识别危害因素
1. 危险源：可能造成人员伤害、健康危害、财产损失、环境影响或其它意外事件；
2. 按照公司责任区域划分原则，要求各生产部门将生产区域自行划分为若干区域（不能有盲区），分别辨识区域内全部风险。评估主要内容：区域内危险源可能引起人身安全、健康、环保、交通、消防、紧急情况等。
3. 可能存在危险源的地方：生产流程中可存在危险源、作业活动中可存在危险源、作业场所可存在危险源、正常工作秩序和生产秩序变化时可产生危险源、人员变化或区域内人员变化时可产生危险源、项目变更时可产生危险源；
4. 识别危险源的方法：可采用经验判断、询问交谈、现场观察、安全检查表、故障树分析、事件树分析等方法识别危险源；
5. 危险源辨识注意事项：危险源辨识时，除考虑正常生产秩序及设备正常运行状态外，还要考虑设备启、停或检修状态和发生火灾、爆炸、化学危险品意外泄漏、超标排放等事故状态，及已发生的事故或故障和潜在的事故或故障。
(二) 风险评估：采用适宜的评估方法分析辨识出风险因素，确定风险等级，为控制风险提供依据。
1. 选择风险评估方法
遵循易行、实用和实效的原则选择适宜的风险评估方法。
序号
方法种类
适用领域
1
半定量评估方法
人身安全、健康、环保、区域、交通、消防、风险评估
2
故障模式与影响评估方法
设备设施风险评估和控制
2. 基础辨识与评估
（1） 考虑发电生产工艺流程和设备系统的相对固定性，以大修间隔为周期，开展全面、系统的危险源基础辨识与风险评估；
（2） 新投产发电厂在投产后半年内，开展全面、系统的危险源基础辨识与风险评估；
（3） 危险源辨识与风险评估的基础结果形成发电厂风险数据库。
3. 专项辨识与评估
（1） 针对特定项目开展的风险评估，或针对生产过程中所发生事故暴露的主要问题进行风险评估；
（2） 在生产条件、作业条件、设备设施、人员等发生变化时，或者在生产过程、作业过程和检查回顾中发现问题时，应及时完善与更新危险源辨识与风险评估结果，并加入风险数据库。
（3） 持续的辨识与评估：主要针对工作任务的风险评估，在每次作业前，都应进行作业前的危险源辨识，并做好安全措施交底。
（4） 辨识与评估复核：每年对风险数据库进行复核。
4. 设备故障风险评估
（1） 成立设备故障风险评估小组，并进行相关培训。设备故障风险评估小组由生产技术管理部门负责组织，相关专业技术人员以及检修维护人员参加。
（2） 收集与设备故障风险评估相关的信息资料，包括：国家标准、行业标准、设计规范、档案、台账、技术资料、厂家说明书以及相关事故案例、统计分析资料等。
（3） 建立系统、设备以及部件清单。
（4） 对每个部件存在的故障模式及其产生的原因、现象、故障后果影响等进行辨识与分析。
（5） 采用定性评估的方法（依据《设备故障风险矩阵》附件1）确定故障模式的风险等级。故障模式风险等级分为重大、较大、一般三个等级。
（6） 根据故障原因及后果制定风险控制措施。风险控制措施分为日常维护措施和定期检修措施，并在措施中规定相应的方法和周期。对于由于设计、制造等原因产生的故障模式，通过维护和检修等手段无法有效控制的，根据风险等级，制定相应的技术改造计划。
（7） 对于每一种故障模式制定发生故障后的临时处置措施和故障处理方法，重大风险等级的故障模式要制定应急预案。
设备故障风险评估表
序号
系统
设备
部件
故障模式
工作原因
故障现象
故障后果
影响
风险等级
控制措施
临时措施及故障处理方法
部件本身
设备
系统
日常维护
定期检修
改造计划
措施
检查方法
周期
（天）
措施
检修方法
周期
（天）
5. 生产区域风险评估
（1） 成立生产区域风险评估小组，并进行相关培训。生产区域风险评估小组由安全监察部门负责组织，安全管理人员、专业技术人员以及其他相关人员参加。
（2） 收集与生产区域风险评估相关的法律法规、国家标准、行业标准、设计规范、安全规程、厂区平面布置图、相关监测数据以及相关事故案例、统计分析资料。
（3） 根据厂区平面布置图将厂区分成若干评估区域，列出区域内主要系统、设备，建立生产区域清单。
（4） 针对生产区域内运行的主要设备、系统，一是辨识可能发生意外释放的危险能量（能量载体）或物质，二是辨识分析可能造成能量意外释放的系统功能的缺失和不安全环境条件以及可能造成的后果。
（5） 采用“SEP”法（附件2）评估危害后果发生的可能性、频率和结果的严重度，计算风险值，确定生产区域的风险等级，生产区域风险分为高、中、低三个等级。
（6） 根据辨识出的危险源和危害因素，制定相应的管理标准和控制措施。风险控制措施分为运行巡回检查、点检、检修检查、定期维护、管理人员检查等，并在措施中规定相应的方法和周期。通过检查、维护等手段无法有效控制或与管理标准要求不符的危险源和危害因素，要根据风险等级，制定相应的改造计划。
（7） 对于不符合管理标准的危害因素，制定临时处置措施，高风险等级的要制定应急预案。
生产区域风险评估表
序号
区域
地点
系统
所属设备
危险源（能量及载体）
危害因素（物、环）
危害后果
及分类
风险评估
管理标准
控制措施
临时措施及应急预案
后果
安全
健康
环保
可能性
暴露率
严重度
风险值
风险等级
运行巡回检查
点检检修检查
定期
维护
管理人员检查
改造计划
措施
周期（小时）
措施
周期（天）
措施
周期（天）
措施
周期（天）
6. 工作任务风险评估
（1） 成立工作任务风险评估小组，并进行相关培训。运行工作任务风险评估小组由生产运行管理部门负责组织，相关专业技术人员以及运行人员参加；检修维护工作任务风险评估小组应由生产技术管理部门负责组织，相关专业技术人员以及检修维护人员参加。
（2） 收集与工作任务风险评估相关的信息资料，包括法律法规、国家标准、行业标准、设计规范、安全规程、作业标准、安全技术措施以及相关事故案例、统计分析资料等。
（3） 建立全厂工作任务清单。
（4） 针对工作任务的每道工序，辨识可能意外释放的危险能量（能量载体）或物质，在此基础上，辨识分析可能造成能量意外释放的人员不安全行为、心理生理因素。
（5） 采用“SEP”法（附件2）评估危害后果发生的可能性、频率和结果的严重度，计算风险值，确定工作任务的风险等级。工作任务风险分为高、中、低三个等级。
（6） 根据辨识出的危险源及危害因素，制定相应的作业标准。
（7） 制定各级人员监督落实作业标准的职责分工。
工作任务风险评估表
工作任务
工序
系统
区域
（内因）
危险源
（能力及载体）
（外因）
危害因素
（人机环不安全因素）
危害后果
风险评估
作业标准
可能性
暴露率
严重度
风风险值
风险等级
第十四条 重大危险源辨识与风险评估
（一）重大危险源的辨识范围如下（见附件3）。
1. 易燃、易爆、有毒物质的贮罐区（贮罐）；
2. 易燃、易爆、有毒物质的库区（库）；
3. 压力管道；
4. 锅炉；
5. 压力容器。
（二）至少每2年对重大危险源进行一次安全评估，并出具安全评估报告。按照国家规定，已经进行安全评价并符合重大危险源安全评估要求的，可不必进行安全评估。
（三）重大危险源的安全评估在确保符合国家法律法规的基础上，应依据《重大危险源辨识标准》（附件3）进行，内容应包括以下几方面：
1. 安全评估的主要依据；
2. 危险源基本情况；
3. 危险、有害因素辨识；
4. 可能发生事故的种类及严重程度；
5. 危险源等级；
6. 防范事故的对策措施；
7. 应急救援预案的评价；
8. 评估结论与建议等。
（四）安全评估报告上报公司安全监察部备案，并征得公司同意后，报当地人民政府负责安全生产监督管理的部门和有关部门备案。
（五）重大危险源的生产过程以及材料、工艺、设备、防护措施和环境等因素发生重大变化,或者国家有关法规、标准发生变化时，各部门应当对重大危险源重新进行安全评估。
（六）安全评估程序
1. 成立评估小组；
2. 资料收集：明确评估的对象和范围，熟悉相应的评估标准，收集相关的法规和标准；
3. 了解评估对象的设备、设施或工艺的生产情况；了解评估对象的地理、气象条件及社会环境情况；
4. 按相应的重大危险源评估标准开展评估工作，确定重大危险源的风险等级，逐级落实管控措施；
5. 坚持持续改进的原则，下一次安全评估应将上次评估整改措施的落实作为主要内容。
第十五条 重大危险源登记建档与上报
（一）各部门对确认的危险源进行登记，并认真填写《重大危险源登记表》（见附件4）。
（二）建立危险源管理档案，档案应至少包括以下内容：
有关的登记表格；
1. 运行值班人员名单及资格证；
2. 危险源设备、设施台帐；
3. 设备、设施的检测检验报告；
4. 事故隐患的管理与监控方案；
5. 以往的事故记录资料；
6. 危险源安全评估报告。
（三）重大危险源登记表应上报安全监察部备案，并征得公司安全监察部审核同意后，于每年三月底前，报当地人民政府负责安全生产监督管理的部门备案。
（四）对新构成的危险源，必须及时登记、申报。对已不构成危险源的应及时报告撤销相关登记。
（五）危险源的档案资料应根据人员、管理、及设备设施的变化情况，及时进行更新。
（六）安全监察部负责危险源档案的监督工作，明确危险源档案资料的管理部门和专责人，每半年进行检查，督促各部门做好危险源的安全技术档案资料管理工作。
（七）各生产部门将危险源管理作为安全生产管理的重要内容，建立各部门危险源目录等有关台帐资料等。
第四章 监督与检查
第十六条 安全监察部监督、检查各部门风险评估的管理工作，检查内容包括：
(一) 风险清单更新的及时性；
(二) 新作业方法、新材料、新工艺或新设备带来危险的风险评估；
(三) 风险控制措施的落实情况。
第五章 附则
第十七条 本规定由安全监察部负责解释。
第十八条 本规定自发布之日起施行，原《风险评估管理规定》(神福晋安〔2015〕28号)同时废止。

附件：1.设备故障风险矩阵
2.“SEP”评估方法
3.重大危险源辨识标准
4.重大危险源登记表
附件1
设备故障风险矩阵
后果
设备损坏
生产中断
环境污染
6
12
18
24
30
36
6
可能造成设备或财产损失≥1000万元
可能造成较大以上电力安全事故
1.造成大范围环境破坏
2.造成人员死亡、环境恢复困难
3.严重违反国家环境保护法律法规
5
10
15
20
25
30
5
可能造成设备或财产损失在300万元到1000万元之间
可能造成一般电力安全事故
1.造成较大范围的环境破坏
2.影响后果可导致疾病或重大伤残，居民需要撤离；
3.政府要求整顿。
4
8
12
16
20
24
4
可能造成设备或财产损失在50万元到300万元之间
可能造成内控一般设备事故
影响到周边居民及生态环境，引起居民抗争
3
6
9
12
15
18
3
可能造成设备或财产损失在10万元到50万元之间
可能造成设备一类障碍
对周边居民及环境有些影响，引起居民抱怨、投诉
2
4
6
8
10
12
2
可能造成设备或财产损失在2万元到10万元之间
可能造成设备二类障碍
轻度影响到周边居民及小范围（现场）生态环境　
1
2
3
4
5
6
1
可能造成设备或财产损失在2万元以下
可能造成设备异常
对现场有轻度影响　
1
2
3
4
5
6
权重
注释：红色区域为重大风险、橙色区域为较大风险、绿色区域为一般风险
行业内从未听说
在行业内发生过
在集团公司发生过
在分子公司发生过
在分子公司多次发生
在本厂经常发生
可能性

附件2
“SEP”评估方法
“SEP”法是一种用于工作任务和生产区域风险评估的半定量评估方法，其中“P”表示事故发生的可能性，“E”表示人员暴露于危险环境中的频繁程度，“S”表示事故可能造成后果的严重程度。使用方法如下：
1.根据现有的基础数据和经验判断，对照“S”、“E”、“P”的基准值(表1-3)，分别给出风险项目的“S”、“E”、“P”分值。
2.用公式 R=P×S×E，计算出风险值R。
3.对照风险等级标准（表4），确定风险项目的风险等级。
附件2-1 可能性(P)基准值
序号
事故发生的可能性
分值
人员伤亡、火灾、设备损坏、生产中断、环境污染
职业健康损害
1
如果危害事件发生，即产生最可能和预期的结果（100%）
频繁：平均每6个月发生一次
10
2
十分可能（50%）
持续：平均每1年发生一次
6
3
可能（25%）
经常：平均每1-2年发生一次
3
4
很少的可能性，据说曾经发生过
偶然：3-9年发生一次
1
5
相当少但确有可能，多年没有发生过
很难：10-20年发生一次
0.5
6
百万分之一的可能性，尽管暴露了许多年，但从来没有发生过
罕见：几乎从未发生过
0.1

附件2-2 暴露(E)基准值
序号
暴露于危险环境中的频繁程度
分值
人员伤亡、火灾、设备损坏、生产中断、环境污染
职业健康损害
1
持续（每天许多次或持续时间大于12小时）
暴露期大于2倍的法定极限值
10
2
经常（大概每天一次或持续时间6-12小时）
暴露期介于1--2倍的法定极限值
6
3
有时（从每周一次到每月一次或持续时间3-6小时）
暴露期在法定极限值内
3
4
偶尔（从每月一次到每年一次或持续时间1-3小时）
暴露期在正常运行水平和法定极限值之间
2
5
很少（据说曾经发生过或持续时间0.5-1小时）
暴露期在正常运行水平内
1
6
特别少（没有发生过，但有发生的可能性或持续时间小于0.5小时）
暴露期低于正常运行水平
0.5

附件2-3后果(S)基准值
序号
事故可能造成后果的严重程度
分值
1
人员伤亡
造成死亡≥3人；或重伤≥10人；
100
设备损坏
造成设备或财产损失≥1000万元；
生产中断
造成较大以上电力安全事故；
环境污染
造成大范围环境破坏；
造成人员死亡、环境恢复困难；
严重违反国家环境保护法律法规。
职业健康损害
造成3-9例无法复原的严重职业病；
造成9例以上很难治愈的职业病。
2
人员伤亡
造成1-2人死亡；或重伤3-9人；
50
设备损坏
造成设备或财产损失在300万元-1000万元；
生产中断
造成一般电力安全事故。
环境污染
造成较大范围的环境破坏；
影响后果可导致急性疾病或重大伤残，居民需要撤离；
政府要求整顿。
职业健康损害
造成1-2例无法复原的严重职业病；
造成3-9例以上很难治愈的职业病。
3
人员伤亡
造成重伤1-2人；
25
设备损坏
造成设备或财产损失为50万元-300万元。
生产中断
造成内控一般设备事故。
环境污染
影响到周边居民及生态环境，引起居民抗争。
职业健康损害
造成1-2例难治愈的职业病或造成3-9例可治愈的职业病；
造成9例以上与职业有关的疾病。
4
人员伤亡
造成轻伤3人以上；
15
设备损坏
造成设备或财产损失在10万元-50万元
生产中断
造成设备一类障碍。
环境污染
对周边居民及环境有些影响，引起居民抱怨、投诉。
职业健康损害
造成1-2例可治愈的职业病；
造成3-9例与职业有关的疾病。
5
人员伤亡
造成轻伤1-2人；
5
设备损坏
造成设备或财产损失在2万元-10万元
生产中断
造成设备二类障碍。
环境污染
轻度影响到周边居民及小范围（现场）生态环境。
职业健康损害
造成1-2例与职业有关的疾病; 造成3-9例有影响健康的事件。
6
人员伤亡
造成人员轻微的伤害（小的割伤、擦伤、撞伤）；
1
设备损坏
造成设备或财产损失在2万元以下；
生产中断
造成设备异常。
环境污染
对现场景观有轻度影响。
职业健康损害
可能造成1-2例有健康影响的事件。

附件2-4 风险等级（R=P×S×E）标准
序号
风险等级
判定条件
1
高风险
200≤R
2
中风险
20≤R＜200
3
低风险
R＜20

附件3
重大危险源辨识标准
本标准是将国家标准直接引用，并将适合条款及内容归纳整理，以方便各企业在重大危险源辨识中进行操作。
1 引用的标准及定义
1.1 引用标准
《重大危险源辨识》 标准号：GB18218-2000 实施日期：2001-4-1
《关于开展重大危险源监督管理工作的规定》（安监管协调字［2004］56号）
1.2 引用的定义
《重大危险源安全管理规定》涉及到的以下定义均出自国家的法律法规及标准。
1.2.1 危险物质
一种物质或若干种物质的混合物，由于它的化学、物理或毒性特性，使其具有易导致火灾、爆炸或中毒的危险。
1.2.2 单元
指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个工厂的且边缘距离小于500m的几个（套）生产装置、设施或场所。
1.2.3 临界量
指对于某种或某类危险物质规定的数量，若单元中的物质数量等或超过该数量，则该单元定为重大危险源。
1.2.4 重大危险源
长期地或临时地生产、搬运、使用或贮存危险物质，且危险物质的数量等于或超过临界量的单元。
1.2.5 事故隐患
生产系统中可能导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷均称为事故隐患。为便于分级管理和量化危险程度，又提出了重大事故隐患和特别重大事故隐患。
1.2.6 生产场所
　　指危险物质的生产、加工及使用等的场所，包括生产、加工使用等过程中的中间贮罐存放区及半成品、成品的周转库房。
1.2.7 贮存区
　　专门用于贮存危险物质的贮罐或仓库组成的相对独立的区域。
2 重大危险源辨识标准
2.1 贮罐区（贮罐）
贮罐区（贮罐）重大危险源是指储存表1中所列类别的危险物品，且储存量达到或超过其临界量的贮罐区或单个贮罐。
储存量超过其临界量包括以下两种情况：
① 贮罐区（贮罐）内有一种危险物品的储存量达到或超过其对应的临界量；
② 贮罐区内储存多种危险物品且每一种物品的储存量均未达到或超过其对应临界量，但满足下面的公式：

式中：q1，q2……qn——每种危险物质实际存在量。
　 　Q1，Q2……Qn——与各危险物质相对应的临界量。
表1 贮罐区（贮罐）临界量表
类 别
物 质 特 性
临界量
典 型 物 质 举 例
易燃液体
闪点＜28℃
20 t
汽油、甲醇、乙醇、丙酮、石脑油等
28℃≤闪点＜60℃
100 t
煤油、松节油、溶剂油、樟脑油等
闪点≥60℃
300t＊
柴油、重油、润滑油等
可燃气体
爆炸下限＜10%
10 t
乙炔、氢、液化石油气、天然气等
爆炸下限≥10%
20 t
氨气
毒性物质*
剧毒品
1 kg
氰化钠（溶液）、碳酰氯等
有毒品
100kg
三氟化砷、丙烯醛等
100t
氨
25t
氯
50t
氯化氢
有害品
20 t
苯酚、苯肼等

注：1.毒性物质分级见表2。
2. 闪点≥60℃的柴油、重油、润滑油等临界量目前没有国家标准，
结合公司实际临界量暂确定为300t。
表2 毒性物质分级
（GB15258－1999 《化学品安全标签编写规定》）
分 级
经口半数致死量LD50(mg/kg)
经皮接触24h半数致死量 LD50 (mg/kg)
吸入1h半数致死浓度 LC50 (mg/l)
剧毒品
LD50 ≤5
LD50≤40
LC50≤0.5
有毒品
5＜ LD50　≤50
40＜ LD50　≤200
0.5＜ LC50　≤2
有害品
(固体)50＜ LD50≤500
(液体)50＜ LD50≤2000
200＜ LD50≤1000
2＜ LC50≤10
2.2 库区（库）
库区（库）重大危险源是指储存表3中所列类别的危险物品，且储存量达到或超过其临界量的库区或单个库房。
储存量超过其临界量包括以下两种情况：
① 库区（库）内有一种危险物品的储存量达到或超过其对应的临界量；
② 库区（库）内储存多种危险物品且每一种物品的储存量均未达到或超过其对应临界量，但满足下面的公式：

　　式中：q1，q2……qn——每种危险物质实际存在量。
　　 Q1，Q2……Qn——与各危险物质相对应的临界量。
表3 库区（库）临界量表
类 别
物 质 特 性
临界量
典 型 物 质 举 例
民用爆破器材
起爆器材＊
1 t
雷管、导爆管等
工业炸药
50 t
铵梯炸药、乳化炸药等
爆炸危险原材料
250 t
硝酸铵等
烟火剂、烟花爆竹
爆炸危险物品
5 t
黑火药、烟火药、爆竹、烟花等
易燃液体
闪点＜28℃
20 t
汽油、甲醇、乙醇、丙酮、石脑油等
28℃≤闪点＜60℃
100 t
煤油、松节油、溶剂油、樟脑油等
闪点≥60℃
300t
柴油、重油、润滑油等
可燃气体
爆炸下限＜10%
10 t
乙炔、氢、液化石油气、天然气等
爆炸下限≥10%
20 t
氨气
毒性物质
剧毒品
1 kg
氰化钾、乙撑亚胺、碳酰氯等
有毒品
100kg
三氟化砷、丙烯醛等
100t
氨
25t
氯
50t
氯化氢
有害品
20 t
苯酚、苯肼等

注：起爆器材的药量，应按其产品中各类装填药的总量计算。
2.3 生产场所
生产场所重大危险源是指生产、使用表4中所列类别的危险物品量达到或超过临界量的设施或场所。
包括以下两种情况：
① 单元内现有的任一种危险物品的量达到或超过其对应的临界量；
② 单元内有多种危险物品且每一种物品的储存量均未达到或超过其对应临界量，但满足下面的公式：

式中：q1，q2……qn——每种危险物质实际存在量。
　　 Q1，Q2……Qn——与各危险物质相对应的临界量。
表4 生产场所临界量表
类 别
物 质 特 性
临界量
典 型 物 质 举 例
民用爆破器材
起爆器材＊
0.1 t
雷管、导爆管等
工业炸药
5 t
铵梯炸药、乳化炸药等
爆炸危险原材料
25 t
硝酸铵等
烟火剂、烟花爆竹
爆炸危险物品
0.5 t
黑火药、烟火药、爆竹、烟花等
易燃液体
闪点＜28℃
2 t
汽油、甲醇、乙醇、丙酮、石脑油等
28℃≤闪点＜60℃
10 t
煤油、松节油、溶剂油、樟脑油等
可燃气体
爆炸下限＜10%
1t
乙炔、氢、液化石油气、天然气等
爆炸下限≥10%
2 t
氨气
毒性物质
剧毒品
100 g
氰化钾、乙撑亚胺、碳酰氯等
有毒品
10 kg
三氟化砷、丙烯醛等
40t
氨
10t
氯
20t
氯化氢
有害品
2 t
苯酚、苯肼等

注：起爆器材的药量，应按其产品中各类装填药的总量计算。
2.4 压力管道
符合下列条件之一的压力管道：
（1）长输管道
① 输送有毒、可燃、易爆气体，且设计压力大于1.6 MPa的管道；
② 输送有毒、可燃、易爆液体介质，输送距离大于等于200 km且管道公称直径≥300 mm的管道。
（2）公用管道
中压和高压燃气管道，且公称直径≥200 mm。
（3）工业管道
① 输送GB5044中，毒性程度为极度、高度危害气体、液化气体介质，且公称直径≥100 mm的管道；
② 输送GB5044中极度、高度危害液体介质、GB50160及GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体，或甲类可燃液体介质，且公称直径≥100 mm，设计压力≥4 MPa的管道；
③ 输送其他可燃、有毒流体介质，且公称直径≥100 mm，设计压力≥4 MPa，设计温度≥400℃的管道。
2.5 锅炉
符合下列条件之一的锅炉：
（1）蒸汽锅炉
额定蒸汽压力大于2.5MPa，且额定蒸发量大于等于10 t/h。
（2）热水锅炉
额定出水温度大于等于120℃，且额定功率大于等于14 MW。
2.6 压力容器
属下列条件之一的压力容器：
（1）介质毒性程度为极度、高度或中度危害的三类压力容器；
（2）易燃介质，最高工作压力≥0.1MPa，且PV≥100 MPa×m3的压力容器（群）。
注：1、各发电厂制氢站的储氢临界量按《生产场所临界量表》界定；燃料油区的储油临界量按《贮罐区（贮罐）临界量表》界定。
2、危险物品的生产、使用和储存量均按设计值计算。

附件4
重大危险源登记表
一、填表说明
1、危险源普查登记的目的是掌握危险源的状况及其分布，为危险源评价、分级、监控和管理提供基础数据。
2、危险源登记表分为三类，第一类为单位基本情况表（表1），第二类为各类危险源基本特征表（表2-1