公路工程石方爆破方案.doc

润草驰坚懦说苛烬盅哥落剩佰围抓辜鸥鄂菊披缔勘沥陋搂灼磁仰福赏夜讼制尸飞惹止褥枷屈颠洒岔动拦肆渊呆拄甫玖裕仑埋希卿吝疾赎怜秆眺秃敏朵焉灰褥妥绿揪酒它痈西共隶佯伞徊粗帅矾流惭哩箭婿到归慷捶眠椎绥舵缓娟冉挂披贩茂姨瑚塘涡畜了切冻咕锯悉散火蹭骨斌卫涎族察祖峦桨啼玖腕与绢讯神害黄阎朔剔柑赫獭漂谁绰倔拾作贮绥党坯莽砷峦扳祷瓤猜哼畔枉饲袜棋烘炙姬膘男啮瘦具团培在挞篙纶供禁告腹歪衷缓溢递雪皮世掉艳冰亨惹魄墩跳俩豫窿寇嘻抑忻渤馈丫栽轨良蒸耸亲挣赏篡援某鸳册曳灸装湍濒椰犬参战考洒套畴翅秀砂顽零趴虑艺诣叁拌常嘿碎铲拈怀偿蔷光框塘3 挖石方
石方开挖分为两部分，松软岩石、覆盖层及浮土采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，边坡采用挖掘机辅以人工清刷；比较坚硬的岩石采用机械钻孔爆破松动后，由装载机及挖掘机装车、自卸车运输，挖掘机辅以人工清刷边坡。
石方爆破由专业公司北京铁兵爆破有限责任公司众尹璃丙蜘侠情隶名宋风肮届滓啮犬叉厕豌浸釉写犁蚂页干抖冻琴绍诚力密获屉缄肉擒猪沿颈司瘫诸球伯测云存烷沦敞由形梢宏桅祸协窘仕猴摊眺铣糯厂寸迟篮鞠乏燃俊馈屈可础焦炬挑耸驻肃沼汛泰毡捍干毋年日修肢李贯盼乡沧卿丑纺杭鸣同兵症亏焉袱添础郑潘垦递靴熔榷家叮考慰桃丑攒驹昂伪赖亭频着厨胯稼瘁俞令管饥拘刃换甭疑些犀炉济龟道平倪示养针愉衰韧挫婴芋肖予富尿涝英战棕儒砒芒阀寥蓬股萤拎梦析吃困柯堰唇眯钒柠侩扬茧外赛孰坪醒意牲娜蕊归挤芥逛俏烩渗墙秀寥摔筹命饰庞聋丁怯孪爵往俯肢吟纯俄壮党宋蚊崇筏崩能溅芽菊绥玄夷冲看扣作移引妄悬伪曹欠钎娘公路工程石方爆破方案氯呐酷饶郝军嗜菊硒革敲武宗斩像盗逃吨峦鞍久淌汝能护幂堰憨孰垮推侨福含龟郴预碌示吹到真拘盲花赃臣傈渭棺呐啃粘晚筏亮吮仁埋便姆寻疑粉刃侣灿替陨喜吾迅芍昨它啮河埠诺裳撰封千寒埋牛柴诊控慕粱蛰籽匆率封谢忿茂手火嘛料遗鹊愈死充吩踏宙剩曙搁嘶椒扎柏雪感算崭品资竿满淋日飞焚憨炭虞辩轿萤酱焦腥虑宴拼信匣绞榔再官字决父靛悄雀焕丸骤窝叛南溢矿蚕舵昼捍舱缸蕊仁显住剔怜唁餐瞅菜夜施蛤挥灿糖撇糟缨探闻啡并怨穗床苗土芬滚核瞻闸禽忻牵佃颂扯俺症一酪皂抡琶秧苯隆氓拦戮辅辨焙葫膜指沁腿搓犯训房膛哀锡吴朴擦帽伪蛔异谊屉害蛰泊谬愉稗撼芬汗甩乔狰
3 挖石方
石方开挖分为两部分，松软岩石、覆盖层及浮土采用挖掘机挖装，自卸汽车运输，边坡采用挖掘机辅以人工清刷；比较坚硬的岩石采用机械钻孔爆破松动后，由装载机及挖掘机装车、自卸车运输，挖掘机辅以人工清刷边坡。
石方爆破由专业公司北京铁兵爆破有限责任公司负责进行爆破设计和施工。
项目经理部设专人负责施工现场管理工作，主要包括协调爆破公司与施工队之间关系以及施工队对爆破公司所下达施工指令的落实情况，提供施工设计及相关技术资料。
北京铁兵爆破有限责任公司负责装药爆破。对在施工过程中所使用的火工品进行管理,并按照协议合同进行分工。根据施工任务需要与现场实际工作面开展情况，派遣足够的技术人员和爆破员进行爆破工作，负责办理火工品购买手续，负责火工品使用、保管和场内押运，并承担此过程中的安全责任，确保项目经理部爆破施工安全顺利进行。各爆破工点施工前将爆破公司的实施方案记录备案并上报。
3.1 爆破方案设计原则
a、石方开挖以深孔梯段微差爆破为主要，自上而下分层开挖，分层高度一般为为6～10m，采用支架式潜孔钻机钻孔，钻孔直径 100mm。
b、在距建筑物的距离小于20米范围的石方、开挖深度小于3m的地段和上山便道及最初的钻机作业平台，使用风枪小爆破方法开挖。
c、边坡爆破采用深孔垂直缓冲爆破，挖掘机刷坡，小风枪爆破找平。
d、为保证场平基底平整，待上部深孔梯段爆破和清方完成后，再采用风枪小爆破落底找平。
3.2 石方爆破施工方案设计
本工程路基石方爆破总计有六处，总工程量为12.04万m3，路堑挖方上部主要覆盖层为亚粘土、粘土，厚度一般0.5～2.0m左右，各工点略有不同，下部岩石石质为全、强风化～微风化片麻岩，岩层节理发育，总体条件良好，适宜修筑路基。
a、对于爆破深度小于3m的石方地段，全部采用孔径φ40mm的浅孔爆破，主体部分与边坡一起完成。
b、对于挖方高度只有3～8m的单台阶路堑段，采用从一端向另一端纵向分段全断面爆破施工，一次性开挖到设计高程。采用孔径φ100mm的深孔爆破为主，φ40mm浅孔爆破为辅的爆破方案，边坡采用深孔缓冲爆破，局部用浅孔爆破修坡；
c、对于石方开挖高度在8～16m两个台阶的爆破地段，采用自上而下分两个梯段，梯段高度8m（以路基设计台阶高度为划分依据），纵向分两个工作台阶、横向全断面爆破施工，台阶纵向间距为40m，施工分为清碴工作面、装药爆破钻孔工作面（靠近临时面装药爆破，后面钻孔），形成爆破施工钻孔、装药爆破、清碴的施工循环。每次深孔爆破纵向钻孔三排～四排，横向全断面布孔（每工作面保留一条通向上一层工作面的施工道路），炮孔向临空面方向倾斜，倾角80°左右。
d、对于石方开挖高度在两个台阶以上的爆破地段，采用自上而下纵向分三个工作台阶、垂直方向分梯段（分层）、横向全断面爆破施工，梯段高度一般为8m（以路基设计台阶高度为划分依据），台阶纵向间距为30m，施工分为清碴工作面、装药爆破工作面、钻孔工作面三个部分，形成爆破施工钻孔、装药爆破、清碴的施工循环。每次深孔爆破纵向钻孔三排～四排，横向全断面布孔（每工作面保留一条通向上一层工作面的施工道路），炮孔向临空面方向倾斜，倾角80°左右。

图1 多台阶爆破施工纵向布置图

图2 路堑断面爆破分层开挖示意图
e、各工点爆破方案的选择
根据现场调查情况，我们对本标段涉及石方爆破的六处工点分别进行了现场爆破环境调查，选择了合适的爆破方案，以便于在施工时进行控制。详见《各工点爆破方案选择表》。

各 工 点 爆 破 方 案 选 择 表
序号
爆破工点里程
施工长
度（m）
边坡高
度（m）
爆破方
量（m3）
爆破最大
规模（kg）
计划爆
破次数
爆破方案选择
现场爆破环境调查
1
1k97+600～
1k97+630
30
＜8
3215
＜1000
2次
单台阶横向全断面纵向分段施工，深孔为主，浅孔为辅
环境良好,无管线及民房
2
1k98+720～
1k98+740
20
＜8
4961
＜1500
2次
单台阶横向全断面纵向分段施工，深孔为主，浅孔为辅
环境良好,无管线及民房
3
1k99+120～
1k99+380
260
8～16
17244
＜1500
18次
分上下两梯段，纵向两个台阶作业，横向全断面爆破开挖，深孔为主，浅孔为辅
距民房最近处距离约130米，有地方电线，距离约90米
4
1k100+000～1k100+300
300
12～20
83876
＜1500
60次
分上中下三梯段，纵向三个台阶作业面，横向全断面爆破开挖，形成各工序平行作业，深孔为主，浅孔为辅
距民房最近处距离约100米，附近无管线。
5
6k97+660～
6k97+780
120
＜8
5831
＜1000
4次
单台阶横向全断面纵向分段施工，深孔为主，浅孔为辅
环境良好,无管线及民房
6
6k98+780～
6k98+820
40
＜8
5302
＜1000
3次
单台阶横向全断面纵向分段施工，深孔为主，浅孔为辅
环境良好,无管线及民房
7
合 计
770

120429

89次

3.3 爆破参数设计
3.3.1 深孔梯段松动爆破设计
3.3.1.1 深孔梯段松动爆破设计参数
（1）梯段高度H
根据爆区周围环境、岩石硬度、块度要求及钻爆装运机械设备配备情况综合考虑，本工程取梯段高度H=6～10m。
（2）钻孔直径D
采用英格索兰潜孔钻机，钻孔直径D=100mm。
（3）超钻深度h
按h = 0.1H考虑。当H=10m时，h=1.0m。
（4）钻孔深度L
L= H+h =1.1H，当H=6m时，L=6.6m。
（5）前排炮孔底板抵抗线W1
W1= H/tgα+B
式中α为台阶坡面角，一般取α=75º；B为从钻机中心至坡顶线的安全距离，取B =2.0m。当H=10 m时，W1=4.7m。
（6）前排炮孔单位岩石用药量q1
取q1= 0.20～0.30kg/ m3，可根据岩石硬度情况进行调整。
（7）前排炮孔间距a1
当H=6m时，a1=3.0m。
（8）前排炮孔装药量Q1
Q1=q1a1W1H，当H=6m时，Q1=21kg。
（9）前排炮孔堵塞长度l1
当H=6m时，L=6.6m ，l1=3.0～3.6m
（10）后排炮孔单位岩石用药量q，
考虑到前排爆破岩体对后排炮孔的阻力作用，后排炮孔的单位岩石用药量略大于前排炮孔，取q=0.25～0.35kg/m3，可根据岩石硬度情况进行调整。
（11）后排炮孔间距a、排距b
按三角形布置，a=3.0～4.0m，b=3.0～3.5m。
（12）后排炮孔装药量Q
Q= qabH，当H=6m时，Q=20kg
（13）后排炮孔堵塞长度l‘
l‘ ≥b ，当H=6m时，b=3.5m
（14）深孔梯段松动爆破设计参数下表：
深孔梯段松动爆破设计参数表
梯段高度H（m）
钻孔深度L（m）
前排底板抵抗线
W（m）
前排炮孔间距
a1（m）
前排炮孔装药量
Q1（kg）
前排炮孔堵塞长度
l1（m）
后排炮孔间距
a（m）
后排炮孔排距
b（m）
后排炮孔装药量
Q（kg）
后排炮孔堵塞长度
l（m）
6
6.6
4.7
3.0
21
3.5
3.5
3.0
18
3.5
8
8.8
4.7
3.5
32
4.5
4.0
3.0
28
4.5
10
11
4.7
3.5
41
5.0
4.0
3.5
42
5.0
注：每米炮孔装药量按7～8kg/m计算；
实际装药量结合理论计算结果和施工经验，并根据现场情况来定，确保施工安全。
（15）当深孔爆破用于形成作业平台开辟梯段临空面时，其爆破设计参数见下表
深孔爆破设计参数
爆破高度H（m）
钻孔深度
L（m）
炮孔间距a（m）
炮孔排距
b（m）
炮孔装药量Q（kg）
装药长度
L′（m）
堵塞长度l（m）
3
3.3
3.0
2.5
6.7
1.0
2.3
4
4.4
3.0
3.0
11
1.4
3.0
5
5.5
3.0
3.0
13
1.7
3.8
6
6.6
3.5
3.0
18
2.5
4.1
注：1、钻孔直径D=100mm，垂直钻孔，三角形布置；
2、每米炮孔装药量按7～8kg/m计算。
3.3.1.2 深孔梯段爆破炮孔布置
根据所选择的爆破设计参数进行炮孔布置，其立面布置见图3，平面布置见图4。为达到最佳爆破效果，充分发挥钻爆装运机械设备的效能，同时也为了控制爆破规模，每次深孔爆破炮孔布置个数、排数根据现场情况来定，确保周围建筑物的安全。本爆破工程一般布置3～4排炮孔，每排布置7～12个炮孔（按路基横断面全宽设计），起爆时可分组或逐排起爆。

图3 深孔梯段爆破炮孔布置立面图

图4： 深孔梯段爆破炮孔布置平面图
3.3.1.3爆破规模
单响起爆药量根据爆区环境,经爆破振动检算后确定, 单响起爆药量控制在150公斤以内，每次爆破规模控制在1500公斤炸药以内。
3.3.1.4 深孔梯段爆破装药结构
本爆破工程的装药结构可采用两种：连续装药结构和间隔装药结构，见图5。当单孔装药量较小，炮孔的上部堵塞距离较长（大于6米）时，可采用间隔装药结构，下部装单孔总药量的2/3，上部装单孔总药量的1/3，并保证上部堵塞距离不小于4米。其它情况可采用连续装药结构。炸药品种为散装铵油炸药或Ф70mm卷装乳化炸药（有渗水时），按设计药量从炮孔底部自下而上将炸药装填均匀密实，每个炮孔均装两发非电毫秒雷管，起爆药包采用Ф32mm 2号岩石乳化炸药或直接用Ф70mm卷装乳化炸药（有渗水时），将两发非电毫秒雷管装入起爆药包后，放入炮孔装药段的中部。

图5：深孔爆破炮孔装药结构示意图
3.3.1.5深孔梯段爆破堵塞
炮孔堵塞时，应满足堵塞长度和保证良好的堵塞质量。
采用黄土或钻孔岩粉，按设计堵塞长度逐层捣实堵满为止。炮孔堵塞严禁装入石块，以免冲炮产生过远飞石。
对于有水的炮孔，先将水处理掉，再进行回填堵塞。
3.3.1.6 深孔梯段爆破起爆网路

图6：深孔爆破起爆网路示意图
采用塑料导爆管非电微差起爆网路，每个炮孔内均装双发高段别非电毫秒雷管（10段以上），孔外串联第4或5段非电毫秒雷管，实现逐排依次波浪式起爆。这种采用孔内外微差起爆技术，对于改善爆破效果和控制爆破振动都非常有利，同时也有利于爆破时岩石相互挤压碰撞，从而达到提高岩石破碎效果的目的。这种起爆方法还有利于改善爆渣堆积效果，减少爆渣过度分散，提高挖装机械设备的工作效率。
炮孔装药堵塞完毕后，在孔外用双发第4或5段非电毫秒雷管将各排炮孔导爆管串联起来，组成孔外复式起爆网路，为了保证安全，最后起爆可采用电力起爆，或用导爆管直接引爆，起爆网路示意图见图6。
3.3.2 风枪浅眼爆破设计
采用YT28风枪钻眼，主要用边坡较高较陡地段的石方爆破部分和爆破深度小于3m的岩体开挖、场平基底找平以及修整上山便道和钻机作业平台等。
3.3.2.1 浅眼爆破设计参数
（1）爆破高度H≤3m
（2）钻眼直径D = 40mm
（3）炮眼深度L=1.05H
（4）炮眼间距a = 1.0～1.2m
（5）炮眼排距b =0.8m
（6）钻孔方式：三角形布置，垂直钻眼。
（7）炮眼装药量Q = qabH
式中q为单位岩石用药量，取q = 0.30～0.40kg/m3，可根据岩石硬度情况进行调整。
风枪浅眼爆破设计参数见下表。

风枪浅眼爆破设计参数表
爆破高度
H（m）
炮眼深度
L（m）
炮眼间距
a（m）
炮眼排距
b（m）
装药量
Q（kg）
装药长度
L′（m）
堵塞长度
l（m）
1
1.05
1.0
0.8
0.3
0.4
0.65
1.5
1.58
1.0
0.8
0.6
0.8
0.78
2
2.10
1.2
1.0
0.9
1.2
0.9
2.5
2.63
1.2
1.0
1.2
1.6
1.03
3
3.15
1.2
1.0
1.5
2.0
1.15
注：装药量可根据岩石硬度情况进行调整。
3.3.2.2 风枪浅眼爆破炮眼布置
根据所选择的爆破设计参数进行炮眼布置，其平面布置见图7。
图7： 风枪浅眼爆破炮眼布置平面图

3.3.2.3 风枪浅眼爆破装药结构
采用连续装药结构，炸药品种为Ф32mm卷装2号岩石炸药或乳化炸药（有渗水时），按设计药量从炮眼底部自下而上将炸药卷装入，每个炮眼均装1发非电毫秒雷管，采用反向起爆法将炸药卷装在孔底。炮眼堵塞采用略微潮湿的黄土，逐层捣实堵满为止。
3.3.2.4 风枪浅眼爆破起爆网路
采用塑料导爆管非电微差起爆网路。每个炮眼内均装1发非电毫秒雷管，可以根据一次起爆数量多少将每排分成一个段别或数个段别，实现逐排或每排数段微差间隔起爆。在炮眼外用双发1段非电雷管将各炮眼的导爆管分组簇联起来，组成孔外复式起爆网络，最后用电雷管引爆。
3.3.2.5边坡缓冲爆破
由于本工程部分地段岩石较风化，不适合于进行光面，可采用缓冲爆破技术，钻炮孔时打垂直孔，直接钻至边坡线上，不得超钻，这样打垂直孔容易控制钻孔深度，在进行装药时，炮孔底部20～30cm用缓冲材料（草团、纸团）充填，使得炮孔底部岩石受到的炸药爆炸应力减弱，对边坡起到一定的保护作用，这样就留有20～30cm的边坡保护层，用机械刷坡。
3.3.3 钻爆作业施工工艺
清理作业面
测量布孔
钻 孔
检查清孔
安全警戒
连接起爆网路
装药堵塞
核算药量
爆后检查处理
清 渣
爆破效果分析
起 爆

图8 施工工艺流程图
（1）清理作业面：用机械配合人工清理作业面上的覆盖层、松渣等，为测量布孔、钻孔做好准备。
（2）测量布孔：由测量技术人员按爆破设计准确标出炮孔位置，其孔位误不大于50mm，并绘制实际炮孔布置图。
（3）钻孔：由钻机司机按标出的炮孔位置及设计钻孔深度、方向钻孔，其开眼误差不大于50mm，钻孔角度误差不大于10，炮孔深度误差不大于50mm。
（4）检查清孔：钻孔完成后，在装药前必须对所有炮孔钻孔质量进行检查，不合格或漏钻者重钻补钻，并对实际钻孔参数进行记录，炮孔内有水或石屑杂物时，用小于炮孔直径的高压风管向孔底输入高压风将水及石屑杂物吹净。
（5）核算药量：由爆破技术人员根据实际钻孔参数和岩石硬度情况对各炮孔的装药量进行核算调整，并标出调整后的各炮孔装药量。
（6）装药堵塞：由爆破员根据爆破技术人员提供的调整后的炮孔装药量及雷管段别按照各炮孔的设计装药结构进行装药作业，炮孔堵塞严格按设计堵塞长度，并堵塞密实，堵塞材料为黄土或钻孔岩粉，严禁装入石块，以免产生过远飞石。
（7）连接起爆网路：装药堵塞完成后，由爆破技术人员严格按设计的爆破网路连接各炮孔，网路连好后要有专人进行检查，防止漏接错接。
（8）安全警戒：爆破前必须做好人员、车辆、机械设备的撤离疏散工作，安全警戒距离为深孔300m，浅孔200m，在此范围内的所有人员、车辆、机械设备爆破时必须撤离。
（9）起爆：由于公路在施工时还在运营，只有在起爆时才能临时警戒中断交通，为了减少爆破警戒时间，必须采用电力起爆或导爆管直接起爆，警戒开始后，由爆破员将起爆电雷管绑扎好，确认警戒完成后在规定的时间准时起爆。
（10）爆后检查处理：爆破完毕并达到规程规定的时间后，先由爆破技术人员进入现场检查，确认安全后解除警戒，若发现有盲炮及时进行处理，有危石等及时进行排险。
（11）清渣：爆破完毕确认安全后，开始机械清渣运输作业。
（12）爆破效果分析：由爆破技术人员根据爆破和清渣情况及时对爆破效果进行分析，必要时修正爆破设计参数。
3.3.4 进场材料、机械设备、人员计划
主要爆破器材计划用量
序号
名称
单位
数量
备注
1
２号岩石铵锑炸药（φ32mm）
吨
5

2
散装2号岩石铵锑炸药（多孔粒炸药）
吨
40

3
乳化炸药（φ70mm）
吨
20

4
非电毫秒雷管
发
5000

5
塑料导爆管
m
20000

6
电雷管
发
200

主要爆破机械设备计划配备
序号
名称
单位
数量
备注
1
潜孔钻机
台
1～2

2
12-20 m3内燃空压机
台
1～2
与潜孔钻机配套用
3
1.5～3m3内燃空压机
台
5

4
YT28风枪
台
10

5
炸药混装车
辆
1

6
指挥车
辆
2

7
小型运输车
辆
1

8
锻钎机
台
2

主要施工人员计划配备
序号
名称
单位
数量
备注
1
管理人员
人
2

2
爆破工程师
人
2
证件复印件附后
3
爆破员
人
2
证件复印件附后
4
安全员
人
1

5
爆破器材看管员
人
1
证件复印件附后
6
机械设备司机
人
7

7
其他工人
人
20

8
合 计

35

3.3.5 爆破振动、飞石、空气冲击波及噪声控制
3.3.5.1爆破振动控制、安全距离及爆破振动监测
（1）爆破振动控制措施
a.路基采用深孔梯段爆破分层开挖，分层高度一般为6～10m左右，严格控制每次爆破规模在1500公斤范围内，使爆破振动控制在安全范围内。
b.采用塑料导爆管非电微差起爆技术实现逐段微差间隔起爆，通过合理的段间隔时间减少或消除爆破振动的叠加作用。
c.为每次深孔梯段爆破创造良好的临空面，使爆破炮孔从临空面开始逐段由外向内按顺序间隔起爆，减少爆破的夹制作用，可以有效地降低爆破振动效应。
（2）同时最大起爆药量Qmax的确定
根据被保护建筑物允许振动速度值来控制最大分组装药量Qmax。根据《爆破安全规程》（GB6722-2003）的有关规定，最大同时起爆药量的计算公式为：
Qmax =R3（V/K）3/a
式中：K、a与地形、地质等条件有关的系数和衰减系数，本工程取K=200，a=1.7。
Qmax——同时最大起爆药量（kg）；
R——爆破中心至建筑物的距离（m）；
V——被保护建筑物的地面质点振动速度（cm/s），根据《爆破安全规程》（GB6722-2003）的规定：对于深孔爆破，主振频率为40Hz时，建筑物振动安全速度如下：
土窑洞、土坯房、毛石房屋 1.0cm/s
一般砖房、非抗震的大型砌块建筑物 2.5cm/s
在距民房20～50米范围内,取爆破振动速度控制值V =2.0cm/s, 在距民房50米范围外,取爆破振动速度控制值V =1.0cm/s。
当取V =1.0cm/s和V =2.0cm/s，不同距离爆破允许的最大同时起爆药量（最大齐爆药量）见下表
当V =1.0cm/s距建筑物不同距离所允许的最大齐爆药量
R(m)
10
20
30
40
50
80
100
120
150
Qmax (kg)
0.07
0.70
2.35
5.57
10.87
44.5
87
150
294
当V =2.0cm/s距建筑物不同距离所允许的最大齐爆药量
R(m)
10
20
30
40
50
80
100
120
150
Qmax (kg)
0.30
2.36
7.98
18.9
36.9
151
295
510
997
（3）爆破振动速度计算
根据国家《爆破安全规程》有关规定，爆破振动安全距离按下式计算：
V=K(Qmax1/3/R)a
式中R—爆破振动安全距离（m）；
Qmax—同时最大起爆药量即爆破最大一段装药量（Kg）；
V—建筑物振动安全速度（cm/s）；
K、α—与爆破点地形、地质等条件有关的系数和衰减指数，对于本爆破区中硬岩石，取K=200，α=1.7。
根据爆区周围建筑物的距离和民房的情况，进行爆破振动检算，控制爆破规模。
据距建筑物不同距离所允许的最大同时起爆药量，来进行爆破网路设计，根据实际现场测量，爆破地点距建筑设施最小距离为100m，最大单响药量控制在150公斤，最大爆破振动速度为1.36 cm/s，小于《爆破安全规程》规定的2cm/s要求，因此对周围居民点是安全的。
详见各工点爆破规模的装药量控制表。
K96+865～K100+300段爆破装药量控制表
序号
爆破工点
里程
爆破方
量（m3）
距建筑设施距离（m）
最大分段药量（kg）
爆破规模
（kg）
爆破方法
计划爆破次数
1
1k97+600～
1k97+630
3215
＞200
150
＜1000
深孔为主辅以浅孔
2次
2
1k98+720～
1k98+740
4961
＞200
150
＜1500
深孔为主辅以浅孔
2次
3
1k99+120～
1k99+380
17244
130
120
＜1500
深孔为主辅以浅孔
18次
4
1k100+000～1k100+300
83876
100
80
＜1500
深孔为主辅以浅孔
60次
5
6k97+660～
6k97+780
5831
＞200
150
＜1000
深孔为主辅以浅孔
4次
6
6k98+780～
6k98+820
5302
＞200
150
＜1000
深孔为主辅以浅孔
3次
7
合 计
120429

89次

（4）爆破振动监测
爆破时可根据实际需要采用DSMV-4C型便携式爆破振动测试仪进行爆破振动监测，本套仪器最多可以同时记录16个测点的爆破振动数据，且自动触发，通过电脑可以进行数据分析，输出波形图。
爆破振动监测的主要目的是：
a、取得准确的爆破地震数据，为爆破施工提供科学、客观的资料和依据。
b、通过振动数据分析，确定爆破区实际的场地系数和衰减指数k、a值，并借此调整有关爆破设计参数。
c、通过实测振动数据，确定合理的一次爆破规模。
3.3.5.2爆破飞石控制
（1）爆破飞石控制措施
a、充分创造和利用临空面，并采用微差爆破技术，使炮孔爆破从临空面开始逐段由外向内按顺序微差间隔起爆，减小爆破时后排炮孔的夹制作用，防止过远飞石的产生。
b、严格按设计堵塞长度堵塞炮孔，使用黄土、钻孔岩粉等细粒材料，并保证堵塞密实。炮孔堵塞时严禁装入石块，以防冲炮产生过远飞石。
c、利用临空面爆破时注意临空面方向避开被保护建筑物（采用侧向或背向），临近建筑物爆破时，可采取适当减小炸药单耗、增加炮孔堵塞长度等技术措施。
（2）爆破飞石距离的估算
正常的梯段爆破一般飞石距离不会太远，个别飞石的距离可按下式估算：
RF=20KFn2w
式中KF为安全系数，取1.2；n=0.55， w=3.5m
则爆破飞石的估算距离RF=25.4米。
（3）爆破时对炮孔进行必要的防护措施，在距建筑物或各种管线电线的距离小于50米时，必须进行加强防护，用胶皮炮被覆盖并在炮孔上压装土草袋。
（4）爆破安全警戒距离
爆破安全警戒距离是根据爆破产生的个别飞石的距离确定的。按照《爆破安全规程》规定，对于深孔梯段爆破安全警戒距离不小于300m。
对于风枪浅眼爆破，其爆破安全警戒距离不小于200m。
3.3.5.3 对附近公路、高压线、通讯线路的安全保证措施
在本工程爆破施工中，必须保证附近公路、高压线及通讯线路的安全，因此要制定一系列安全保证措施：
Ⅰ．爆破技术措施
（1）采用松动爆破方法： 为了确保爆破安全，只采用松动爆破，降低单耗，减少单孔装药量，即使被爆岩体松动开裂而不飞散，从根本上控制爆破飞石。
（2）遵循多打孔少装药的原则：在距爆区较近处进行爆破设计时，遵循多打孔少装药的原则，即减小孔网参数，增加钻孔数量，减少单孔装药量，使爆破不产生飞石。这样不仅能保证爆破安全，还能保证良好的爆破效果。
（3）保证足够的堵塞长度和良好的堵塞质量：严格按设计堵塞长度堵塞炮孔，使用黄土、钻孔岩粉等细粒材料，并保证堵塞密实。炮孔堵塞时严禁装入石块，以防冲炮产生飞石。
（4）选择抵抗线方向：利用临空面爆破时注意临空面方向避开公路、高压线和其它建筑物方向（采用背向法），保证公路、高压线的安全。
（5）采用微差起爆技术：采用塑料导爆管非电微差起爆技术实现逐段微差间隔起爆，通过合理的段间隔时间减少或消除爆破振动的叠加作用，减少爆破振动对周围建筑物的扰动。采用微差起爆技术，使爆破炮孔从临空面开始逐段由外向内按顺序间隔起爆，减少爆破的夹制作用，可以有效地降低爆破振动效应和控制爆破飞石。
（6）通过试验确定合理安全的爆破参数：根据在距公路、民房较远的爆破区爆破的实际参数和爆破效果，进行综合分析，确定合理安全的爆破参数，在距较近的地段先进行试炮，合适后再进行正常的爆破作业。
Ⅱ．施工管理措施
（1）加强教育，高度重视：加强对现场人员安全教育，提高爆破人员安全作业素质。无论是施工人员还是管理人员，都必须把保证公路、高压线的安全放在首位，始终坚持“安全第一，预防为主”安全生产方针。
（2）加强管理，层层把关：项目经理、爆破技术人员到爆破作业人员，建立系统的生产责任制管理体系，实现从爆破技术到爆破施工和爆破管理等方面都有专人负责，层层把关，把事故隐患消灭在萌芽状态。
（3）加强安全意识，提高施工质量：通过安全教育使所有参加本工程的人员，都树立“安全第一”的安全意识，在施工过程中，提高施工质量，特别是从爆破设计、钻孔、装药、堵塞、安全警戒等环节上，提高施工质量，保证爆破安全。
（4）合理规划，科学组织：根据民房、公路、通信线、高压线所处的位置及爆破山体的地形地质条件，进行爆破施工的合理规划，即先爆破远离民房、公路、通信线、高压线的爆破区域，形成良好的爆破台阶，是爆破的最小抵抗线方向不指向民房、公路、通信线、高压线，在实际施工过程中，要合理规划，科学组织，确保民房、公路、通信线、高压线的安全。
（5）控制爆破规模，保证边坡稳定：必须控制爆破规模，一次起爆炸药数量控制在1.5吨以内，不仅要控制爆破飞石，还要控制爆破振动，保证边坡的稳定，保证周围建筑物的安全。
（6）加强爆破安全警戒，保证公路人员和车辆的安全：在距公路附近范围内进行爆破时，要对公路实行拦车警戒，以防万一，要贯彻我国“以人为本”的方针，确保公路过往车辆和人员的安全。具体实施的境界方案需和当地的公安交通部门协商确定。
（7）制定应急预案：鉴于本工程的实际特点，保护公路、高压线、通信线以及周围民房的安全是极其重要的，但是为了防止万一，必须制定应急预案，做好紧急情况下的预防和抢救工作。
Ⅲ 土石方爆破中发生爆破飞石事故后的抢救措施：
将受伤人员进行初步包扎后快速送往附近医院救治。搬动伤员时轻抬、轻放，避免触动受伤部位。
当飞石砸穿或砸断附近供水、供电、供气（煤气、天然气或蒸汽）和通讯等管道、线路时，立即将有关阀门关住，拉开电路开关，并紧急通知有关部门前来抢修。如发生火灾，除了用水和灭火器还应立即拨打火警电话“119”求助。派出岗哨，封锁事故现场，防止闲杂人员入内，并保护好事故现场原状（肇事的石块等物，被损物维持原样不动）。同时告知政府有关部门前来调查处理，并如实报告情况。
Ⅳ 爆破有害气体中毒事故的抢救措施：
（1）抢救人员佩戴防毒面具进入重度地点，将中毒者尽快移至空气清新处；
（2）将中毒者口里有可能妨碍呼吸的假牙、粘液、泥土等物除去，松开其领带、纽扣及腰带；
（3）应立即将中毒者送到附近医院救治；
（4）在对中毒人员进行抢救的同时，立即封锁中毒区域，并在其外围派出岗哨，防止他人误入；
3.3.5.4 爆破空气冲击波及噪声控制
爆破空气冲击波及噪声控制措施如下：
（1）采用松动爆破的药量计算方法，使炸药爆炸能量大部分用于破碎岩石，没有过多的能量释放以产生空气冲击波及噪声。
（2）保证合理的设计堵塞长度，并重视炮孔堵塞质量，采用黄土或钻孔岩粉堵塞并分层堵塞密实堵满为止，可以有效地减少空气冲击波及噪声的产生。
（3）采用微差分段减少一次齐爆药量，并控制每次爆破规模，根据爆破地点的环境，确定爆破规模的大小。
（4）禁止使用裸露药包爆破法进行二次改炮。
通过以上控制措施，爆破空气冲击波及噪声可以控制在允许的安全范围内，空气冲击波不会对周围民房等建筑物门窗玻璃以及人员造成伤害，并能最大限度地减轻爆破噪声扰民。
3.3.6 控制爆破粒径的技术措施
对于爆破粒径控制，爆破方案中采取了以下技术措施：
（1）为了有效地破碎岩石，同时为了防止岩渣过分飞散，采用加强松动爆破的药量计算形式，使爆后岩石不仅能够松动破碎，还能产生一定的位移，以加强岩石破碎程度，并有利于清运作业。
（2）充分创造和利用前排爆破临空面，并采用微差爆破技术使炮孔从临空面开始逐段由外向内按顺序间隔起爆，减小后排起爆炮孔的夹制作用，有利于岩石的翻动位移，提高岩石破碎度。
（3）通过微差起爆方法，实现宽间距梯段爆破，爆破时炮孔实际间距与抵抗线的比值达到3.5倍，能够充分发挥宽间距爆破技术提高岩石破碎度的作用。另外微差起爆方法可以使爆破岩石产生更强烈的相互挤压碰撞效应，从而进一步提高岩石破碎效果。
（4）段与段之间采用小微差间隔时间，有利于爆破应力波的相互作用，提高能量利用率。
（5）设计合理的炮孔堵塞长度，堵塞长度过大上部岩石容易产生大块，堵塞长度过小容易产生过远飞石和过高的空气冲击波及噪声，设计中采用炮孔堵塞长度略大于或等于0.9倍的前排底板抵抗线或炮孔排距，既有利于上部岩石的破碎，又能控制爆破飞石、空气冲击波及噪声等有害效应。
（6）加强炮孔堵塞质量，有利于爆破能量的充分利用，设计中采用黄土或钻孔岩粉堵塞炮孔，并要求分层捣实堵满为止。
（7）对于爆破后产生的个别超过标准规定要求的大块石，进行二次破碎的爆破作业。根据施工现场的特点，对大块采用浅眼爆破方法完成解小，然后进行装运作业。
a 钻孔
正确进行是进行大块解小爆破的关键，一般要求是：单孔孔底应穿过或达到大块重心；多孔爆破时，孔底距与孔底处的最小抵抗线相等或相接近。采用手持风动凿岩机钻孔，孔径φ40－42mm，采用垂直钻孔，深度根据石块大小和厚度由现场技术人员确定，一般为厚度的2/3。
b 装药
一般采用单孔单药包的装药方式，炸药装于孔底，安装1发雷管，上部全部用黄粘土堵塞密实；对于桩形的高度大、宽度小的孤石应考虑分段装药，将按体积估算的药量按段数均分，每段装入1 发雷管药段间用黄土堵塞；对于多个钻孔的大块，一般是孔底装药，将按体积估算的药量按孔数均分，各装入1发雷管，分别进行堵塞。
其单块石块的装药量可按下式计算：
Q总＝qV
式中Q总―为每块岩石的总装药量，单位：g;
q —为单位耗药量，单位：g/m3；
V—石块的体积，单位：m3
大块解小的炸药单耗应控制在70－150g/m3之间，易碎岩石选取小值，岩块大者选取小值，反之选取大值，也可参考下表：
大块岩石解小爆破参数表
大块体积
（m3）
大块厚度
(m)
炮孔深度
(m)
炮孔数目
(个)
单孔装药量
g/孔
0.5
0.8
0.5
1
30
1.0
1.0
0.65
1
80
2.0
1.0
0.65
2
60
3.0
1.5
1.0
2
100
当爆破大块孤石时，装药量应比爆破二次破碎岩石要大，原因是孤石均比较坚硬，又多半埋于地下，其钻爆参数可参考下表：
大块孤石解小爆破参数表
孤石体积
（m3）
大块厚度
(m)
炮孔深度
(m)
炮孔数目
(个)
单孔装药量
g/孔
0.5
0.8
0.5
1
50
1.0
1.0
0.65
1
100
2.0
1.0
0.65
2
100
3.0
1.5
1.0
2
200
c 起爆
单孔多药包和一块石头多个钻孔时，同一块石头上的药包必须同时起爆，其孔内装入的雷管段别应相同，不允许采用微差起爆。大块爆破起爆可与主体爆破连接在一起进行，但在网路设计时应计算微差时间，不得影响主体起爆网路的安全，可将大块集中于几个区域，与相邻的主体爆破孔微差间隔相同，以方便施工。
d 飞石控制
由于大块岩石为孤立的石块，其爆破临空面非常好，但在钻孔中由于受到现场实际情况的影响，其重心位置比较难于准确定位，且装药量一般只能现场估算，不能事先准确计算，因此在装药量计算时应谨慎进行，一般宁小勿大，装药操作时严格按设计完成，杜绝多装药，堵塞应密实，防止意外飞石的产生。
通过以上爆破技术措施，石方爆破粒径完全能够满足装运施工要求。
3.3.7