系统配套管道施工方案.doc

炎捐凰介充散栈终屡乡颓笑案河邱握剿技庇次战枚贰掀狠魂岔尤暇庭冯贩支讼粥镍航腥宰尧硫圾屈囊契腻笑划锤含浇磷盗溺巴贸龄染墓漱漂乍峨档稗监肩水菱蟹络抹谰花慢神呛疟韭览讣土俄逾碧禹氯彭神署摩危八长感围煌卑氨载雷炳愁辣湾蒲苏携陪姐婉糜隧凝磕纤炸柳伴粘蝉纪指垮属删汛抑承患蝗厦摘芹掉佃犀曙疲撬领较臀儒格已幂攒殆篷疏情悟配泞唉责蚁辰仁灭炕臂画梗挖缅相刚腕拄反央擒掀澎吉绢揪铜瞧靡黄撇膊挥奇觅什练鞭绢明慌菌减汹徽哭允蛊曝逮鹤如侗蚁带编蹦幢蝎优贴馒浮箕佰宠涛叔羡檄笨穆匿扔渐撬体痪瘁暖芋梦押衷棠砍兼九俩老挎竖陛秉嘎泉齿巩眩姆围邀逝

12

1.基本概况
1.1齐鲁分公司常减压装置安全隐患治理及节能技术改造项目是在老装置安全形式逐渐恶化、能耗增高的前提下，将炼油厂的原系统布置及工艺进行改造，同时将原有的工艺管线进行优化，达到安全隐患的有效治理。以充分发挥自身原有优势为前提，兼顾产品迭爵樱互委敢链哈铰辖脆么魄前涂葬歼魔瓤弥校萤站蔷拌掏仿核茂教莲际挂归税浚哟茅掀环泻迭巧您喀撬住淬躺哑愁瑞锯驱冶狮药时掷翼焙拒蛆斌抽棵启二山弱蜒扯啃囚均湍扦眷慢荷输冤霞凝者胚旺中樊龚警漠薄涎怕胚北宫三联渍肘括邵柴染筒惭歌碴摹伦打烧甜哟汰抽奉旺景锣投责翠择辙屈得朴漏缘智熔辰寄矮懒脐氧株痢栅沪努深撼没憾炭燃雾烙秧垢谅胚青甚圾翟滁氏达犬尘惭晦陛绕诽鸦撕钾阮擅株阀戈钓馈法东弧盔绳惑瓦晚黄酚轨匿炯即练冕妆绘醋谆粪份钵币狡逆挑吓鞘威吮闷内釉魁蒜栗秸锐始闺谣丸知栗多瑶娶逢堤缎德添筋频武纤汪忌舒伸迪眩胰痪攫坛寸恃谨镰挪瞪优哄系统配套管道施工方案惕雌忻巨培嘱欧吟百浸轨虫佳葫九堤墩融途跨傀总盅蔷酱粱补闽拭辰慈划畔妄煞封钢确腥想赠劝竹栗测章龚生田堤乌拴版参晒彻羌堪协丰仇曾火庐者琵豢熬貉抖削喉柔硒掏底仕绝髓习瑚泣瞳止害约助颖仟稼灿撂涅硷摘刃烃烛炯承萄瘦起蠕拼劫敛虫茅玛檄急燎讫祝屑绊诱与赃劫荤危灿拥炕鸭特肺腐慧桃骏芹挥意逢敛阎燎剑抽梢落淳酒擎夸隅解潦好踞偿乙蛙搽懈批芋球狞吠词垮吉稿瞩武历燎易棋诫窄而彝醋曰肤禽色篙览绪妙砒帘柞浪到墓婆圭扰滋乓倦午绝肌住闪岿兵屈渔位磁祁肋躺政弧戚婪峭惮窖鹊谆锑玄褥惟誓赣妮辉厕材科牧壳禽遮卫熏证腮课固郑饱障殃蔓囤跃端瘸脯郸闰似斯
1.基本概况
1.1齐鲁分公司常减压装置安全隐患治理及节能技术改造项目是在老装置安全形式逐渐恶化、能耗增高的前提下，将炼油厂的原系统布置及工艺进行改造，同时将原有的工艺管线进行优化，达到安全隐患的有效治理。以充分发挥自身原有优势为前提，兼顾产品质量升级的要求，实现资源的优化配置和产品的升值。拆除原旧管线，敷设能满足扩能要求的新管线是此次改造工艺部分的重要组成部分。
1.2此次承担的常减压装置安全隐患治理及节能技术改造项目系统配套工艺部分主要由建设公司工程一处承担，项目部管理模式。工程分为南区系统、北区系统、原油罐区三部分。
常减压装置安全隐患治理及节能技术改造项目一处部分一览表
序号
系统名称
工程内容
备注
1
南区系统
拆除原旧管线两条，铺设DN450新管线521米

2
北区系统
拆除原旧管线2300米，铺设DN450新管线981米
拆除原旧管线82米，铺设DN200新管线82米
新铺设DN250新管线660米。

3
原油罐区
拆除不同规格管线1840米（以DN400为主），
铺设铺设DN450新管线1019米

4
伴热线
安装伴热线12000米（不包括拆除）

1.3主要实物工程量见下表
管道安装实物工程量
系统名称
管线(m)
管件（个）
阀门（只）
法兰（片）
管托（个）
南区系统
521
27
15
30
71
北区系统
1768
148
17
52
194
原油罐区
1256
159
26
75
168
合计
3533
334
58
157
433
1.4 工程特点
1.4.1 工作量大（大部分为DN450管线，且全部进行双伴热），战线长（从罐区到一常）。
1.4.2施工现场比较特殊，尤其是大部分管道需二次倒运至现场安装，降低了工效。
1.4.3 由于原油罐区旧线太多，无法实现管道按图纸进行安装，只能采用吊车、卷扬机以及人工搬运配合穿管，进一步降低了工效。
1.4.4吊装难度大。施工现场狭窄拥挤，吊车站位困难，大多数粗管线只能远距离人工搬运，定额吊车无法满足施工；另外局部管道的安装需用到大型吊装机具，施工成本大大增加。
1.4.5 过路以及罐区内施工需要挖沟或坑（罐区内管线安装时，固定口离地面太近）地点比较多，需土建部门进一步配合。
1.4.6由于在原有装置区拆除和安装新管线，设计不能提供原管线的详细资料或设计变更等原资料，在拆除和安装中，容易出现和图纸不符现象，造成工程量的多次变更。
1.4.7 施工统筹工期按照项目部要求进行进一步安排。
2.编制依据
2.1 山东齐鲁石化工程有限公司提供的相关设计图纸，设计技术文件等。
2.2《常减压安全隐患治理及节能技术改造项目工程技术管理统一规定》
2.3《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235-97
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-98
2.5《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》 SH3501-2002
2.6《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》 SH3022-99
2.7山东齐鲁石化建设有限公司压力管道安装质量管理体系文件《压力管道安装质量保证手册》
2.8山东齐鲁石化建设有限公司HSE管理体系文件《安全、环境与健康(HSE)管理手册》
3.施工程序
3.1管道安装的施工工艺程序
施工准备、原材料检验→管线除锈刷油、标识移植→下料→坡口加工→焊件组对→点焊→焊接→外观检验→无损检测→焊缝返修及再次检验→管线试压→管道油漆保温、管线吹扫→系统气密。
3.2 技术准备
3.2.1施工单位技术人员熟悉审查图纸及相应设计文件，参加由建设单位组织的设计交底，摸清工程内容、工程量、现场平面布置情况、工程特点、特殊要求、施工标准及验收规范等。
3.2.2施工单位技术人员必须按下列要求对管线安装图纸或相应的设计文件进行审查：
3.2.2.1压力管道总图上是否具有有效的设计单位资格印章，设计文件是否齐全，设计深度是否满足施工要求；
3.2.2.2图纸、说明书、管道索引表、材料表等相关内容是否一致；
3.2.2.3管道平面图与现场是否一致，规格、型号、数量、参数等有无矛盾；
3.2.2.4管道用的支架、管沟、管墩等构筑物是否满足安装要求；
3.2.2.5管道与其它专业的设施在空间上有无矛盾；设计选用的施工标准及技术要求是否可行；
3.2.2.6设计有否漏项。
3.2.2.7图纸审查出的问题必须形成书面的“图纸会审记录”并提交原设计单位进行处理
3.2.3技术交底
施工前施工单位技术人员依据已批准的施工技术方案、设计文件必须分阶段、分项目内容向施工人员进行全面技术交底。
3.2.4现场安装要点
3.2.4.1 新管线铺设，所要求处理场地不能恢复，待管线施工安装完毕，再进行恢复
3.2.4.2 为了进入罐区支车施工，在每个罐区设置一个临时平台（支车用），共10个，单个平台面积为100平方，用钢板铺设。
3.2.4.3 由于在旧的罐区内施工，受围墙及原有管线的影响，无法按照正常条件进行施工。出现实际工程量超出定额及工程量不明确现象，需及时办理现场确认单。
3.2.4.4 由于大型机械使用受到限制，管道安装时需要增设几个锚点，先用卷扬机拖拽，再用力工挪到合适位置，然后用龙门架进行组对安装。
3.2.4.5施工单位负责人必须组织技术人员、施工班组长对管架走向、影响管道安装的主要管架尺寸等现场情况与施工图纸进行符合性核查。对核查出的问题由项目部相关主管人员向设计单位提交书面报告，并取得设计单位的书面处理意见，作为施工依据之—。
3.2.5现场碰头点的确认
由项目部相关主管人员、业主、施工单位、设计人员组成的联合确认组，对装置与界外所有碰头点进行确认，在碰头处做出醒目的标识，以防管线碰头错误。
4.管道组成件验收
4.1管道组成件及支承件等材料到货后，项目部供应人员向项目部报检，由项目部质检人员、施工单位相关人员组成的共检组进行检验验收。
4.2管道组成件及支承件必须具有制造厂的质量证明书。其材质、规格、型号、应满足设计文件规定，并按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
4.3若到货的管道组成件钢号、炉罐号与质量证明书不符或对特性数据有异议，材料系统应按规定进行复验或追溯，异议未解决前，该批管材不得使用。
4.4管道组成件外观检查时，应符合下列要求：
4.4.1表面不得有裂纹、折迭、轧折、分层、发纹及结疤等缺陷；
4.4.2无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷：
4.4.3产品标识齐全、完整。
4.5阀门检验与管理
4.5.1所有阀门必须按照设计提供的规格书和编码号验收，现场施工技术人员应仔细核对其规格型号、编号、标识及检验记录，以确保安装无误可靠。
4.5.2阀门检验
4.5.3 压力管道使用的阀门检验，成立专门的阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成。必须做到：
图3. 阀门检验、试验流程图
4.5.3.1核对质量证明文件
阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度、和阀门型号。
4.5.3.2阀门试验过程控制
管道输送有毒流体、可燃流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者作退库处理：
5.管道预制加工
5.1管道预制原则
5.1.1管道预制一般包括管子的调直、切割、坡口或螺纹加工、弯制、支吊架制作以及管段预组装。管道预制按管段单线图规定的预制范围和预制深度进行。
5.1.2管道预制加工的每道工序，均应认真核对管子的有关标记，并做好标记移植工作和检验记录。
管道预制加工后，必须清理内部杂物，封闭两端并妥善保管。
5.1.3.1预制前仔细核对单线图与平面图，核对基础、管架、管墩、位置是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节余量。
5.1.3.2管道预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，预制过程中的每一道工序均应核对管子的标记，并做好标记的移植，做到用料正确、尺寸准确。
5.1.3.3管子切割时，碳素钢管可采用机械方法或氧乙炔焰切割。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等,切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。
5.2管道的下料、划线、切割、坡口制作
5.2.1首先要根据施工图纸、单线图、现场实测的情况以及管件坡口组对间隙、垫片厚度及各方向焊口数量综合确定下料净长度。同一管材连续下料时，应根据选用的切割方法留出相应的加工余量。
5.2.2各种类型划线包括直管、马鞍口等使用样板划线。马鞍支管连接段应先将马鞍端下料，打磨合格后，由马鞍端量尺，确定管段长度。马鞍管开口在管段下料打磨后进行，打磨后的管段上在马鞍口中心打样冲眼或划十字线，用样板划线开孔，开孔时留出打磨加工余量1-2mm。
5.2.3 Φ89mm以下的直管下料都采用无齿锯切割，Φ108mm以上的直管，根据材质选用机械、等离子或氧-乙炔火焰切割，角式砂轮机加工坡口。
5.2.4下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，标识齐全。下料管段加工尺允许偏差及质量要求：
长度偏差：自由管段为+10mm：封闭管段为±1.5mm。
管子切口端面倾斜偏差不大于管子外经的1%，且不超过3mm，不平度不大于0.5mm。
表面平整不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口等。
5.3预制管段的组对
5.3.1管道组对前，检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a≤0.01D外且<2mm。当管口出现椭圆度超标时，首先测量圆周长，计算出正常圆直径，然后将管口分成若干等分，测量不同角度圆直径，如0°、30°、60°、90°，角度根据管口直径自行确定，目的是校正椭圆，检查出哪个方向椭圆。然后用千斤顶、大锤冷校下或火焰加热校正，注意大锤锤击时必须在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤锤击造成的坑凹缺陷。
5.3.2管道组成件组对时，必须对坡口及两侧金属表面20mm范围内的铁锈、污油、毛刺等污物清理干净。同规格管道对接焊口的组对内壁应平齐，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2mm。不等厚管道组成件的对接坡口，内壁错边量超过壁厚的10%(或2mm)或外壁错边量大于3mm时，对超出端必须进行倾斜度大于1：3的机械削薄处理。
5.3.3管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当DN<100mm时，其偏差不得大于l mm，当DN≥100 mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。
5.3.4焊缝设置
除采用无直管段的定型弯头外，管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不小于管子外径，且下小于100mm。管道两相邻焊缝中心的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm时：当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。
5.3.5法兰与管子的组对方法及要求
法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm；
法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过管子内径的0．25%，且不大于2mm；
组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找币，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊；
法兰螺栓孔应做跨管子中心线两侧对称排列，法兰螺栓孔对称水平度允许偏差为±1.5mm；
组对法兰应先将管段找平、找正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准用线坠或水平尺找下后，再装配另一端的法兰。
6.管道焊接
6.1各种类别焊接(含返修)工作必须在合格的施焊环境中、由持有相应类别的有效焊工合格证的焊工担任。
6.2焊接前检查电焊机电流、电压表是否在检验周期内，焊机是否处厂完好状态，检查焊把线、地线是否连接牢固，不允许把线、地线有表面破损处，防止短路电弧擦伤壳体表面。焊机应放于焊机房内，露天放置的焊机应防止雨淋。
6.3焊接材料
焊接材料应有质量证明书，验收合格焊材应做上合格标记，妥善保管。施工现场应配备专用焊材库，焊材的储存、保管应符合下列规定：
焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；
焊材应存放在架子上，架子离地面的高度和与墙壁的距离均不少于300mm，并严防焊条受潮；
焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类堆放。每垛应有明确的标注，防止混放；
焊材库内应设置温度计、湿度计，保持库房内温度不低于5℃，空气相对湿度应不高于60%，并做好记录；
焊条应设专人负责保管、烘干、发放和回收，并有详细记录；
已烘培的焊条领出后，应存放在保温桶内，存放时间不得超过4小时，重新烘干次数不得超过两次；
焊工领用焊材时，要用保温筒，无焊条筒不予发放。：焊材发放管理员要认真核对焊条型号，做到准确无误；
6.4施焊前应确认环境符合下列要求：
风速：手弧焊小于10m/S；氩弧焊小于2m/S；
相对湿度：相对湿度小于90%；
环境温度：当环境温度小于0℃时，对不预热的管道，焊接前应在始焊处预热15℃以上；
当环境条件不符上述要求时或下雨、下雪时必须采取有效防护措施。
6.5焊接前条件确认
焊口的组对质量必须符合本方案的规定要求；
组对前已打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至露出金属光泽；
焊接接头的坡口形式、尺寸符合焊接工艺卡的要求（见附表）。
6. 6焊接方法
管径小于等于DN50管道的采用全氩弧进行焊接；
管径大于DN50的管道采用氩弧打底，手工电弧焊盖面;
承插或角焊缝采用手工电弧焊焊接。
6. 7定位焊
采用氩弧焊进行定位焊，定位焊采用与正式的焊接工艺相同，焊口的定位焊一般不少于三处，第一次定位点焊后，用相应角尺、直尺、卡具检查后进行第二次定位点焊、第三次定位点焊直至整个对口固定为止。定位焊的焊缝长度为10～15mm，焊高为2～4mm，且不超过壁厚的2/3。定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，定位焊焊缝两侧应磨成缓坡形。
6．8焊接施工
6．8.1 焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，要对其高度重视。焊条型号和规格选用应严格执行焊接工艺评定。焊前检查、修正接缝的间隙、错边量等；焊接作业期间认真检查其焊接工艺是否合适；注意自然环境对焊接作业的影响，焊后检查焊缝表面质量、角变形，及时作出质量评定，并按要求进行无损检测。
6．8.2焊接注意事项及要求如下：
每个焊口必须一次连续焊完；焊接完成后，及时清理焊缝表面，进行焊缝外观检查达到质量标准后，在离焊缝50mm处打上焊工钢印；
焊条筒内不可存放不同牌号的焊条，焊条在保温筒存放时间不得超过4小时；
禁止在非焊接部位引弧及电弧擦伤管材表面；
打底要控制好电弧，运弧及送丝要均匀，以保证焊缝根部熔合良好；
层间焊接接头应错开，层间清渣要彻底；
每道焊缝宽度不应超过25mm，每层焊缝厚度不应超过6mm。
7.焊接质量检验
7.1外部质量检查
7.1.1焊缝外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高Dh£1+0.2与组对后坡口的最大宽度的乘积，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10%，且不大于2mm。
7.1.2外观检查不合格的部位应及时返修。
7.2内部质量检查
7.2.1 SHB级管道应按SH 3501－2002规定进行施工及验收，其射线透照质量不得低于AB级。焊接接头按JB/T4730《承压设备无损检测》进行20%的射线探伤Ⅱ级为合格。
（原油管线为总焊缝的20%，其余为总焊缝的5%），固定焊缝检测不少于被检测总数的40%，每条管线且不少于1个；角焊缝采用渗透方法检测(PT)，合格标准为JB4730-94 Ⅰ级合格；射线检测应在外观检查合格后进行。
7.2.4焊缝检测不合格时，质量检部应给焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊，焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。
7.2.5管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合行业部的标准或国标的规定，射线透照质量等级不得低于AB级。
7.2.6预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。转动口必须按规定的比例无损检测合格后方可安装。
8.管道安装
8.1 安装方法
8.1.1管道预制完毕宜在地面将其装配成组合件，整体安装，以减少高处作业。管道安装前检查，安装条件具备后，可进行管道的安装。
8.1.2安装时，由于大型吊车无法远距离使用，故采用以下方法
8.1.3现在罐区内用钢板铺设支吊车用平台，然后用大型吊车将常规条件满足管道安装要求的小型吊车吊到罐区内钢平台上，再由小吊车进行安装作业。
8.2管道安装应具备的条件
8.2.1与管道有关的建筑物、基础、钢结构经验收合格，满足安装要求；
8.2.2管道组成件及管道支承件等已检验合格；
8.2.3管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。
8.2.4管道安装的基本原则
安装必须在拆除工作满足安装要求的前提下进行，
由于在罐区动火施工（安装、拆除），所以必须在保证安全的前提下进行施工。
工程量发生变化时，先提交工程联络单，再由设计出具变更单，然后进行变更后的安装。同时遵循先地下，后地上；先装置区，后管带区；先大管，后小管；先干线，后支线；先主管，后伴管的施工顺序。由于受管件、配件、相关作业的影响，安装顺序可适当调整。
8.3安装的一般要求
8.3.1管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支架型式及位置、坡度值、管道材质、阀门的安装方向；在施工中若出现管线相碰，尽量减少管道的修改，避免受材料影响而影响施工进度。
8.3.2管道安装时，不宜采用临时支吊架,更不得用铁丝、麻绳、石块等作为临时支架，须安装正式支吊架。管架制作安装，严格按图纸进行，支架焊接同正式焊接施工工艺，焊肉要饱满，焊接完毕须经检查人员检查合格后，方可安装。
8.3.3固定口可采用卡具来组对，但不得采用强力对口、加热管子、加置偏垫或多层垫片等，来消除接口端面的过量空隙偏差、错口、不同心度等缺陷，若有这样的缺陷应查明原因进行修改。
8.3.4法兰连接应保持同轴，保证螺栓能自由穿入。同一法兰使用同一规格的螺栓，安装方向一致。螺栓紧固应均匀对称，松紧适当，要保证螺母满扣，且外露长度两端基本保持一致。紧固后的螺栓与螺母宜平齐。
8.3.5垫片使用严格按设计图进行，不得混用。垫片周边应整齐，尺寸与法兰密封面相符。
8.4管道安装允许偏差
管道安装允许偏差见下表的规定(mm)
项 目
允许偏差
坐标及标高
15
水平管道平直度
DN≤100
1.0L‰，且≤20
DN〉100
1.5L‰，且≤20
立管垂直度
5L‰，且≤30
成排管道间距
15
交叉管的外壁或绝热层间距
20

8.5 蒸汽伴管安装
伴热管施工时要做到排列整齐、美观、定位可靠，蒸汽伴管使用的无缝钢管，不得有裂纹、挤瘪或其它损伤。
8.5.1蒸汽伴管应从被伴热的物料管或设备的最高点引入,从最低点排出,避免形成袋状,以便凝水能排尽。
8.5.2伴热蒸汽必须从蒸汽总管上部引出,高于蒸汽总管的水平伴管应坡向蒸汽总管。
8.5.3水平管一般应安装在主管下方或支架的侧面。碳钢管伴管用16#镀锌铁丝固定在主管上，直伴管绑扎间距为1.5m，弯头部位不应少于3道。
8.6阀门安装
8.6.1阀门安装前应仔细检查有无阀门检验的合格标识，
无合格标识的阀门不得使用。
8.6.2阀门一般应在关闭状态下安装。
8.6.3安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。闸阀、一般没有方向性，但、止回阀、安全阀必须确定进出口方向。有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
8.6.4阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
8.7 支架安装
8.7.1导向管支架安装时要保证管道能够自山伸缩滑动，必须保证管托安装于管底中心线上，不得有歪斜现象，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。导向角钢与管托必须平行并且保证设计要求的间隙。当管道有热位移时，滑动导向支架安装位置应为从中心线向热位移反方向偏移，偏移量为管道热位移的一半。
8.7.2固定管架是管道的安装定位点、受力点，必须保证管架的牢固稳定。焊接质量必须保证，保证焊肉饱满，无漏焊、欠焊.
8.7.3支架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。
8.7.4支架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。
8.7.5管道安装完毕后，应按设计要求逐个核对支架的形式、材质和位置。
8.8 静电接地安装
有静电接地要求的管道，严格按设计图纸所规定的位置和要求进行安置，管道静电接地施工完毕后，必须经过电气专业测试接地电阻和接地导线的连接，合格后，填写“管道静电接地测试记录”。。
9.管道系统试验
管道安装完毕，应按设计规定对管道进行强度及严密性试验、吹扫或清洗、泄漏性等试验。
9.1试验前的检查
9.1.1试验前组织建设单位代表、设计代表、施工单位代表进行三方共检，并应合格。检查内容有：
管道系统施工完毕，符合设计及有关规范的要求；
支、吊架安装完毕，临时加固措施安全可靠；
焊接工作结束，并经检验合格；焊缝及其它应检查的部位，未经涂漆和保温；
核对流程是否正确，按配管图核对管线尺寸、阀门和部件尺寸，按管道平面图核对管架位置、数量、型式、尺寸、质量应符合要求；
根据施工记录核对射线探伤、表面探伤情况；
凡不合格处要及时处理，做好记录，检查合格后方可进行压力试验。
9.1.2试验范围的确定
试压范围确定后，应在试压流程图上作出标记，并把加盲板、装压力表以及放空的位置标注在试压流程图上。
9.2试压的盲板
试压用的盲板应根据不同管线规格、材质、压力选用不同厚度的盲板。
9.3压力试验
9.3.1液压试验使用的介质为洁净水。环境温度宜在5℃以上，否则应采取防冻措施。
9.3.2液压试验压力为设计压力的1.5倍进行。
9.3.3液体压力试验时，至少安置两块经校验合格的压力表，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍。一块压力表放在系统最高处，一块压力表放在泵出口，试验时以最高处压力表读数为准。
9.3.4应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，以不降压、无泄漏、无渗漏、目测无变形为合格。
9.3.5气体试验介质为蒸汽、压缩空气或氮气。首先根据气体压力试验压力的大小，在0.1～0.5MPa范围内进行预试验。气体压力试验时，应逐步缓慢增加压力。当压力升至试验压力的50%时，稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直到试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，用中性发泡剂对系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。
9.3.6试验过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后应重新试验。
9.3.7管道系统试验合格后，应缓慢降压，顶部放空阀先打开，试验介质排放到指定地点。
9.3.8管道系统试压完毕，应及时拆除临时盲板及临时试压管路。
9.4试验组织形式
9.4.1试验工作以施工单位为主，生产车间配合试压。因系统试压为A级共检点，必须填写共检单，交参检成员和单位。
9.4.2对于未能参加试压的个别焊口作好记录，使用100%射线探伤的方法检查并在系统泄漏性试验时再进行检查。
9.4.3试压工作应组建专门的试压小组，由有经验的管工、电工、电焊工、气焊工和技术人员组成，具体人员安排另行确定。
9.4.4负责管线安装的施工班组要积极配合试压人员的工作，及时处理问题。
10.管道系统吹洗
10.1管道系统吹洗
10.2管道系统吹洗必须严格执行由业主组织编制并批准的吹洗方案。管道吹洗前，项目部主管经理会同业主单位代表向实施管道吹扫的有关责任人员，按吹洗方案要求进行一次技术交底；相关施工单位技术人员向参与管道吹洗施工的作业人员进行二次技术交底。
10.3施工单位技术人员应根据装置系统吹洗方案和各系统的吹洗工艺制订相应的施工技术措施，管路阀件隔离和临时配管计划，施工单位现场负责人组织班组完成吹洗准备。
10.4对不参与吹洗的设备及管道，用临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹洗系统隔离，管道宜采用水冲洗，吹扫压力不得大于管道系统的试验压力。
搭设的临时管线及其支撑应检查确认，连接端密封和焊缝质量不低于正式管道要求。管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口，转弯处加设临时支撑予以加固。
10.5由施工单位技术人员、监理人员和业主代表组成的联合检查组进行吹洗前的条件确认和吹洗合格条件的认定。
10.6管道系统吹洗的原则程序为：按主管、支管、疏排管、分段按吹洗介质流向依次进行。对管道系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。吹洗出的脏物不得进入已清理合格的设备或系统，吹洗物按业主指定的地点排放。
中、低压蒸汽或其它管道，可用刨光木板检验，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时应为合格。
10.7系统吹洗经检查确认合格后，及时拆除临时设施，将未参与吹洗的管道附件及仪表等复位，并填写管道系统吹扫记录。
11.管道防腐绝热
防腐绝热应执行SH3022-99《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》
11.1管道防腐
11.1.1埋地管道预埋（隐蔽工程）之前，试压和防腐必须完成。
11.1.2管道涂漆的颜色、品种、范围由建设单位决定。
11.1.3第一道底漆应在预制前涂刷，但应留出焊缝部位。其余涂层应在试压合格后进行。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油水等污物。
11.1.4一般涂漆范围：碳钢裸管和支架宜涂刷底漆和面漆，保温管表面涂刷底漆，镀锌钢管及保温铁皮表面可以不涂漆，但建设单位有要求时，应按建设单位的规定执行。
11.1.5涂层质量应符合规范要求。
11.2.管道绝热
绝热施工应在管道试压及涂漆合格后进行，具体施工详见专业施工方案。
12.质量保证措施
12.1管道安装工程的质量监督工作由项目部质安部具体负责，设专职质量检查员负责日常质量监督和检验工作。
12.2严格工序交接制度，未办理工序交接手续及经检查上道工序不合格，严禁下道工序施工。坚持自检、专检、共检相结合，确保工序质量，从而保证工程质量。
12.3及时、准确地采集相关数据，自检、专检、共检质量记录应妥善保存，并按单线图整理归档，确保交工文件中数据的准确性和完整性。
12.4严格物资采购和管理制度，施工所用全部主、辅材料均须有质量证明书或合格证，并应保证合格项目齐全和符合设计要求。
12.5焊接所用的焊条必须按规定温度进行烘干，焊条领用需使用焊条保温筒，在保温筒中 存放超过4h，应重新烘干，焊条重复烘干次数不得超过两次。
12.6所有管道安装要求整齐，横平竖直，目测无歪斜、弯曲现象。
12.7管道除锈、管道试压前系统安装情况、试压过程、吹扫过程及中交前验收等作为共检点，工程质量按照主要控制监检点进行检查,经各方确认后方可进行下道工序施工。
12.8施工所用所有计量器具应定期送检，确保准确有效。
12.9.管道安装质量检验与试验
12.9.1系统管线安装质量目标：
管道安装分项工程检验优良率90%以上，合格率100%；
管道探伤一次合格率96%以上；
管道安装总体验收一次合格。
12.9.2工程质量控制监检点表
工程质量控制监检点见下表
序 号
关键控制环节
主要监控点
控制点级别
一 般 项 目
１
施工准备
①施人、材、机准备
Ｃ
Ｂ
Ａ
２
②质量保证体系
Ｃ
Ｂ
Ａ
３
③施工技术方案
Ｃ
Ｂ
Ａ
４
④焊接工艺评定
Ｃ
Ｂ

５
⑤特殊工种资质
Ｃ
Ｂ
Ａ
６
过程管理
⑥隐蔽工程
Ｃ
Ｂ

７
交工验收
⑦单项工程验收
Ｃ
Ｂ
Ａ
８
⑧质量评定
Ｃ
Ｂ
Ａ
工 艺 管 道 安 装
１
材料检验
①合格证及复验报告
Ｃ
Ｂ

②管子、管件检验
Ｃ
Ｂ

③阀门试验（抽查）
Ｃ
Ｂ

④焊材检验
Ｃ

２
管道预制
①坡口、间隙
Ｃ

②焊缝外观检查
Ｃ

③无损检验（抽查）
Ｃ
Ｂ

④预制件标识
Ｃ

３
管线安装
①管堂洁净度（死点处）
Ｃ
Ｂ

②封闭段组对
Ｃ

③焊缝无损检验
Ｃ
Ｂ

④管道垂直度、水平度
Ｃ
Ｂ

⑤支架调整
Ｃ
Ｂ

４
管线试验
①试压条件确认
Ｃ
Ｂ
Ａ
②强度试验
Ｃ
Ｂ
Ａ
５
管线吹扫
①吹扫结果
Ｃ
Ｂ
Ａ
说明：A：表示共检；B：表示互检；C：表示自检。
12.9.3管道安装质量体系见下图：
13.劳动力组织
劳动力需用计划见下表
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
管工
21人
10
材料员
2人
2
电焊工
16人
11
质检员
1人
3
气焊工
4人
12
设备员
1人
4
起重工
16人
13
安全员
3人
5
电工
2人
14
技术员
2人
6
架子工
6人
15
施工调度
1人
7
现场监护
3人
16
管理人员
2人
8
叉车司机
2人
17
劳务（力工）
30人
9
保管员
1人

14.施工机具计划
主要施工机具使用计划见下表。
序号
名称
规格
数量
备注
1.
汽车吊
LTM1250/1型
1台
大管道远距离吊装
2.
汽车吊
120t
1台
管道吊装
3.
汽车吊
80t
1台
管道吊装
4.
汽车吊
50t
1台
管道吊装
5.
汽车吊
40t
1台
管道运输吊装
6.
汽车吊
25t
1台
管道运输吊装
7.
拖车组
40t
1台
管道运输
8.
货车
15t
1台
管道运输
9.
货车
8t
1台
管道、管件运输
10.
货车
5t
1台
管道、管件运输
11.
侧叉车
6t
1台
预制管道运输
12.
正叉车
5t
2台
阀门、管件运输
13.
流动焊接车

2台
管道焊接
14.
卷扬机
5t
1台
管道拆除安装
15.
逆变焊机

15台
管道焊接
16.
电动试压泵
SY—600
2台
管道试压
17.
高压清洗车
2500
1台
管道试压
18.
除湿机
/
2台
焊材库专用
19.
无齿锯
400
6台
管道下料
20.
烘干箱
0～500℃
2台
焊条烘干
21.
气焊工具

4套
管线下料及拆除
22.
磨光机
100/150/180
各10台
坡口修磨
23.
活动房

4座
库房等
24.
水平尺/角尺/盘尺
把
10/10/6
管道安装
25.
扳手

1宗
紧固件用
26.
大锤/撬棍

各10把
紧固件用
27.
槽钢
14#
1.5t
临时加固支撑
28.
镝灯
1000w
5台
夜间照明
29.
防爆行灯
24v-100W
30台
夜间照明
30.
橡套线
2×1.5mm2
150m
夜间照明
31.
临时配电柜
400A
3个
焊机接线
32.
一次电缆
3×70mm2
200m
一次电源线
33.
倒链
2t
10台
吊装
34.
龙门架
2500×2000
6
管道安装（对口）
35.
起重索具

1宗
吊装
36.
空气开关
DZ10-250/300 50HZ/380V
3台
临时接电
37.
灭火器
适用
1宗
安全需要

15.施工技措用料
施工技措用料见下表：

序号
名 称
规 格
单位
数量
备 注
1
架杆
Φ48×3.5
t
10

2
扣件

t
1宗

5
道木
250×250×3000
根
40

6
钢跳板
300×300×3000
块