水利水电质量通病.doc

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2. 新疆西水东引二期输水工程Ⅱ标 质量通病
3.
4. 中国铁建大桥工程局集团有限公司 第4页 / 共90页
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编制依据及目的
5.1. 编制依据
《爆破安全规程》（GB 6722）
《水轮发电机组安装技术规范》（GB/T 8564）
《大坝安全监测系统验收规范》（GB/T 22385）
《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T 50080）
《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB 50086）
《混凝土强度检验评定标准》（GB/T 50107）
《混凝土外加剂应用技术规范》（GB 50119）
《混凝土质量控制标准》（GB 50164）
《组合钢模板技术规范》（GB 50164）
《建设工程项目管理规范》（GB/T 50326）
《建筑边坡工程技术规范》（GB 50300）
《渠道防渗工程技术规范》（GB/T 50600）
《水闸施工规范》（SL 27）
《水工金属结构焊接通用技术条件》（SL 36）
《水工预应力锚固施工规范》（SL 48）
《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》（SL 48）
《水工碾压混凝土试验规程》（SL 48）
《混凝土面板堆石坝施工规范》（SL 49）
《水利水电工程施工测量规范》（SL 52）
《水工碾压混凝土施工规范》（SL 53）
《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（SL 62）
《水工金属结构防腐蚀规范》（SL 105）
《水利水电工程混凝土防渗墙施工积水规范》（SL 62）
《水利水电工程施工质量检验与评定规程》（SL 176）
《土石坝养护修理规程》（SL 210）
《水利水电建设工程验收规程》（SL 223）
《泵站施工规范》（SL 234）
《水利水电工程土工合成材料应用技术规范》（SL/T 225）
《混凝土坝养护修理规程》（SL 230）
《聚乙烯（PE）土工膜防渗工程技术规范》（SL /T 231）
《堤防工程施工规范》（SL 260）
《大坝安全自动检测系统设备基本技术条件》（SL 337）
《水利工程建设项目施工监理规范》（SL 345）
《水利水电工程施工组织设计规范》（SL 303）
《泵站安装及验收规范》（SL 317）
《水利水电工程注水试验规程》（SL 345）
《水工混凝土试验规程》（SL 356）
《水利水电工程锚喷支护技术规范》（SL 377）
《水工建筑物地下开挖工程施工规范》（SL 378）
《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范》（SL 381）
《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》（SL 432）
《土石坝安全监测技术规范》（SL 551）
《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—土石方工程》（SL 631）
《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—混凝土工程》（SL 632）
《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—地基处理与基础工程》(SL 633)
《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—堤防工程》（SL 634）
《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—水工金属结构安装工程》（SL 635）
《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—水轮发电机组安装工程》（SL 636）
《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—水力机械辅助设备系统安装工程》（SL 637）
《水工混凝土施工规范》（SDJ 207）
《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》（DL/T 5018)
《水电水利工程预应力锚索施工规范》（DL/T 5083）
《水工混凝土外加剂技术规程》（DL/T 5100）
《水电水利工程模板施工规范》（DL/T 5110）
《碾压式土石坝施工规范》（DL/T 5129）
《水利水电工程爆破施工技术规范》（DL/T 5135）
《水工混凝土施工规范》（DL/T 5144）
《混凝土坝安全监测技术规范》（DL/T 5178）
《水电水利工程高压喷射灌浆技术规范》（DL/T 5200）
《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》（DL/T 5389）
《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T 10）
《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ 55）
5.2. 编制目的
1、为防止和减少水利水电工程施工质量通病的发生，分析产生质量通病的原因并及时处理好已发生的质量通病，保证施工质量，制定本标准。
2、本标准适用于各类水利水电工程施工质量管理。
3、本标准所述的质量通病，是指在水利水电工程施工过程柱，经常发生和普遍存在的不符合国家或行业现行技术标准规定的质量问题。
4、水利水电工程施工中发生质量通病时，应记录性状，查明原因，并及时处理，处理结果应备案。
5、水利水电工程施工中，因质量通病导致质量事故或重大质量隐患时，其处理应符合国家和行业现行有关规定。
6、质量通病的防止除应符合本标准规定外，尚应执行国家和行业现行相关标准的规定。
6. 岩土开挖
6.1. 预裂爆破效果差
1、现象
预裂缝未贯通，岩石表面裂纹不明显；预裂缝过大，引起永久边坡震动破坏。
2、主要原因
1）孔位、孔斜偏差大。
2)爆破设计不合理，爆破参数选择不当。
3)与岩石节理产状和发育程度有关，岩石软硬程度相同。
3、防治措施要点
1)应充分了解爆破作业区的地质条件；了解拟用火工材料的性能指标；认 真做好爆破设计，慎重选择爆破参数；爆破前应进行生产性试验，验证爆破设计，并根据爆破实验效果对爆破参数进行修正。
2)应对造孔、药包制作、装药、爆破网络铺设和起爆等工序编制作业指导书及操作规程，并向每个现场管理人员和操作人员交底，明确各自责任，严格执行班组间及工序间的交接检验和记录制度。
3)所有爆破作业应遵守GB 6722的规定，爆破作业人员应持证上岗。
4)采用预裂或光面爆破等综合技术。
6.2. 预裂或光面爆破效果差
1 现象
1） 预裂爆破清除石渣后，岩壁上留有明显的爆破裂隙或未形成预裂面。
2） 边坡体形尺寸误差超过设计值。
3） 残留孔分布不均匀，半孔率低，甚至见不到残留孔。
2 主要原因
1） 未进行生产性爆破试验。
2） 爆破参数选取不当，预裂爆破不成功。
3） 为依据岩性的变化对参数加以调整。
3 防治措施要点
1） 应认真做好爆破设计，慎重选择爆破参数。
2） 应做好生产性爆破试验，根据岩性变化不断地对爆破参数进行调整。
6.3. 石料超径
1现象
1） 爆破后，石料块径大，影响装载设备生产效率。
2） 爆破石料作为利用料使用时，及配不良。
2 主要原因
1） 爆破参数选择不当，炮孔间距、排距过大。
2） 炸药猛度不足。
3） 抛掷爆破作业时，炮孔方向单一，抛掷物在空中不能互相撞击，进行二次破碎。
3 防治措施要点
1）采用微差挤压爆破技术，调整爆破参数，适当缩小炮孔间、排距，适当加大前后排孔的微差间隔时间。
2）使用猛度跟大的炸药。
3）抛掷爆破作业时，应调整炮孔方向。
6.4. 边坡崩塌或滑坡
1 现象
开挖形成的边坡发生崩塌或滑移。
2 主要原因
1） 开挖前未对边坡稳定性、地下水的影响进行分析，未对不良地质条件进行预报。
2） 爆破参数选择不当，施工过程中对岩体产生了较大扰动，边坡形成后未及时支护，也未对边坡稳定进行定期观测。
3 防治措施要点
1） 查明该地区的地质条件，特别是和边坡稳定相关的断层、层面、节理裂隙的组合情况，并进行稳定分析。
2） 慎重选择爆破参数，减少开挖对岩体的扰动。
3） 边坡形成后应及时支护，并对可能滑动的边坡进行定期检测，发现位移数值不收敛是，应采取必要的处理措施。
7. 基岩开挖
7.1. 开挖造成基础岩体破坏
1 现象
开挖后岩体表面有明显裂隙，致使基岩承载能力降低。
2主要原因
1）爆破开挖方法不正确。
2）基础岩层破碎，易风化和遇水崩解。
3）地下水发育，基坑排水不及时。
3 防治措施要点
1）基础面以上岩体应采用分台阶开挖法并预留保护层，钻孔深度与开挖台阶高度比值宜在2/3~3/4间；应采用手风钻钻水平浅孔、小药量多次爆破的方法进行保护层开挖，且保护层的厚度不应小于1.5m；对接近建基面50mm的岩体，应采用破碎锤、风镐清除或人工撬挖。
2）易风化或遇水易崩解的泥岩、页岩基础面，应控制地表水，对极易风化和崩解的岩层应及时采用喷射混凝土，或用与上部结构强度等级相同的混凝土封闭建基面。
3）采用预裂与光面爆破综合技术，对于保护层开挖，宜采用沿建基面造孔，一次性光爆成形处理。
7.2. 保护层开挖不符合要求
1 现象
1） 预留保护层厚度不足。
2） 岩石建基面存在爆破裂隙，基础面欺负差过大。
2 主要原因
1） 孔深控制不严，孔底不在同一平面。
2） 未编制正确的作业指导书，或未按作业指导书作业。
3 防治措施要点
1） 开挖作业指导书应经监理审查批准后，再实施开挖作业。
2） 开挖作业中，施工人员应认真执行开挖作业程序；保护层分层剥离开挖时，对孔口高程和验收时严格检查，发现钻孔超深应及时纠正和回填。
7.3. 坑槽开挖断面不规整
1 现象
坑槽断面不规整，几何尺寸误差较大。
2 主要原因
1） 地质条件不良，或未根据地质条件选择开挖方法。
2） 施工作业不规范。
3 防治措施要点
1） 不良地质条件下，应采用特殊处理措施，或采用与地质条件，相适应的开挖方法；设计开挖边线应采用预裂爆破，减少爆破对周边围岩的震动。
2） 认真编制坑槽开挖施工措施，采用合适的施工机械，施工过程中严格按照施工措施实施。
8. 土基明挖
8.1. 基坑积水
1 现象
土基开挖时伴随开挖高程的下降，基坑作业面严重积水。
2 主要原因
1） 有地下水的土基开挖时，未有效降低地下水位。
2） 未有效控制地表水。
3 防治措施要点
1） 查明水文地质情况，地下水位高于基坑开挖高程时，开挖前应建成有效的抽、排水系统。
2） 采用有效措施，防止地表水进入基坑。
8.2. 边坡失稳
1 现象
土方基坑开挖时或开挖完成后，边坡的局部或整体发生失稳，产生塌方或滑动。
2 主要原因
1） 基坑边坡过陡。
2） 未采取有效排水措施，边坡浸水，土体力学参数降低或在渗透压力作用下，边坡产生塌方或滑坡。
3） 寒冷地区开挖边坡，无防冻措施。
4） 坡顶布置施工机械，施工荷载过大。
3 防治措施要点
1） 根据工程水文地质资料，开挖基坑四周应设置井点降水和抽排水系统，地下水位线降至基坑地面高程一下时，在进行开挖。
2） 基坑回填前，应保持井点降水和抽排水系统有效运行。
3） 控制边坡坡顶施工荷载，使其符合规范要求。
4） 寒冷季节开挖形成的边坡，气温转暖或预计施工时，应加强对边坡的观测，发现存在不稳定的情况，应及时处理。
5） 根据计算过施工经验确定合理的边坡坡比。
9. 地下洞室开挖
9.1. 钻爆法开挖
9.1.1. 洞室开挖超挖、欠挖超过规定值
1现象
1）洞周岩面不平整度超标，某些断面实测平均超挖值大于200mm。
2）同一断面内、存在欠挖，影响混凝土衬砌结构钢筋的布置。
2 主要原因
1）未进行生产性爆破试验，爆破设计及爆破参数选择不合理，或未根据洞室围岩的变化对爆破参数加以调整。
2）对局部不稳定的锲形体、岩爆地段、断层破碎带等未进行及时支护，发生掉块和和坍塌，严重超挖。
3）爆破防线不准确，钻孔操作不当，孔向偏差过大，孔底不在同一开挖面。
3 防治措施要点
1）爆破前应进行生产性试验，验证爆破设计参数；根据围岩变化情况及实际爆破效果及时调整爆破参数。
2）对围岩条件较差，洞室轴线与岩层层面、断层破碎带夹角较小，易发生局部坍塌、掉块的洞段，应及时进行支护。
3）认真执行开挖作业程序，加强管理和质量控制。
9.1.2. 残留孔率低
1 现象
洞周岩面残留孔率低于规范要求，甚至看不到残留孔痕迹，岩面起伏较大。
2 主要原因
未按光面爆破或预裂爆破要求进行爆破设计，爆破参数选择不当，爆破炸药量过大。
3 防治措施要点
1）慎重选择爆破参数；对不良工程地质地段，应采用浅钻孔、弱爆破、强支护、勤量测的施工方法；针对不同围岩类别，应认真进行爆破设计，做好生产性爆破试验，并根据岩性变化及时调整爆破参数。
2）按照爆破设计要求及开挖作业程序进行爆破施工，加强管理和质量控制，及时纠正不规范的行为。
9.1.3. 爆破孔壁存在爆震裂缝
1 现象
爆破残留孔壁存在明显的裂缝。
2 主要原因
爆破参数选择不当，如爆破孔孔径大、装药结构不合理、装药量过大等。
3 防治措施要点
1）根据围岩岩性，认真做好爆破设计，适当缩小炮孔间、排距及孔径，合理调整爆破药量。
2）爆破前应进行生产性试验，验证爆破设计参数，并根据岩性变化及实际爆破效果及时进行调整
3.2 掘进机开挖
3.2.1 隧洞轴线上下偏移
1 现象
局部掘进洞段下沉或上抬，其洞轴线高程偏差值大于规范和设计要求。
2 主要原因
1）隧洞局部出现断层破碎带及软岩段，掘进机施工至此时，因机头重量大而出现下沉。
2）掘进机操作人员操作不当，致使洞底高程比设计高程抬高或降低。
3 防治措施要点
1）利用地质雷达、超前钻孔等手段，进行超前地质预报，及时调整机头的掘进姿态，避免洞轴线向上或向下偏移量超过设计要求。
2）掘进机操作人员应认真执行开挖作业程序，及时进行纠偏。
3）对下沉或上抬量过大的局部洞段，可采用拆除扩挖后重新支护等措施。
9.2. 破碎围岩及土洞开挖
9.2.1. 破碎围岩洞段施工中出现掉块、塌方
1 现象
破碎围岩洞段施工中出现掉块、塌方，严重时出现大塌方和有规律的连续塌方。
2 主要原因
1）开挖循环进尺过大，对围岩扰动大，降低了围岩的自承能力。
2）洞室开挖断面较大时，未对地下洞室采用合理的分区、分部开挖和支护。
3）洞线与主要构造断裂面及软弱带走向的夹角小于30°时易产生塌方；岩层间结合疏松的薄层围岩与洞轴线夹角小于45°时，易产生大塌方或连续塌方。
4）支护不及时，支护措施不当，支护施工质量差。
3 防治措施要点
1）选择合理的开挖循环进尺，并经现场试验验证；采用浅钻孔、弱爆破、强支护、勤量测的施工方法，减少对围岩的扰动；多软岩或极软岩宜采用人工和小型挖掘机开挖。
2）根据地下洞室的断面型式及断面面积，认真研究采用分部开挖、分部支护方案。
3）隧洞开挖后应及时进行锚喷支护，特殊破碎围岩洞段，还应及时进行格栅或拱架支护，封闭洞周岩面和底拱，下一循环开挖前采用超前锚杆或随机锚杆加强支护，必要时可提前实施二次衬砌。
4）对地下水较丰富的破碎围岩洞段，应及时进行导水、排水，对出水量大面致使无法正常施工的，应采用超前灌浆堵水后，再进行导水、排水
5）对大塌方的处理措施
——对塌方相邻洞段应加强支护；
——对塌滑体从地表（浅埋时）或隧道内沿开挖线以外打孔注浆，胶结加固松散体；
——短进尺或超前管棚注浆，分部进行清渣；
——及时布设钢筋网、安设格栅或拱架支撑、喷混凝土、设置锚杆，及时完成清渣后隧洞的初期支护；
——加强塌方段的安全监测，对初期支护变形量、变形速率及时认真分析，确定合理的初期支护洞段长度，及时施做永久衬砌结构；
——根据塌方区域松散体高度，地质、水温和运行条件等进行结构计算分析，合理选择永久衬砌；
——对塌方洞段周边进行固结灌浆。
9.2.2. 土洞施工中出现塌方、冒顶
1 现象
施工中出现塌方、冒顶。
2 主要原因
1）未及时进行锚喷支护的洞段过长，围岩变形过大。
2）土体的软弱结构面受到开挖切割，洞周行成不稳定体，致使塌方冒顶。
3）由上面下分台阶分部开挖时，上部开挖后其一次支护的底部固定不牢，在进行下台阶开挖时，上部一次支护结构下移，使上部开挖土体支护力减小甚至丧失，产生塌方。
4）对掌子面难以保持稳定的土洞段，未进行超前支护。
5）未做好施工用水和地下水的处理。
6）已进行一次支护洞段，未及时进行变形监测。
3 防治措施要点
1）根据土洞断面大小、型式，土体性质和地下水情况，确定合理的分部开挖、支部程序。
2）对土质较差或受到开挖切割后易产生坍塌的土洞，应进行超前支护，并在开挖后立即支护。
3）对松散堆积层、沙层、流沙层和土质极差的土层，可通过预注水泥砂浆、化学灌浆、地面灌浆等方法先固结，再进行开挖和支护。
4）做好施工用水和地下水的处理，及时排出施工积水、降低地下水位，减少地下水对土洞施工的影响。
5）根据土洞的断面型式、尺寸、土质及地下水情况，提出一次支护洞段的限制长度及混凝土衬砌的时间。
6）加强土洞施工期的安全监测，必要时应采取加固处理措施。
7）土洞施工中出现塌方、冒顶时，除采用3.3.1条的方法进行处理外，同时应采用如下处理措施；
——地表塌坑处应及时挖排水沟，防地表水下灌；
——地表塌坑时应及时分层回填夯实，地表用土工膜或喷混凝土封闭防水。
10. 锚喷支护
10.1. 锚杆支护
10.1.1. 锚杆入岩长度未达到设计要求
1 现象
锚杆外露长度大于设计值，进入岩体长度小于设计值.
2 主要原因
1）钻孔深度小于设计值
2）塌孔时，锚杆安装不到位。
3 防治措施要点
1）锚杆安装前应检查孔深，孔深小于设计值时，补钻至设计要求的孔深。
2）遇有塌孔时，应重新扫孔或改用自进式锚杆。
10.1.2. 孔位、孔径偏差大
1 现象
1）系统锚杆未按设计孔位布置，孔向不垂直开挖面。
2）随机锚杆孔向不垂直主要结构面。
2 主要原因
1）锚杆设计长度不合理
2）未按设计要求确定孔位
3）施工中未按规范或设计要求确定孔向，以方便施工为由随意造锚杆孔。
3 防治措施要点
1）设计时，应合理确定锚杆长度。
2）按设计要求用仪器布置孔位。
3）准确确定孔向，按设计要求的孔向造锚杆孔。
10.1.3. 锚杆间距误差超过规范规定
1 现象
实测锚杆间排距超过+100mm。
2 主要原因
1）未按设计要求布置锚杆孔位。
2）由于围岩起伏差过大，在设计位置布置锚杆孔困难。
3 防治措施要点
1）按设计要求布置锚杆孔，采用仪器确定孔位，并做出标记。
2）按标记做锚杆孔，需要移位时，应经监理批准并做好记录。
10.1.4. 未进行锚杆注浆密实度检测或检测密实度低于70%
1 现象
未进行锚杆注浆密实度检测，或检测结果注浆密实度小于70%。
2 主要原因
1）施工组织设计文件中对锚杆注浆密实度未列为必检项目。
2）施工中未按规范要求进行注浆施工，注浆不饱满。
3 防治措施要点
1）编制锚杆注浆施工作业指导书，规定注浆密实度检测频次。
2）采用先注浆后插杆工艺时，应将注浆管查进孔底后，边注浆边缓慢拔出注浆管，采用先插杆后注浆工艺时，应按照技术要求布置注浆管与排气管，均匀注浆，必要时，可采用先填塞水泥药卷，再插杆的施工工艺，或更换施工设备。
3）对缺陷锚杆必须进行返工重装，或旁位补打。
10.1.5. 锚杆拉拔力检测频次不足，检测结果不满足设计要求
1 现象
锚杆拉拔力检测数量不足300根检测一组，或实测拉拔力小于设计值。
2 主要原因
1）锚杆长度不满足设计要求
2）锚杆注浆质量差
3）砂浆强度低，与锚杆握裹力小，与围岩粘结力低。
3 防治及措施要点
1）锚杆下料长度及孔深度应符合设计要求。
2）改进注浆工艺，使锚杆孔注浆饱满。
3）根据地质条件，通过实验确定注浆砂浆配合比，并进行水泥砂浆强度检测。
10.2. 喷射混凝土
10.2.1. 喷射混凝土滞后
1 现象
开挖后未及时进行喷射混凝土支护，或喷射混凝土滞后开挖面若干个开挖循环。
2 主要原因
重进尺，轻支护，后续工序未能及时衔接
3 防治措施要点
1）根据地质条件和设计要求，制定合理的施工流程。
2）明确不同围岩条件下喷射混凝土与开挖面的最小距离，严格按规定施工。
10.2.2. 喷射混凝土厚度不足
1 现象
喷射混凝土厚度仅覆盖围岩表面，开挖面岩石棱角清晰可见，钢筋网裸露。
2 主要原因
1）喷射前未设置喷层厚度标识桩。
2）未进行喷层或分次喷射，喷层厚度不均匀。
3 防治措施要点
1）埋设厚度标桩，及时按规范要求进行厚度检查。
2）喷射作业分段，分片自下而上沿螺旋轨迹湿施喷，喷射混凝厚度应覆盖钢筋网。
10.2.3. 喷射混凝土强度检测不规范
1 现象
1）喷射混凝土强度检测频次不足或未进行检测。
2）未按照规范规定的方法进行抗压，抗拉等混凝土强度检测。
2 主要原因
1）施工组织设计对喷射混凝土力学性质检测没有明确要求。
2）未按照规范要求进行检测、复核
10.2.4. 喷射混凝土强度不稳定
1 现象
喷射混凝土强度波动性很大，标准差超过规范规定。
2 主要原因
1）未进行配合比试验，施工过程中配合比波动大。
2）对操作人员技术交底不到位。
3）施工不连续，混合料停放时间过长，超过允许规定。
3 防治措施要点
1）做好配合比试验，确定参数，保证施工配合比稳定.
2）对施工操作人员应做好现场施工技术交底，明确操作方法和要点。
3）做好施工各环节资源配置，保证施工过程连续，混合料随拌随用。
10.3. 格栅与钢拱架
10.3.1. 格栅或钢拱架不满足设计要求。
1 现象
1）结构尺寸与刚度不足，
2）拱架安装后承受围岩压力大，实测收敛变形超过允许值。
2 主要原因
对软弱，破碎或具有膨胀性的围岩，开挖后形变压力过大等问题考虑不足。
3 防治措施要点。
进行围岩力学性质试验，根据围岩的力学性质设计制造拱架，合理选择钢材型号。
10.3.2. 格栅或钢拱架不沿实际开挖面铺设
1 现象
格栅或钢拱架绝大部分部位不与围岩接触，与围岩的空隙填塞十块、方木。
2 主要原因
1）超挖过大，局部塌方或开挖面不规则，拱架无法与围岩密贴。
2）施工不规范，质量控制不到位。
3）检查不及时，调整不到位。
3 防治措施要点
1）按设计要求的轮廓线开挖，严格控制超挖。
2）按规范要求安装，严格进行质量检查，对不与围岩结合部位及时调整。
3）与围岩的空隙采用喷射混凝土填塞，保证拱架与围岩紧密接触。
10.3.3. 格栅或钢拱架未与锚杆焊接
1 现象
未与系统锚杆焊接，拱架未与锚杆、围岩形成整体。
2 主要原因
1）注浆施工控制参数不合理或未达到要求。
2）注浆管、排气管安装不正确。
3）清孔不彻底、注浆部饱满。
3 防治措施要点
1）拱架安装后，应立即与系统锚杆焊接。
2）较矮墙质量控制与检查。
10.3.4. 格栅或钢拱架底座岩体软弱，底部垫墩尺寸小。
1 现象
拱架底座未置于坚硬岩体处，软岩部位拱架底部垫墩尺寸部满足设计要求。
2 主要原因
1）未按设计要求尺寸制作软岩部位底部垫墩。
2）检查不到位，疏于管理。
3 防治措施要点
1）按规范和设计要求施工。
2）加强质量控制和检查。
10.3.5. 格栅或钢拱架垂直度超标，连系筋焊接不牢
1 现象
拱架垂直度不满足规范要求，横向连系钢筋（型钢）未与格栅或钢拱架焊接或焊接不牢。
2 主要原因
安装后没校正垂直度，焊接质量不符合要求。
3 防治措施要点
拱架安装后应校正垂直度并进行检查和复核，不符合规范要求时，应调整吃制度或补焊横向连系钢筋。
11. 地基加固
11.1. 岩基地质构造处理
11.1.1. 岩溶处理不彻底
1 现象
岩溶部位回填后与岩壁仍有缝隙。
2 主要原因
岩溶填充物清理不彻底或冲洗不干净，回填时未严格遵守回填操作规程。
3 防治措施要点
1）岩溶填充物应彻底清理并冲洗干净，必要时可采用人工清仓和高压水冲洗等措施。
2）回填时应严格遵守回填操作规程。
11.1.2. 断层破碎带处理不彻底
1 现象
回填的混凝土与底层结合不紧密。
2 主要原因
1） 裂缝填充物清理不彻底，冲洗不干净。
2） 未进行回填灌浆或灌浆压力较低。
3 防治措施要点
1） 填充物应清理干净，必要时可采用高压水冲洗等措施。
2） 需要进行回填灌浆时，应选择合适的灌浆压力。
11.2. 强夯
11.2.1. 砂砾体不密实
1 现象
夯实过程中未达到试夯时确定的最少夯击遍数和总下沉量，砂砾体不密实。
2 主要原因
1） 土质不符合要求，土的含水量过大或过小。
2） 未按规定的顺序施工。
3） 重锤的落距，忽高忽低，落锤不平稳，坑壁坍塌。
4） 分层夯实时，土的虚铺厚度过大，或夯击能量不足，不能达到有效影响深度。
3 防治措施要点
1） 地基夯实时，土质应符合实际要求，含水量应在最佳值范围内；若含水量低，可适当加水，待谁深入图中24h后且检测含水量值符合要求后，在进行夯实；若含水量过大，可铺撒干土、碎砖、生石灰等吸水材料，或采取换土等其他措施。
2） 分层填土时，应取含水量接近最佳含水量的土料，没层铺填后及时夯实。
3） 基坑（槽）周边应做好排水，防止向坑（槽）内灌水。
4） 夯实顺序、落距应按规范执行，落锤应平稳，夯位应准确，基坑（槽）的夯实范围应大于基础地面。
5） 分层夯实时，应控制铺土厚度；试夯时的层数不宜小于2层。
11.3. 置换加固
11.3.1. 地基密实度达不到要求
1 现象
换土后的地基，经夯实、碾压后，仍未达到设计要求的压实度。
2 主要原因
1） 分层铺土厚度过大。
2） 机具使用不当，夯击能量不足，影响深度浅。
3 防治措施要点
1） 根据使用机具确定铺土厚度，并严格控制。
2） 根据施工现场情况，按照试验和设计要求，合理确定碾压参数、规范使用机具。
5.7.2 置换料选用不满足要求
1 现象
置换料差异较大，不均匀。
2 主要原因
未根据地基类型，合理选定置换土料。
3 防治措施要点
1） 素土地基，宜采用轻亚黏土或亚黏土，不应采用地表耕植土、淤泥及泥质土、膨胀土及杂填土。
2） 灰土地基，宜采用元地基槽中挖出的土料；有机质含量不过大；应予过筛，粒径不大于15mm；掺入的石灰必须经过消解3~4d在使用，粒径不大于5mm，且不应夹有未熟化的块粒；灰、土配合比为2:8或3:7，拌和均匀后溥儒基坑槽内。
3） 砂垫层和砂石垫层地基，宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工业废料。
12. 防渗与排水
12.1. 混凝土防渗墙
12.1.1. 导墙变形
1 现象
导墙出现不均匀下沉、裂缝、倾斜、断裂等情况。
2 主要原因
1） 导墙结构刚度或混凝土强度不足
2） 地基发生沉降导致坍塌，
3） 导墙内侧无支撑或支撑不牢。
4） 作用在导墙上的施工荷载集中或过大。
3 防治措施要点
1） 按规范和设计要求施工导墙；导墙内钢筋应按要求大姐或焊接。
2） 适当提高导墙顶高程或增加导墙深度。
3） 加固导墙下的软弱地基和基础。
4） 施工平台周围应设置排水沟或降水井、坑。
5） 导墙内侧架设木、土支撑。
6） 减少或分散机械荷载。
12.1.2. 钢筋笼尺寸偏差超过规定
1 现象
1） 钢筋笼尺寸偏差过大或扭曲变形。
2） 下设钢筋笼时，钢筋笼被卡，难以全部放入孔内。
3） 建筑混凝土时，钢筋笼上浮。
2 主要原因
1） 未在制作平台上成型，部分尺寸偏差过大；水平运输和空中翻转起吊时钢筋笼扭曲、变形；定位块安设后，尺寸超过槽孔直径。
2） 槽孔孔壁平整度差，槽壁有拐角，小墙未凿除干净，有探头石，槽孔局部严重弯曲或倾斜。
3） 钢筋笼重量太轻；槽底沉渣过厚；未将钢筋笼固定在导墙上；导管埋深过大；混凝土浇筑速度过快。
3 防治措施要点
1） 在平整地面或平台上加工钢筋笼，控制加工尺寸；焊接和绑扎部位牢固；笼体中部增设足够刚度的水平向和垂直向加固桁架；拉筋处设置受力均匀的吊点；钢筋两侧是指具有导向功能的定位块。
2） 分节下送钢筋笼时，上、下节钢筋笼均应在铅直状态下对接，对接后应对称施焊或机械连接，避免造成纵向弯曲。
3） 保证清孔、换浆质量，控制槽底淤积厚度在允许范围内。
4） 导墙上设置锚固点固定钢筋笼。
5） 适当控制浇筑速度，不宜过快或过慢，导管最大埋深不超过6m。
6） 对尺寸偏差过大、已严重变形的钢筋笼，应拆除重新加工或加固处理；尺寸合格的钢筋笼下放不顺利时，应避免强行下送，修正槽壁后再进行吊放；对钢筋笼上浮，应及时在上部加压重使其回复原位，并在导墙上加设锚固点以控制其继续上浮。
12.1.3. 槽段（或孔）接头漏水
1 现象
槽段（或孔）接头处出现渗水、漏水或涌水等现象。
2 主要原因
后序施工的槽孔清孔时，未将已浇墙体端头上的泥皮和钻渣刷洗干净；槽孔清孔不彻底，部分沉淀或混凝土絮凝物被推挤到墙段接头处，污染接头。
3 防治措施要点
1） 清孔时，采用与端头性状一致的钢丝刷或刮泥器等工具津贴接头进行刷洗，将表面附着物清除干净。
2） 按要求做好清孔换浆，孔内泥浆的密度、粘度和含砂率三项指标应满足要求。
12.1.4. 墙体混凝土不密实
1 现象
防渗墙体混凝土内存在蜂窝、狗洞或断墙。
2 主要原因
1） 泥浆下导管浇筑时，因浇筑操作不当或导管缺陷，使混凝土内混入部分泥浆。
2） 混凝土配合比不良，砂石级配不好，和易性差，造成堵管。
3） 清孔换浆不彻底，沉渣或泥浆内含砂量高，混凝土絮凝物或沉渣混入混凝土中。
4） 混凝土浇筑时槽壁发生坍塌。
3 防治措施要点
1） 按规范要求控制泥浆下混凝土的浇筑，二序孔浇筑前应完成接头处理。
2） 使用合格的导管；认真适配并选用混凝土配合比；按要求进行清孔换浆。
3） 易坍塌地层中，应加快浇筑速度；浇筑时遇塌孔，可将混凝土上部的泥土吸出，再继续浇筑。
12.1.5. 预埋灌浆管定位不满足要求
1 现象
1） 预埋管间距偏差超过10cm。
2） 预埋管管底偏差超过规定。
2 主要原因
1） 受钢筋笼钢筋位置影响。
2） 未按设计要求布置预埋管，或位置不准确。
3） 预埋管固定不牢，管底位置移动。
3 防治措施要点
1） 测量定位预埋管位置，并与钢筋笼的钢筋间距协调。
2） 预埋管固定应牢固，下设钢筋笼时检查固定情况，并校正使其位置准确。
12.2. 防渗土工膜铺设
12.2.1. 土工膜损伤
1 现象
土工膜中存在顶破、穿刺、擦伤、撕破、撕裂等损坏。
2 主要原因
1） 土工膜厚度、力学性能指标和耐久性不符合设计要求；包装、运输、存储不符合规范要求。
2） 土工膜下的垫层表面凹凸不平；土工膜铺设不平整，受力不均；土工膜被膜下或膜上块石顶破损伤。
3） 场地留有尖叫杂物，土工膜与不规则刚性材料接触。
3 防治措施要点
1） 使用合格的土工膜并按规范要求包装、运输、和储存。
2） 土工膜的下边设置砾石、碎石或砂垫层，铺设垫层前，应将基土表面压实，修整平顺，清除杂物。
3） 土工膜铺设前进行试铺，宜从一端向另一端进行，先铺填端部，后中部，端部必须精心铺设并锚固，松紧适度。
4） 制定严格的施工管理制度，应包括柔性吊装、采用的运输机械、工具，工作人员穿软底鞋，不在施工场地吸烟等内容，施作中严格执行，及时回填保护。
12.2.2. 土工膜拼接或修补质量差、渗水
1 现象
1） 土工膜拼接存在漏接、烫损；土工膜拼接和修补时，发生过紧、褶皱、扭曲和重叠等问题。
2） 土工膜修补存在脱胶部位。
2 主要原因
1） 未采用双道缝焊接工艺。
2） 使用了可溶于水的胶料。
3） 未处理阿豪接缝下不平整的基面；气候突然变化；土工膜余量不足。
3 防治措施要点
1） 采用双道缝焊接，对全部焊缝进行现场检测。
2） 使用合格的胶料。
3） 拼接前先处理好地基；宜在干燥的气候条件下进行拼接，拼接后目测油污疏漏接缝、烫伤、褶皱，然后借助一起、、仪器检测；铺放土工膜应留有足够余幅。
4） 焊接前将焊缝处土工膜擦拭干净，不应夹砂和潮湿。
5） 周边缝采用手持焊枪焊接，焊缝宽度不应小于20mm，焊枪行走速度应均匀切连续。
6） 应委托生产厂家专人焊接；不具备条件时，施焊人员应经厂家培训，并持证上岗。
12.2.3. 土工膜松脱或滑动
1 现象
土工膜纵向、横向连接风处出现移动、脱开或下陷；斜坡地段，土工膜产生滑动、下落或褶皱破坏。
2 主要原因
1） 土工膜铺设纵向、横向连接不牢靠，余幅过小。
2） 接缝处凹凸不平、受力不均。
3） 上部端头未锚固或锚固效果差，在上部填料与自身重力作用下产生滑动。
3 防治措施要点
1） 土工膜的搭接宽度应根据地基条件确定，宜为0.3~0.9m；壁面在搭接处受力。
2） 缝合连接时，缝合用线、针距应保证缝合处强度达到织物强度的70%以上并再次粘合，
3） 施工时应保证接缝处地基平整坚实和端头位置的锚固效果。
12.3. 排水管（孔）
12.3.1. 管（孔）堵塞
1 现象
排水管（孔）被泥土或其他杂物堵塞。
2 主要原因
1） 排水管（孔）出口部位高于内部管（孔）。