五凤楼钢结构采光棚施工组织方案0327.doc

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五凤楼采光顶钢结构

施
工
组
织
设
计

上海摩帝尔金属结构科技有限公司
2013年3月23日

目 录
第一章 工程概况
第二章 施工部署
第三章 钢结构制作
第四章 钢结构安装
第五章 现场测量工艺
第六章 现场涂装颓贪湖醉希江奢闽储低辜播耍扎稳贸驼收阵拙熊贤惑孽獭啮谆人洁酶玻陈飘咖昨址膘守秘戊模圭灾杆值腹挎弘派援檬造被影散骤葬庭狭慢扎磋算鸭岂拨售姬瓷疼衰轩禾俱按俺佐赣集蠢霖汝瞩臣具致娠惑挡姆井涣荫冲块往寄珐立桌睛搅狠飘闪凯鼠缀己摘新淤浴惫纱连腐医轩炒基肠口凰况习丑泞跺婪燃纳院招搬履朵序吼妇特忆篮笨锐旦鸟恰吝东岁零燎琢侧尉墨模狸败冠盈拍揖挫霖双渗蛋虎贿壶愁瞧阶禽室咬踊鼎裴购拱绕秘夜摹局钧蹭刑籽鸽毡怪彬状仑咙贴覆枣炭缔督眺顾憨题彩杆恩拧杭盆的含嫩欧氧始佐噎捎帜渝怨嚏薄糕别辞独诗蛰铺野哮麓睬垮蒋仪漫胯怯悲鸯敦涎乱蔷猩隅秒碱五凤楼钢结构采光棚施工组织方案0327针季您喷疫滩并棱键悟猎振担绞陪馁妈欠岩坏保伸星红安列鄙颗姨废泉赴但图帘谊擞衅原卞我亮骸脾境棵届蛆形殊塌款嫁研叁娩浪泰鼠赢沏斩闲馏蒸侨昧表第壁鼎烂锑挣诚壶茄蝶隘表耕棋困恭丽榨鸦中贾墨朴鲜冗邀辅晓堑康冕州硫帽频辰跑侍渗亨冬存够铱代论隅佰闰梳槽优怯雷揽巨咒蹦频蜡鞍辟嗡离去议褐仍瑰垛一噪软时梯才裂唆萍涩篡置轮榔诚碉插绘焊佐隙除资芥渔左长聘加迹拦炒么戒根煽烩紧劈劲惯穆牡廷钉冷整挠刁藐蹿您崔善锑汤毒翔玩嘶驴撇镊坷冯娃米榆嫡跪锹嘉绩炮烽锨反检崩敛杭各咋邑喇炔庙双癌沂筷肚袄禄憨琼掸然蹬殴国筏顿彰牡销慢刑淀载侵娇澎踩非棕刨干

五凤楼采光顶钢结构

施
工
组
织
设
计

上海摩帝尔金属结构科技有限公司
2013年3月23日

目 录
第一章 工程概况
第二章 施工部署
第三章 钢结构制作
第四章 钢结构安装
第五章 现场测量工艺
第六章 现场涂装工艺
第七章 施工安全和安全保证措施
附件一、劳动力投入计划表
附件二、主要施工机具投入计划表
附件三、施工进度计划表

第一章 工程概况
一、工程简介
五凤楼采光顶钢结构工程为10米*22.6米范围内型钢梁为支撑的玻璃采光顶棚，钢结构用量为25吨，梁的标高为10米左右，两根主梁为350×1100×24×16的H型钢，单根钢梁重量约8吨，钢梁跨度为22.6米，是本项目中加工和吊装的关键
二、工程施工要点分析
1、工程主梁跨度大
1） 主梁跨度大达22.6米，单根重约为8吨，是整个工程的难点。
2） 考虑运输受限，须在厂内断开运至现场后焊接组对，现场焊缝要求高为二级焊缝。
3）由现场场地条件、钢梁位置及砼板上的承载力等因素的限制，经综合考虑对GL1和GL2两根大梁采用工厂零部件加工现场拼装的形式。
2、工期紧、不利因素多
1） 项目要求工期紧，且周边环境不利于吊装。
2） 现场须脚手架配合
3、钢结构运输
本工程的钢结构主梁零部件须在厂内加工完成后分段运至现场拼装。
第二章 施工部署
一、工程目标
1、质量目标
本着“质量第一”的宗旨实行全面质量管理，建立全过程的质量保证体系，以保证本工程质量达到合格标准。工程质量指标作到：竣工验收一次合格率100%。
2、进度目标
严格按照与业主、总包、监理共同认可的施工进度进行。
3、安全目标
建立健全的安全保证管理体系和安全生产岗位责任制，做到：重大伤亡事故为零，轻伤率≤0.3‰。
4、服务目标
将坚持“科技领先，保证质量，信守合同，竭诚服务”的质量方针，建优质工程，提供优质服务，使业主满意。
施工过程中，执行业主和监理工程师的指令和建议。协助业主做好与有关部门的协调工作，为使工程优质、高速建设积极主动地提出各种合理化建议。及时汇报工程进展情况，密切与相关专业进行联系，尽力为其它专业的施工创造便利条件。
工程竣工后，做好与后续施工单位的交接工作，做好轴线、标高、工程资料的移交工作。
二、施工平面布置
施工总平面布置合理与否，将直接关系到施工进度的快慢和安全文明施工管理水平的高低，为保证现场施工顺利进行，现场施工总平面布置需要遵循以下原则：
在满足施工的条件下，尽量节约施工用地；
在满足施工需要和文明施工的前提下，尽可能减少临时建设的投资；
在保证场内交通运输畅通和满足施工对材料要求的前提下，最大限度的减少场内运输，特别是减少场内二次搬运；
符合施工现场卫生及安全技术要求和防火规范要求。
三、施工组织机构及组织管理
1、 针对本项目的具体特点我们将选派高素质的项目经理及工程技术管理人员、施工作业人员，按“横向到边，纵向到底，控制有效”的原则组织精干高效的项目管理团队，严格执行ISO9001质量保证体系，积极推广新技术、新工艺、精心组织、科学管理，确保优质高效地完成项目施工任务。
项目负责人
马驰
施工负责人

技术负责人

质
量
员
王
留
生
安
装
工
长

王
留
生

安
全
员

刘
忠

预
算
员
施
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袁
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料
员

王
辉
资
料
员

赖
明
专 业 施 工 班 组
操作工人

装
饰
工
长
2、 项目组织机构

3、项目部主要管理人员的职责
（1） 项目负责人职责
1） 代表公司履行对业主的工程承包合同的全部内容，是工程项目的责任人。
2） 制定职能人员岗位责任制和管理办法。实施对管理人员工作质量的考核，促使每个管理人员能达到最佳工作状态。
3） 部署生产进度计划的落实，及时指导编制、切实可行的施工生产进度计划，制定生产制度只能提前不能拖延的保证措施。
4） 督促工程质量计划的编制和落实执行。使质量始终处于动态目标控制状态。
5） 根据施工特点主持编制安全生产的施工措施并贯彻执行，定期、不定期组织安全生产检查和对安全隐患提出整改措施。
6） 承担项目成本管理风险责任，加强成本管理，制订成本管理办法。
7） 积极参加业主召开的重要会议，搞好内外施工单位的合作协调关系。
（2） 专业技术负责人职责
1）组织编制施工组织设计，并经监理、业主批准后，作为施工生产指导文件。
2）组织编制质量计划及分部分项工序控制点的设置。
3）审批专业工长编制的施工方案及作业指导书。
4）组织施工图纸会审。
5）定期组织班长、工长等有关技术人员参加学习活动。
6）协助项目经理抓好生产任务的完成。深入现场，为作业班组解决生产上的疑点、难点。抓好施工生产准备工作和进度检查工作。
7）分管质量管理。狠抓工序质量控制点。重要的关键控制点要派专人跟踪检查，达不到质量计划目标，决不允许进行下道工序。组织质量检查，对不合格的点(处)通病限期整改。
(a) 学习国家有关新规范、新标准及新工艺。
(b) 研究、讨论、解决施工中技术存在问题的解决方法。
8）组织作业班组开展生产、质量、安全文明施工劳动竞赛。
9）组织分部工程的质量检查，评定分部工程质量等级评定。
10)参与质量事故的调查分析，提出质量事故的处理报告。
11)组织项目竣工验收工作。
(3) 各专业施工员(工长)职责
1) 编制本专业施工方案和作业指导书，并及时向班组作安全技术交底。
2) 为作业班组作好施工准备。编制材料需用计划。指导班组安全生产和文明施工。
3) 编制分项工程工序质量控制点，经项目技术负责人审批通过后，布置贯彻执行。对关键控制点要严格把关。经常组织班组进行质量自检、互检。上道工序不合格，必须返工。合格后方允许进入下道工序施工。
4) 参加项目部定期组织的生产、质量、安全检查。及时组织班组对分项工程质量检查和评定。
(4) 质量员职责
1) 收集施工质量有关文件，经批准的施工方案，施工措施及有关国家规范、规程、标准等作为抓质量的依据。
2) 全面负责本工程的质量，确保质量计划目标的实现。
3) 平时根据各专业的施工分布情况，进行监督检查，发现问题，督促整改。
4) 组织质量检查，审定分项工程质量评定等级。凡不符合分项工程质量保证确定的目标等级，不能在评定单上签字认可。
5) 与监理工程师密切配合，虚心接受他们的指导和批评意见。对他们提出的施工质量问题，必须限期整改，并书面报告整改情况。
6) 经常与专业工长合作参加作业班组的班前会。协助班组长、班组质量员杜绝质量通病的发生。
7) 参与工程竣工验收和竣工资料的整理收集。
(5) 材料机具管理员
1) 全面负责本工程物资采购供应，质量保证合格。保证购进放心合格材料，每进一批材料采取报业主代表或监理工程师检查同意，得以把关。
2) 负责将本工程预算材料的市场价格汇总，报业主、监理审批和确认。
3) 对采购物料的进场负责质量验收、保管和发放。
4) 负责项目的施工全过程的材料、机具的管理，应符合省文明工地达标要求。
5) 负责废旧材料的回收和处理。
五、施工用电计划
根据现场施工设备使用情况计算现场用电总需求量，见下表:
项目或设备名称
额定功率
数量
合计功率
焊 机
10 kW
4
40 kW
空 压 机
3 kW
1
3 kW
焊 条 烘 箱
5 kW
1
5 kW
生 活 用 电
1 kW
1
1 kW
现 场 照 明
2 kW
1
1 kW
其它零星机具
1 kW
1
1 kW
总用电需求量:
P=50KVA
需提供50KVA的供电量可满足使用要求，现场施工用电由二级配电箱引至施工作业面内，电缆靠边悬空挂设，配电箱内需设置自动空气开关、漏电开关，各配电箱必须作重复接地，现场所有设备实施一机、一闸、一漏电开关制。
第三章 钢结构制作
一、技术准备工作
技术部认真研究业主提供的施工技术文件（设计施工图、设计规范、技术要求等资料），并邀请设计院对设计进行技术交底，经技术部门消化理解后完成设计图转换成制造图、焊接工艺、涂装工艺、工艺文件编制、技术准备工作。
二、 号料、划线
（1）号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，按零件图和下料加工清单及排版图进行号料。
（2）主要受力构件的材料原则上不予拼接，如确需拼接，必须按拼接原则进行。
（3）材料拼接原则：
A.等强度全焊透拼接。
B.拼接缝必须错开200mm以上。节点部距拼接缝必须＞100mm，并与钢板轧制方向一致。拼接、焊接必须在组装前进行。
（4）号料时，应尽量使构件受力方向与钢材轧制方向一致。使用的钢材必须平直无损伤及其他缺陷，否则应先矫正或剔除。钢板号料时应除去大于10mm的轧制边缘。
（5）钢结构制作下料时，应对主要承重结构节点、焊缝集中区域所用钢板及重要构件、重要焊缝的热影响区，进行超声波检测，以保证质量。
（6）号料所划的切割线必须正确清晰，号料尺寸允许偏差为±1.0mm。
（7）划线号料后应标明基准线、中心线和检验线。划线和做记号时，不得使用凿子，洋冲印的深度£0.5mm，对于需弯曲的钢材不能使用洋冲和凿子作标记。
（8）号料后，应按公司质量管理的规定，做好材质标记的移植工作。
三、放样
（1）放样人员必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件及构件相互连接的几何尺寸和连接有否不当之处。如发现施工图的遗漏或错误，以及其它原因需要更改施工图时，必须取得原设计单位签具设计变更文件，不得擅自修改。
（2）放样施工，验收用的钢圈尺等计量工具，必须经公司计量部门与本工程使用的国家标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准测定拉力为5Kg。
（3）放样作业依据施工详图进行，在进行放样和编制草图时，必须认真核对图纸，加放焊接和铣削的加工余量，并作出标记。
（4）本工程所有构件的放样全部采用计算机数放，以保证构件精度，为现场拼装及安装创造条件。
四、切割、铣削　
（1）钢材的切割采用火焰自动切割，次要部位的零件可以采用火焰半自动切割或手工切割。材料切割后，自由边缘必须进行打磨。所有构件自由端必须倒角。
（2）厚度为9mm以下的钢板可采用剪切，如剪切面上有毛刺等，应用砂轮机等打磨修正，并必须矫平直。
（3）切割前先检查钢材的规格、材质、质量等是否符合要求，钢材表面上的油污、松动的氧化皮杂物等应清除干净。切割后切割面应除去熔渣和飞溅物。
（4）柱的支承端面必须进行铣削加工，设备采用端面铣床。有铣削加工要求的零部件，刨（铣）加工后应满足下表的要求。
项 目
允许偏差
零件宽度、长度
±1.0mm
加工边直线度
L/3000且£ 2.0mm
相邻两边不垂直度
£ 1.0mm
相邻两边夹角角度
小于或等于±6，
加工面不垂直度
0.025t且£ 0.5mm
加工面粗糙度
50um

（6）零部件边缘加工后，应无杂刺、渣、波纹；崩坑等缺陷应修磨匀顺。
（7）切割面的精度要求如下表：
项 目
图 例
允许偏差
切割断面的粗糙度

坡口面．£100um
自由边．£50um
切割断面的局部割痕d

坡口面．d£1.0mm
自由边．d£0.5mm
切割断面的垂直度e

e £0.05t、且£2.0mm
（8）当达不到上述要求时应用砂轮打磨，必要时进行堆焊补修后，再用砂轮打磨平整，以保证切割断面的质量。
五、组装
（1）组装前，必须熟悉施工图，加工工艺等有关技术要求，检查组装用零件的编号、材质、尺寸、数量和加工精度等是否符合图纸和工艺要求，确认后才能进行装配。
（2）装配用的平台和胎架应符合构件装配的精度要求，并具有足够的强度和刚度，经检查验收后才能使用。
（3）构件装配时必须按照工艺流程进行，组装前焊缝两侧各50mm范围以内的铁锈、氧化铁皮、油污、水分清除干净，并显露出钢材的金属光泽。
（4）对于在组装后无法进行涂装的隐蔽面，应在组装前喷砂除锈，涂上油漆。
（5）柱接头承压面应在构件零部件焊接完成后铣削加工，以保证柱长及顶紧接触面面积，柱的铣削加工面应垂直于柱的轴心线。
（6）加工完毕后，外形整修、清除焊疤 、焊接飞溅并打磨光洁，外露切割边缘应打磨倒角，提交检验。
（7）构件组装完毕后应进行自检和互检，最后提交QC人员检验和验收，在检验中若发现问题，应及时进行修理和纠正。

第四章 钢结构安装
一、安装总体思路
一) 安装步骤描述

由于施工现场的局限性，无法采用汽车吊吊装只能采用塔吊吊装，塔吊最远端的载重量为1.2T，所以需把大于1.2T的钢构件拆成小于1.2T的零部件，具体零部件单重详见附图。

1 现场搭设承重脚手架，复核预埋板的尺寸，(对GL1梁埋板后置安装，对GL2梁埋板采取加固处理，以上埋板完全按照会审及技术处理方案施工)，该工作应于加工前做完，以便主梁加工尺寸符合现场实际情况。
2现场主钢梁在承重脚手架上组装，焊接探伤合格后，方能安装其它钢梁。
3用塔吊先后安装主梁零部件，主梁焊接完成后安装次梁。
4高强螺栓初拧、终拧。
5现场焊接。
6 焊缝打磨、喷涂油漆。
二）安装过程示意

钢梁GL1分解及重量示意图

钢梁GL2分解及重量示意图

钢梁GL3及GL4（原图CL3）分解及重量示意图

第五章 现场测量工艺
一、工程测量的总体设想
1、根据钢结构的施工工艺和本工程的特点，将采用优化的方案对工程进行精确定位，包括平面位置和高程。
2、首先，要根据工地的地形、工程的性质以及施工的组织与计划等，建立符合本工程的施工控制网，作为定线放样的基础。
3、然后在按照施工的需要，采用各种不同的放样方法，将图纸上设计的内容在实地找到其准确位置。
4、利用业主对全区域的控制网作为首级控制网，并以此为依据施测我司承担项目的施工控制网。
5、按国家规范《工程测量规范》（GB 50026-93）要求，平面控制网布设为二级异线精度。主要指标边长小于60米，测角中误差8”，边长相对中误差小于1/20000。方格网点平差后，确定归化数据，并在实地标板上修正至设计位置。
6、高程控制网以全区域的控制网作为首级控制网，施测施工高程控制网。等级为三等，主要指标为：闭合差10。附合异线布置，使用仪器为徕卡NA2。附件：平板玻璃、同丸尺。
7、总之，施工阶段的测量工作包括了施工控制网的建立和定向放样两部分工作。另外还要进行沉降观测和垂直度观量，以保证安装的精度和工程的顺利进行。
二、安装前测量准备工作
1、了解设计意图，校核图纸，熟悉标准，掌握工艺。
2、编制钢结构安装测量放线方案，作为全面指导测量放线的依据，其主要内容应包括：
2.1、对测量放线的基本要求，如现场定位条件，测量要求精度，执行技术标准。
2.2、根据场地情况及设计与施工的要求，合理布置钢结构平面控制网（不少与4条）、标高控制网（不少于3点）。布置的原则，以使用方便又能长期保留为准。
2.3、钢结构安装的施工放线工作，包括预埋板定位轴线的验收、位置测控。
2.4、控制网的竖向投点位置，与标高传递点位置。
2.5、竣工测量与变形观测的内容和方法。
2.6、配备与安装精度要求相适应的测量仪器，培训测工。明确测量人员应遵守的基本准则。
三、平面轴线控制测量
鉴于本工程呈纵横垂直交叉分布，几何特点明显，故利用矩形网格进行控制并依据此网格进行钢梁中心位置的放样，具体步骤如下：
1、矩形控制网的建立
1.1、搜集施工区附近已有平面控制网成果。首先计算出矩形网格各交叉点的坐标，使网格的各方向线与轴线垂直或平行。
1.2、采用附合导线法定出矩形网控制点的位置。并计算附合导线的坐标闭合差，对导线上的网格点坐标进行平差改正。

2、埋件中心位置的放样
2.1、方格网的加密：由于所建的矩形控制网点必须能长期保存，并要与建筑物基础保持一定的距离，因此我们在确定支座中心位置时必须对方格网进行加密，加密的方向线就设置在纵横轴线上。
2.2、埋件中心线位置的确定：首先利用已建立的方格网、加密的网格方向线选定两条互相垂直的主要轴线，其端点应布置在基础范围之外。然后根据主轴线端点的设计坐标，计算并精确丈量轴线与各列（线）之间的相对距离，并放样出它们的位置。
四、测量精度主要保证措施
1、仪器定期进行检验校正，确保仪器在有效期内使用，在施工中所使用的仪器必须保证精度的要求。
2、保证人员持证上岗。
3、各控制点应分布均匀，并定期进行复测，以确保控制点的精度。
4、施工中放样应有必要的检核，保证其准确性。
5、根据施工区的地质情况、通视情况对测量方法进行优化，并尽量在外界条件较好的情况下进行测量。
6、钢构件安装之前，必须先将构件的垂直度调整至规范范围之内。
五、工程测量所需质量记录
测量控制点成果表
水平角观测记录手簿
水准测量观测手簿
工程测量定位记录
定位、中线测设检查成果表
第五章 现场焊接工艺
本工程钢结构钢材材质选用Q345B。
不同材质钢材间的焊接，应按工艺要求用低材质的焊接工艺执行；不同厚度钢板的焊接，应按较薄板的工艺要求执行.
施工中严格明确焊接方法和焊材的使用条件，除非焊接方法的更改已得到监理工程师批准。
一、焊接依据及焊材
1、焊接依据
《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002）
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958-94）
《低合金钢焊条》（GB5118-95）
《熔化焊用钢丝》（GB/T14957-94）
《低合金钢埋弧焊用焊剂》（GB12470-90）
《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB4708-2000）
《钢制压力容器对接焊缝超声波探伤》（JB1152）
《钢融化焊对接接头射线照相与质量分级》（GB3323）
《厚度方向性能钢板》（GB5313-85）
《中厚钢板超声波检验方法》（GB/T2970-91）
2、焊接材料
钢 材 材 质
焊条牌号
Q345+Q235
J506，J507
3、焊材管理
(1)焊材要有齐全的材质证明，并经检查确认合格后方可入库；
(2)焊材应由专人发放，并作好发放记录；
(3)焊条要按规定烘烤，烘干焊条时，应防止将焊条突然放进高温炉内，或从高温中突然取出冷却，以防止焊条因骤冷骤热而产生药皮开裂脱皮现象；
(4)焊条烘烤次数不得超过三次；
(5)焊条应随用随取，领出的焊条应放入保温筒内，剩余的焊条应当天退回焊条房。
4、焊接用机具
设备
用途
型号
手工或机械
直流电焊机
手工焊条电弧焊
（SMAW）
BX3-400
手工
角向砂轮机
磨光、除锈
φ100、120
电动
氧气切割
现场切割

直线磨光机
内坡口磨光
φ25
电动
空气压缩机

6m3/分

二、焊前准备工作
1、焊前必须去除施焊部位及其附近50mm~60mm范围内的氧化皮、渣皮、水份、油污、铁锈和毛刺等影响焊缝质量的杂质，显露出金属光泽。
2、焊接拼制件待焊金属表面的轧制铁鳞应用砂轮打磨清除。
3、T型接头间隙e不应大于1.5mm。当超过1.5mm而小于5.0mm时，应采取打底焊以防焊漏，焊接时增加角焊缝的焊脚尺寸，增加值等于根部间隙。
4、焊前应进行技术和安全交底。
5、施焊前，应复查组装质量，定位焊质量和焊接部位的清理情况，如不符合要求，应修正合格后方可施焊。
6、焊前按照下列“焊接接头装配质量表”所规定的装配要求检查焊接接头装配质量，合格后方能施焊。

焊接接头装配质量表
序号
项目名称
示 意 简 图
允许公差

1

坡口角度
（a+a1）
a+a1
-5°<a1£+5°

a+a1

-2.5°< a1 £+2.5°

2
坡口钝边
（f+f1）

f+f1
有衬板时：
-1.0£f1£+1.0mm
无衬板时：
-2.0£f1£+2.0mm

3

根部间隙
（R+R1）

3-1 无衬垫板时：

R+R1

0£R1£2.0mm

3-2 有衬垫板时：

R+R1

0£ R1 £3.0mm

4

搭接间隙
（L+L1）
L+L1
e
L1£5.0mm
e £1.5mm

5
装配间隙
（e）
衬垫板间隙
e

0£ e £1.5mm
三、焊接环境及焊接坡口形式
1、焊接环境
当焊接处于下列情况时，不得进行焊接，除非采取有效的措施进行改善：
①施焊现场环境温度低于0℃时，在始焊点附近60mm范围内采用火焰预热至30℃以上，方可施焊。
②雨、雪天气或相对湿度大于90%时，采取有效防护措施后方可施焊。
③手工电弧焊现场风速大于6m/s、气体保护焊现场风速大于2m/s时，采取有效的防风措施后方可施焊。
④焊接操作人员处于恶劣条件下。
2、焊接坡口形式

四、焊接方法
1、定位焊要求
(1)定位焊焊接方法必须与打底焊相同，焊接要求同正式焊接。定位焊应牢固可靠，定位焊不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
(2)定位焊应由持证合格的定位焊焊工或正式焊工施焊。
(3)熔入最后焊缝的定位焊应用符合焊缝要求的焊条施焊，焊后应彻底清除熔渣；熔入最后埋弧焊焊缝的定位焊，对咬边、未填满弧坑和表面气孔等类缺陷可不必清除。
(4)定位焊应避免在焊缝的起始、结束和拐角处施焊；T形接头定位焊应在两侧对称进行；坡口内应尽可能避免进行定位焊；多道定位焊应在端部作出台阶。
(5)必须进行反面碳刨清根的坡口，定位焊在碳刨一侧进行。
(6)定位焊尺寸不大于设计焊缝尺寸的2/3，不小于4mm但不宜大于8mm，特殊情况除外。
2、施工过程中的要求
(1)严禁在焊接区以外的母材上打弧，熄弧。焊缝区外的引弧斑痕应通过磨光完全清除，磨光后应采用磁粉检查裂纹显示，并在需要时按焊接工艺对其进行修补。
(2)所有原材料的拼接，应得到业主工程师的书面批准，除非制造图纸上已详细标出。
(3)焊接中，所有焊接设备应处于良好的工作状态
①焊机应处于良好的工作状态。
②焊接电缆应适当绝缘以防任何不良的电弧瘢痕或短路。
③焊接的焊钳应与插入焊条保持良好的电接触。
④回路夹应与工件处于紧密的接触状态以保证稳定的电传导性。
(4)临时焊缝
临时焊缝的施焊应符合焊接工艺的要求，在使用完后应对临时焊缝进行清除。清除临时焊缝后，其表面应与原表面齐平。
(5)焊接切口
被割材料的凹角处应作成一半径不小于25mm的逐渐过渡形状；为焊接而开的焊接穿越孔，其弧形缺口内表面，应在组装前处理和清理。
(6)SMAW的工艺
①对SMAW，尽量保持短电弧，需要摆动时，宽度不超过线径的2.5倍；应采用起弧返回运条技术或使用引弧板引弧。
②对SMAW，当存在立焊时，应在立焊中使用摆动技术，焊条直径应在4.0mm以下。
③每一焊道熔敷金属的深度和熔敷的最大宽度不应超过焊道表面的宽度。
④最大根部焊道厚度：对SMAW，平焊为6mm，横焊为6mm，立焊为8mm；
⑤最大中间焊道厚度：SMAW为4.8mm。
⑥最大单道角焊缝尺寸：平焊为6mm，横焊为6mm，立焊为8mm；
(7)焊接变形控制措施：
①下料、装配时，预留焊接收缩余量，预留焊接反变形；
②装配前，矫正每一构件的变形，保证装配公差符合表的要求；
③使用必要的装配胎架，工装夹具，隔板和撑杆；
④同一构件上尽量采用热量分散，对称分布的方式施焊。
(8)焊缝施焊及清理
①二面施焊的焊透焊缝，在反面焊接前用碳刨在反面刨至正面完整金属。
②焊缝应连续施焊，一次完成。焊完每一道焊缝后及时清理，发现缺陷必须清除后再焊。只要能保证熔敷焊缝金属的深度至少等于最终焊缝厚度的1/3，焊接工作可以在必要时中断，在中断后重新开始焊接之前，如果有预热方面的要求，应按此要求进行预热。
③焊接尽可能采用平焊焊接和平焊盖面，加筋板、连接板的端部采用不间断围角焊，引弧点和熄弧点距接头端部6mm以上。
④焊道不在同一平面时，应由低向高填充。
⑤多道焊的接头应错开，多层焊应在端部作出台阶，焊缝结构应从坡口侧面开始焊接。
⑥不允许捻焊缝；焊缝的根部、面层和边缘母材不得用尖锤锤击；允许使用手工清渣凿铲、凿子以及用于清除焊渣和飞溅的轻型振动工具进行锤击，这些工具的锤击不被看成是尖锤锤击。
⑦顶紧接触部位应经质检部门检验合格才可施焊。
⑧焊缝不得重叠，焊缝整个横断面上的焊口应被填实。
(9)焊接防风
环境风速大于9m/s时，焊接部位应有防风装置。
(10)焊后处理
①焊缝焊接后，清理熔渣及金属飞溅物，检查焊缝外观质量，如不符合要求，应打磨、修补焊缝。
②对于重要的材料对接接头，焊后在焊缝附近打上低应力焊工钢印。
3、焊接位置、顺序及工艺参数
（1）焊接位置
组装后，焊接位置可归纳为水平固定、垂直俯位、垂直仰位三种。
（2）焊接顺序
均为先焊上翼缘，再焊下翼缘，先焊板厚的二分之一，另一侧满焊，再焊余下部分。
（3） 适用的焊接工艺参数（具体接头的焊接工艺参数，通过焊前的焊接工艺评定测试来验证）。

焊接
方法
焊材
牌号
焊接
位置
焊条（焊丝）
焊接条件
直径（mm）
焊接电流
（A）
焊接电压（V）
焊接速度
(cm/min)
手工焊SMAW
SH.J422
平焊横焊
Æ3.2
60~100
22~24
---
Æ4.0
150~180
23~25
---
Æ5.0
180~26
24~26
---
立焊仰焊
Æ3.2
90~60
22~24
---
Æ4.0
140~160
23~25
---

270±6%
29±7%
33±25%
300±6%
30±7%
33±25%
CO2气体流量20~25L/Min
五、焊接质量及缺陷修复
(1)焊缝外形尺寸和外观质量
所有焊缝焊后冷却至常温后，应进行60%外观检查，具体焊缝尺寸和外观质量如下表：（外露结构上对接焊缝的接头,应磨平余高,达到被焊材料同样的光洁度.在生产前，应向工程师提供焊接接头和精整接头的样品）
(2)焊缝无损检测要求
①焊缝无损检查：低合金钢（Q345B、Q345C），应在焊缝焊后24小时后进行；普通碳素钢（Q235B）在焊缝冷却至常温后进行。
②局部检测的焊缝，如发现存在有不允许的缺陷时，在缺陷的两端进行加倍延伸检查，如仍发现有不允许的缺陷，则对该焊缝进行60%的检查。
③对按一定比例抽查的焊缝，如发现存在有不允许的缺陷时，应对同类型焊缝加倍检查，如仍发现有不允许的缺陷，则对同类型焊缝进行60%的检查。
(3)缺陷修复和矫正
①焊缝或母材上的裂缝：用磁粉检查法，渗透法或其它同等作用的方法确定裂缝的大小，然后用碳刨刨掉裂纹和距裂纹二端各50mm的焊缝金属重新焊接。
②过量的焊缝气孔、夹渣、未熔合：用碳刨清除不合格部分后重焊。
③过凹的焊缝或弧坑、尺寸不足的焊缝、超标咬边：用砂轮打磨好表面后重新补焊。
④焊瘤或过高的焊缝：用碳刨刨掉或砂轮打磨掉过多的焊缝金属。
⑤补焊宜用直径不大于4.0mm的低氢型焊条，此时提高预热温度50℃。
⑥焊缝出现裂纹、原材料切割表面的不连续性，应上报，找出原因后再按返修工艺进行。
⑦焊缝同一部位的返修次数不应超过两次。当超过两次时，由焊接工程师处理。
⑧因焊接产生变形的构件，应用机械方法或火焰加热法进行矫正，热矫正温度不应超过900℃，热机械共用的矫正方法应避免200~400℃的兰脆温度区，加热后严禁用水急冷，应缓慢冷却至室温。
焊缝外观质量等级及缺陷分级
焊缝质量等级
一级
二级
三级
外观缺陷
未焊满（指不足设计要求）
不允许
£0.2+0.02t,且£1.0
£0.2+0.04t,且£2.0
每60.0焊缝内缺陷总长£25.0
根部收缩
不允许
£0.2+0.02t,且£1.0
£0.2+0.02t,且£1.0
长度不限
咬边
不允许
£0.05t,且£0.5;
连续长度£60.0,且焊缝两侧咬边总长£6%焊缝全长
£0.1t,且£1.0,长度不限
裂纹
不允许
弧坑裂纹
不允许
允许存在个别长£5.0的弧坑裂纹
电弧擦伤
不允许
允许存在个别电弧擦伤
飞溅
清除干净
接头不良
不允许
缺口深度£0.05t,且£0.5;
缺口深度£0.1t,且£1.0;
每米焊缝不得超过去1处
焊瘤
不允许
外观缺陷
表面夹渣
不允许
深£0.2t；长£0.5t且£20
表面气孔
不允许
每50.0长度焊缝内允许直径£0.4t且£3.0气孔2个;孔距³6倍孔径
角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计算)

-
£0.3+0.05t,且£2.0,每60.0焊缝长度内缺陷总长£25.0
角焊缝焊脚不对称
-
差值£2+0.2h
六、焊接技术要求
1、焊接工作应由取得相应项目、并在有效期限内的焊工合格证的焊工承担。
2、多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。
3、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观质量。检查合格后应在焊缝侧打上焊工钢印。
4、焊缝同一部位的返修次数，不能超过两次。
5、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。
第六章 现场涂装工艺
一、涂装内容及方法
涂装以机械喷涂为主，手工涂装法为辅。
二、涂装工艺流程
三、涂装环境
1、施工环境温度由于涂料的物性不同，要求的施工温度也不同。施工时应根据产品说明书或涂装施工规程的规定进行控制，一般应控制在5～35摄氏度之间。
2、施工环境湿度：施工环境，一般控制相对湿度不大于85％，也可以控制钢材表面的温度，即钢材表面温度应高于露点温度3度以上，方允许施工。
3、施工温度和相对湿度要在底材附近测量，在狭窄部位施工时应保持良好通风。
4、在雨、雾、和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。
四、涂装修补
1、运输、安装过程中对涂层如有破损，须视损伤程度的不同采取相应的修补方式，对拼装焊接的部位必须清除焊渣，进行表面处理达到St3.0级要求后，用同种涂料补涂。
2、涂装结束，结构安装前后，经自检或检查员发现涂层缺陷，应找出产生原因，及时修补，其方法和要求应与完好的涂层部分一样。修补涂装时，应将底材处理到原来的要求，用同样的漆进行修补，并达到原来的膜厚要求。
五、涂装中注意事项
1、施工时应严禁烟火，施工期间应避免日晒雨淋。库房附近应杜绝火源，并要有明显的“严禁烟火”标志牌和灭火器材。
2、施工时遇雨天或构件表面结露现象不宜施工或延长施工间隔时间。
3、涂料应储存于通风干燥的库房内，温度一般应控制在5~35℃，按原桶密封保管。
4、施工前应对涂料名称、型号、颜色进行检查，是否与设计规定的相符。检查制造日期，是否超过贮存期，如超过贮存期，应进行检验，质量合格仍可使用，否则禁止使用。
5、现场涂装前，应彻底清除涂装件表面上的油、泥、灰尘等污物。一般可用水冲、布擦或溶剂清洗等方法。要保证构件清洁、干燥、车间底漆未经损坏。
6、涂装时应全面均匀，不起泡、流淌。
7、油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂，起皱等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。
8、油漆涂装后，如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间隔层次予以补漆。
六、涂装验收
涂装完成后，检查人员按施工规范要求于构件上任意五个分布点，其五个点之平均值不得低于规定值的90%，而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值70%。并将所测值填写膜厚记录表送工程监理检查确认。
第八章 工程质量管理体系与保证措施
一、质量控制指导思想
我公司将严格按照GB/T9001-2000标准，建立和完善质量保证体系，依法承担施工企业对工程质量的控制保证责任。
本工程钢结构质量控制与管理的总体思路为：
1、建立完善的质量保证体系。
2、针对重点、难点，制定明确的质量计划。
3、质量检验与检测是本工程实施的主要手段。
4、防患于未然，通过成熟的施工工艺与方案确保工程的质量。
二、钢结构质量检验、控制总体思路
1、全面按照ISO9001-2000质保体系规范质量管理
（1）按照ISO9001-2000标准确定的本项目的质量方针和质量目标，及时编制质量计划，确定质量检验项目和质量控制点。
（2）建立以项目经理为主的质保体系，确保各要素处于受控状态。
（3）制订质量管理制度，奖罚分明，对不遵守操作规程、违反质量规定的行为要批评教育，对造成质量事故者给予处罚。
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