连续梁施工方案.doc

----------------------------精品word文档 值得下载 值得拥有----------------------------------------------

本页为作品封面，下载后可以自由编辑删除，欢迎下载！！！

精
品
文
档

1
【精品word文档、可以自由编辑！】

兰新第二双线小平羌沟大桥
32+2*48+32m连续梁施工方案
1．编制说明
1.1编制依据
1.1.1 32+48*2+32m连续梁参考图（兰乌二线施桥参14-XⅠ）；
1.1.2《高速铁路设计规范》（试行）（TB10621-2009）
1.1.3《新建铁路桥上无缝线路设计暂行规定》（铁建设函【2003】205号）
1.1.4《铁路桥涵设计基本规范》（TB10002.1-2005）
1.1.5 《铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范》（TB10002.3-2005）
1.1.6《铁路桥涵地基和基础设计规范》（TB10002.5-2005）
1.1.7《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设【2005】157号）及“局部修改条文”（铁建设【2007】140号）
1.1.8小平羌沟大桥施工图（兰乌二线施桥（特）LXS-8（标）-1A）
1.1.9现场的施工调查情况。
1.2编制原则
1.2.1 本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。
1.2.2 坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。
1.2.3 确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，应用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产,根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。
1.2.4合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。
1.2.5坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。
1.3编制范围
小平羌沟大桥32+48*2+32m连续梁，墩号0#台~4#台，里程为DK345＋328.34～DK345＋156.75。
2．工程概况及特点
2.1工程概况
2.1.1箱梁构造
梁体采用单箱室变高度斜腹板箱型截面，主墩墩顶3.0m范围内梁高相等，梁高4.05m，跨中及边墩墩顶现浇段梁高3.05m，梁底曲线为二次抛物线。箱梁顶宽12.2m，箱梁中支点处底宽6.7m，跨中及边墩支点处底宽5.74m，单侧悬臂长2.75m，悬臂端部厚24.8cm，悬臂根部厚65cm，箱梁腹板厚度由箱梁梁体主墩墩顶根部70cm变至跨中及边墩支点附近梁段40cm，底板在箱梁梁体主墩墩顶根部厚60cm变至跨中及边跨直线段厚40cm，顶板厚35cm，其中箱梁梁体墩顶根部加厚至60cm。顶板设105*宽30cm的梗肋，底板设35*35cm梗肋，箱梁在主墩及边墩墩顶设置横隔板墙，主墩墩顶横隔墙厚160cm，该处横隔墙设置高170*宽190cm的过人洞，边墩墩顶横隔墙厚150cm，该处横隔墙设置高125cm*宽150cm的过人洞，箱梁每个梁段各腹板距梁顶1.5cm处设置Φ10cm的通风孔，在主墩墩顶两侧及边墩一侧箱梁底板设置Φ16cm的泄水孔，在箱梁顶面悬臂处及中心位置沿桥纵向每隔3.0m左右设置桥面Φ16cm的泄水孔。
2.12混凝土
箱梁梁体混凝土C50、封锚C50无收缩混凝土、孔道压浆M50号水泥砂浆。
2.13预应力钢筋及普通钢筋
纵、横向预应力钢绞线采用符合GB5224标准的Φs15.2低松弛钢绞线，抗拉强度标准值fpk=1860MPa，弹性模量Ep=1.95*105MPa，波纹管采用相应内经规格的金属波纹管。锚具采用相应规格的夹片式群锚，竖向预应力筋采用Φ32mm的预应力混凝土用螺纹钢筋PSB830，其应符合相应标准的规定，抗拉强度标准值fpk=830MPa，弹性模量Ep=2.0*105MPa。
2.2梁段主要参数及工程量
主要工程数量表
部 位
材料及规格
单位
数量
主梁
混凝土
C50无收缩砼
m3
10.1
C50
m3
1978
Ryj=1860MPa
4－7φ5
t
18.15
9－7φ5
t
8.91
12－7φ5
t
77.44
粗钢筋
Φ32精轧螺纹钢筋PSB830
t
16.39
普通钢筋
Q235
t
16.5
HRB335
t
396.3
金属波纹管
扁管70×19mm
m
3818
φ80mm内
m
824.7
φ90mm内
m
5523.1
铁皮管
Φ50mm内
m
2286.26
锚具
OVM.M15-9
套
92
OVM.M15-12
套
416
BM15-4
套
322
BM15-4P
套
322
JLM-32
套
1524
支座
球形钢支座
TQGZ-6000DX
套
2
TQGZ-6000ZX
套
2
TQGZ-17500ZX
套
2
TQGZ-17500DX
套
2
TQGZ-17500HX
套
1
TQGZ-17500GD
套
1
预埋件
Q235
t
7
HRB335
t
0.27
合拢段（体外刚性固接措施）
预埋钢料\非预埋钢料
t
1.77\5.44
临时钢绞线
t
3.9
2.3施工区域自然条件
2.3.1地形地貌情况、用水、用电条件
钢筋加工厂利用连续梁下部硬化的场地做为加工区。
下属作业队驻地采用租赁民房施工队驻地在其墩下修建活动板房。
施工用水可利用钻桩打井取水；当地电网发达，可就近连接农网。
2.3.2自然条件
年平均气温 4.1℃，最冷月平均气温-13.7℃，极端最高气温 34.0～36.7℃，极端最低气温-18.8～-38.7℃ ，最大季节冻土深度为184cm。无霜期140天，属温带大陆性荒漠草原气候。年平均降水量 351mm。2
3、施工准备
3.1施工现场准备
连续梁桥的钢筋加工场设于2＃墩（DK345+243）；挂蓝拼装场地设在主墩旁的空地。
施工人员进场情况
根据施工进度计划组织人员进入现场，一联连续梁人员安排如下：
第一批施工人员130人，进场后修建临时工程、修筑进场施工便道、平整场地、解决施工用水、施工用电、备好发电机，做到路通、水通、电通和场地平整，施工基础及下部结构，0#段、1＃段，挂篮拼装施工。第二批进场的施工人员120人，在施工梁部前全部进入施工现场，形成较大规模的施工生产能力。
3.2 施工材料、机械、仪器设备的准备
根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免过多储存或供不应求。特别是在节日期间应提前采购，储备足够的材料，避免出现供不应求及材料停供的情况。
在进料进场前对材料进行质量检验，得到业主和监理工程师的确认合格后，签订供货合同。所有材料进场后，再次经过工地检验，检验合格并经标识后投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验。
对进场的施工机械设备以及施工机械上的各种仪表重新标定，设备配备见下表：

主要机具设备配置表
序号
机械名称
规格型号
额定功率（KW）或吨位或容量
单位
数量（台）
1
混凝土拌合楼

座
1
2
插入式捣固棒
φ30、φ50

台
16
3
砼泵车
37m

台
1
4
砼搅拌运输车

8m3
台
10
5
吊车
QY25
25T
台
2
6
挂篮及模板

套
3
7
0＃段模板

套
3
8
空压机

20KW
台
4
9
砂浆搅拌机
SJ350
350/L
台
2
10
压浆机

搅拌速度大于700r/min
台
2
11
锯木机

台
2
12
刨木机

台
2
13
卷扬机

3吨
台
2
14
切筋机
HQJ10
1.5KW
台
2
15
弯曲机
GW-40

台
2
16
钢筋调直机
TQ4-14
5.5KW
台
2
17
对焊机
LP-100
100KW
台
2
18
电焊机
3000型

台
8
19
高压水泵
DAZ-100*6
75KW

2
20
震动压路机

18~25T

1
21
装载机
ZL50

1

3.3 技术准备
中铁二局一公司工程大队全面负责本工程的组织实施，设立大队部、作业工区、施工班组三级管理模式。队长、副队长、总工程师，配置工程管理部、安质环保部、工地试验室、财务会计部、物资设备部、成本合同部和办公室共七个职能部室。
作业工区设测量组，配备先进、精良的测量仪器。测量工程师及测工2～4人，负责主要桩位及高程的测设与放样，负责水准点的加密和复核各工点的测量成果，负责工程细部的定位和放样，同时进一步复核项目部测量成果，形成相互检测制度。施工时测量成果报监理工程师，经批准后，对本桥进行测量放样。同时对主要桩位设置护桩，并加密临时水准点。
工程大队部建立工地试验室，配齐各种试验所需的仪器设备。工地试验室建立试验台帐，进行原材料和材料组合效果检验和试验、进行配合比的选定，为施工质量提供可靠的依据。对钢绞线、锚具、支座等材料建立试验制度，及时进行施工前的检测。
工程管理部负责复核图纸，详细理解设计文件，领会设计意图。确定重难点工程和关键工序，编制作业指导书，提出材料供应计划。逐级进行技术交底和岗前培训。
4总体施工安排及施工计划
4.1施工进度指标、及施工安排
连续梁各主要工程项目施工日期安排如下：
小平羌沟大桥连续梁工程进度计划
墩台号
部位/类别
单位
剩余工程量
施工起始时间
施工结束时间
总用时间(d)
兰台
边跨现浇
节
1
2012年6月1日
2012年6月25日
25
边跨合拢
节
1
2012年6月30日
2012年7月15日
16
1#墩
0#块
个
1
2011年6月12日
2011年7月25日
45
挂篮拼装、预压

2
2012年4月20日
2012年5月9日
20
悬灌节段
节
3
2012年5月10日
2011年6月14日
36
悬灌节段
节
3
2012年6月15日
2012年7月20日
36
1--2中跨

2012年7月21日
2012年8月6日
18
2#墩
0#块
个
1
2011年7月1日
2011年8月14日
45
挂篮拼装、预压

2
2012年4月1日
2011年4月21日
20
悬灌节段
节
6
2012年4月21日
2012年7月1日
72
2--3中跨

2012年7月3日
2012年7月18日
15
3#墩
0#块
个
1
2011年7月20日
2011年9月5日
45
挂篮拼装、预压

2
2012年4月8日
2012年4月27日
20
悬灌节段
节
6
2012年4月28日
2012年7月8日
72
乌台
边跨现浇
节
1
2012年8月5日
2012年8月19日
15
边跨合拢
节
1
2012年8月24日
2012年8月31日
8

5、工程项目的施工方案、施工方法
5.1总体施工方案
由于桩基、承台、墩身施工较常规，这里不再赘述。
主墩墩身施工完成后，安设临时支墩及0#块现浇支架，支架预压（采用成捆钢筋预压）后，进行0#块模板的安装和钢筋绑扎，施工连续梁0#块。1＃块也采用支架法现浇，在1#块上拼装挂篮，并进行加载试验，利用挂篮对2＃～6#悬灌段进行施工。挂篮采用全封闭式施工。对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行处理后，搭设满堂式碗扣支架对边跨现浇段施工；安设边跨合拢段外模、钢筋制安完成后，安装临时刚性连接构造并张拉临时预应力束，进行临时固结，施工边跨合拢段；
边跨段张拉压浆完成后，拆除临时支墩，进行体系转换；利用挂篮做中跨合拢段外模，制安中跨合拢段钢筋，安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时固结，施工中跨合拢段，再进行中跨预应力施工。中跨合拢完成后施工连续梁附属工程。悬灌梁施工过程中，要严格按设计控制线形，应注意调整立模标高，设置反挠度，以便成桥后与设计标高相吻合。
连续梁施工顺序为：墩身施工→安设临时支墩→0#、1＃段支架施工→支架预压、进行0#块底模及侧模的安装→制安连续梁0#段钢筋及预应力管道→浇筑混凝土→养护→张拉压浆→与0＃段相同方法施工1＃段→在1#段上拼装挂篮→对挂篮进行加载预压→利用挂篮对2#～6#悬灌段进行施工→适时对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行压实→搭设满堂式碗扣支架→对支架进行预压→铺设底模，制安钢筋，浇筑混凝土→养护→张拉、压浆→安设边跨合拢段外模、钢筋→安装临时刚性连接构造并张拉临时预应力束，进行临时固结→浇筑边跨合拢段→养护→张拉，压浆→拆除临时支墩→利用挂篮做中跨合拢段外模，制安中跨合拢段钢筋→安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时固结→浇筑中跨合拢段混凝土→养护→张拉，压浆→施工连续梁附属工程。
5.2连续梁0＃段施工
5.2.1 施工工艺
2连续梁0#段采用搭设支架现浇法施工，支架采用φ48δ3.5mm碗扣式钢管，底模采用木模。支座安装注浆完成后，安装底模、侧模，底模采用1.5cm竹胶板，侧模采用大块钢模，内模采用钢模。混凝土采用泵车泵送入模，插入式震捣器捣固。混凝土浇筑从主墩中线向两侧分层对称灌注；混凝土达到设计强度及弹生模量的95%并且龄期不小于7天后进行张拉作业。
5.2.2 主要施工工艺参数
主要施工工艺参数
序号
项 目
参 数
备 注
1
混凝土垫块
4个/m2
按照C50配合比加工垫块
2
C50
混凝土
配合比

由试验室控制
3
搅拌时间
90S
由7＃拌和站控制
4
坍落度
18~22cm
到场后由试验室检测
5
最大摊铺厚度
30cm
泵送
6
混凝土自由倾落高度
小于2m
串筒出料口高度不宜超过1m
7
混凝土入模温度
不宜超过300C，不应低于50C，

8
混凝土振捣时间
20~30S

9
预应力筋伸长值
实际与设计伸长值差值控制在6%范围
伸长量与应力双控
10
张拉程序
0→10%δK→100%δK

5.2.3 施工方案
连续梁0＃段施工工序：现浇支架施工→在支架上安装0＃段外模板→安装底模板→安装钢筋、预应力管道及内模板→堵头模板安装→灌注混凝土→养护→拆模→穿束→张拉预应力筋→压浆。
5.2.3.1临时支座
该桥临时固结措施为预埋钢筋伸入梁体内，预埋钢筋在墩身部分埋深不小于1.55m，伸入梁体部分为0.56m~1.0m。
5.2.3.2 0#段现浇支架及模板
（1）支架
支架采用碗扣式脚手架，规格φ48δ3.5mm，纵向间距为60cm；横向间距：腹板下的4根立杆间距30cm，底板下4根立杆间距60cm，翼缘板下为90cm；支架步距为120cm。支架与桥墩、临时支墩相冲突的地方采用普通钢管补强，普通钢管做剪刀撑加固，支架纵断面内剪刀撑在每边腹板位置不少于两道，底板位置不少于3道，支架横断面上剪刀撑每3～4排钢管设置一道；可调底座和顶托钢管旋出高度不大于30cm，并设置纵横向扫地杆。支架搭设完成后，要进行按设计荷载的120%进行预压，消除非弹性变形，并根据总结的数据对支架标高进行调整。
搭设支架位置，清除腐植土或松软土，填筑合格填料，碾压密实，其上浇筑不小于15cmC15混凝土，并在硬化层四周设置排水沟避免地基受雨水浸泡。
（2）底模板
底面模板采用竹胶板和方木，竹胶板规格122x244x1.5cm，10x10cm方木作为竹胶板的横向背楞，纵向中心距30cm，10x15cm方木为底层的纵向分配梁（直接作用在顶托上）。采用φ48δ3.5mm碗扣式钢管支架，初步按照纵向60cm间距，横向间距在腹板下30cm、底板下60cm进行布置；支架步距120cm，支架与临时支墩冲突处采用普通钢管补强，剪刀撑加固。
底模板必须在横隔板最低位置预留直径20cm的圆孔，作为垃圾清理通道，混凝土浇注前将圆孔进行封闭。
（3）内模板
内模采用钢模，钢模为小块拼装，倒角位置钢模为一次加工定型重复使用，直板钢模采用0.3m宽的小模板进行拼装，拼装长度为1.2+1.2+1.5=3.9m，在内箱拼装，采用内模架和钢管顶托加固；横隔板部分采用木模。横隔板纵向背楞的竖向中心间距30cm，竖向背楞采用双10×10cm方木并穿拉杆。
内模拼装成型后，采用钢管脚手架及顶托加固。内模的竖向钢管支撑每个环向背楞处设置两根，与底模之间垫同标号的混凝土垫块（或用钢板封口），钢管与底板混凝土接触处套PVC管，并采取措施防止PVC管上浮。内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。
（4）外侧模
外侧模采用工厂制作的钢模板，面板采用δ6mm钢板，肋板和框板为δ10mm钢板，背楞为双I10槽钢。模板采用拉杆加固，包括内外模之间对拉和双侧外模板的对拉。
对拉拉杆与外模背楞对应布置，外模与内模设3根φ18精扎螺纹钢对拉拉杆；两侧外模在底板以下位置设φ25精轧螺纹钢对穿拉杆；横隔板处梁顶之上设对拉拉杆，下口的精轧螺纹拉杆错开支座位置，采用双16b槽钢的横拉扁担（拉杆中心距120cm）。
5.2.4支座
支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应互相对正，纵向预留预偏量Δ=Δ1+Δ2（Δ1为箱梁在预应力、二期恒载及收缩徐变引起的各支点的偏移量，Δ2为各支点处梁体由于实际合拢温度与设计合拢温度之间的温差引起的偏移量），多向活动支座和纵向活动支座背离固定墩预先设置。施工中应根据具体的合拢温度、预应力情况、施工工期等确定合理的预偏量。
施工前先凿毛支座就位部分的支撑垫石表面，保证在垫石顶与支座底面留有足够的空隙，清除锚栓预留孔中的杂物，安装灌浆用木模板，并用水将支撑垫石表面浸湿；用吊车吊起支座进行安装，用薄钢板将支座调整到设计高程，支座中线与墩柱中线重合，支座安装就位后，灌注无收缩水泥砂浆，强度等级为C50，灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下5cm，然后从支座一端向另一端灌浆，直至灌满。灌注过程中，不允许中间缺浆、断浆；在强度未达到80%以上，或灌注72小时之前不能碰撞支座或在上面从事其他工作；待支座强度达到设计强度后，按设计图纸对支座预偏量进行调整。
5.2.5连续梁0#段模板施工
底模采用优质竹胶板，竹胶板规格122×244×1.5cm，横向方木10×10cm，纵向承重方木10×15cm。0#块外侧模板采用大块钢模板，主要由模架、模板、横竖肋等组成，外侧模面采用6mm厚钢板，以提高梁体整体表面光滑度，模架为双[10槽钢。内模采用钢模，钢模为小块拼装，倒角位置钢模为一次加工定型重复使用，直板钢模采用0.3m长的小模板进行拼装，拼装长度为1.2+1.2+1.5=3.9m，在内箱拼装，采用钢管顶托加固。用φ25精轧螺纹钢作底拉杆，φ18精轧螺纹钢作内外模对拉拉杆，并在腹板内侧拉杆设PVC管，以利于拉杆拆除。并设内撑，以固定内箱模型，并保证腹板厚度，同时保证内箱在混凝土浇筑过程不移位。
5.2.6 0#段钢筋施工
钢筋场统一制作，运至现场安装，采用汽车吊起吊至梁顶，进行钢筋绑扎。
底腹模板安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位、波纹管用井字架定位钢筋间距不大于60cm，曲线段适当加密到30cm。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，安装专用三通通气孔。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。
内模板安装完毕后，安装顶板钢筋及预应力钢筋。由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部包裹湿布，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。
梁体钢筋整体绑扎，如与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。
防地震落梁措施、泄水管、接触网支柱（拉线）基础、接地钢筋、人行道栏杆、声屏障、桥面系钢筋、挂篮锚固孔、张拉预留孔洞等预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏，并进行渗锌或锌铬涂层防锈处理。由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。
5.2.7 0#段混凝土施工
⑴混凝土浇筑
0#块混凝土一次性灌注，施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后灌注0#块混凝土。
采用7#拌和站提供的混凝土， 坍落度（运送到作业地点时）控制在18～22cm，混凝土初凝时间按12小时控制，扩展度不小于50cm，保证在混凝土初凝前施工完毕。
混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。由于连续梁0#段混凝土为119.43m3,混凝土初凝时间为8小时，每台泵车每小时灌注15m3。所以采用1台泵车进行混凝土浇筑，并备用一台，以保证灌注作业尽量在8小时内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。

混凝土浇筑顺序见上图，由①→②→③→④，即先浇筑腹板倒角部分，再浇筑腹板部分，第三是底板部分，最后是顶板部分。混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板下料浇筑腹板与底板接合处的混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板结合部位时，改用从内模顶面预留的下料孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板时，采用同步对称浇筑，防止两侧混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。
分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，与模板应保持5～10cm的距离，避免振动器碰到波纹管、钢筋及其它预埋件。预应力管道位置由于间距小采用30mm捣固棒进行捣固，其他位置采用50mm捣固棒进行捣固。腹板可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层浇筑，分层厚度30～40cm，插入下层混凝土5～10cm，每点振动时间约20～30s，振捣时振动棒上下略微抽动，防止棒头被钢筋卡住无法拔出。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。腹板浇筑过程中安排专人用小锤敲打模型配合振捣,判断混凝土是否振捣密实。
灌注顶板混凝土时，因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平、振实再由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率。首先将封端板按照设计图纸设置成六面排水坡，在中部每隔2m用钢筋设置一个标高控制点，梅花型布置。混凝土施工时用靠尺找平。
混凝土灌注完成后，应及时进行洒水养护，养护时间28天，对梁顶表面覆盖土工布，拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。
⑵混凝土测温
梁部混凝土属于大体积混凝土。必须保证混凝土芯部与表面温差不超过规范规定，灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。
① 温设备
为准确测量并便于操作， 测温数据的采集，采用JDC-2型便携式建筑电子测温仪。用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部10cm，不得与钢筋接触，将钢筋另一端与上层钢筋固定好以后，将引出线收成一束，穿入管中，固定在横向钢筋下引出，以免浇筑时受到损伤，按照腹板外侧、中间、顶板内侧布置三个点布置测温点。
②测温制度
1-2天每天每2小时测温一次；
3-5天每天每4小时测温一次；
6-14天每天每8小时测温一次；
14天之后视温度变化情况再定。
5.2.8 连续梁预应力张拉
（1）、张拉前准备工作
纵向、横向预应力管道采用金属波纹管, 竖向预应力筋采用铁皮管，灌注前先预埋波纹管和铁皮管，待混凝土强度及弹性模量均达到设计值的95%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天。
对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。并现场实测成型预应力管道的摩阻。
对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》。箱梁为三向预应力连续箱梁，波纹管采用镀锌金属波纹管。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。
（2）、预应力钢束的制作
钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：
a. 钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于10cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。
b. 钢绞线切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。
c.中短束(直束L≤60M、曲束L≤50M)由人工穿束；长束和曲束用卷扬机牵引法施工。
（3）、预应力筋的张拉
预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不应超过一束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量±6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机进行联系，确保张拉指挥有序，张拉同时缓慢进行。
预应力张拉程序按 0→10%δK（做伸长量标记）→100%δK（静停5分钟）→补拉至δK（测伸长量）→锚固。
按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达10%δK时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。
全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。
5.2.9 切割
预应力筋锚固后外露部分宜采用机械切割，外露长度符合设计要求，应不小于预应力筋直径的1.5倍，且不小于30mm。
终张拉完毕24h，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切割机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。
钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人，两端用标识牌明示。
5.2.10 孔道压浆
张拉工艺完毕后，宜在48h内进行管道压浆。先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。压浆前将锚具周围预应力筋间隙用速凝水泥浆封锚，待封锚水泥浆抗压强度达到2Mpa时，才能进行压浆。
预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。
水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间不宜大于12小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。压浆时浆体温度不应超过350C，压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于50C。
压浆顺序应先下后上，逐孔进行，防止漏孔。压浆时，出浆口临时安设一个三通管，管道待出浆口浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压，同时设于预应力管道中部的出气孔的出浆浓度与进浆浓度一致时，封闭保压，在0.5～0.6MPa下持压2分钟。然后封闭压浆口，进行下一孔道压浆。
竖向预应力钢筋张拉完成后要及时压浆以确保永久预应力。张拉后24小时内压浆。压浆前，先冲冼干净管道。压浆时，竖向管道从下部向上部压浆，压浆过程要缓慢、匀速，至有浓浆溢出后，稳压2分钟，堵塞管道，完成压浆。
注：1＃段施工同0＃段，不再赘述。
5.3连续梁悬灌段施工
悬灌段采用菱形挂篮进行施工，挂篮采用钢筋进行预压，外模采用大块钢模,内箱采用组合钢模,根据预压数据立模,再制安钢筋及预应力管道，采用混凝土泵车两端对称进行混凝土浇筑。
5.3.1悬灌梁施工工序
挂篮拼装就位→预压→调整底模、外侧模标高→绑扎底板、腹板钢筋→安装竖向预应力钢筋及纵向预应力管道→支立内部模板、堵头模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向、横向预应力管道→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→移挂篮→施工下一悬灌段。
5.3.2挂篮安装
1#段施工完成后，在1#段顶上先拼装一只菱形挂篮，挂篮拼装完成后，采用钢筋加载预压、卸载，并测量各级加载的变形值，以供底模立模作参考。
挂篮拼装应按照构件相应位置，依据所做标记对号入座。一般程序是：
（1）主桁架及走行系统拼装：走行滑轨底抄平→安放走行系→主桁纵梁安装→中横梁安装→主桁立柱和斜杆安装并临时稳定→安装横向联结系并与主桁栓接牢靠→后横梁安装并锚固→安装中横梁→安装前上横梁→安装吊杆千斤顶及起顶横梁。
（2）、模板平台安装：底模平台后横梁安装，并用吊杆锚固于已施工梁段→前横梁安装并用吊杆锚固于前上横梁→纵梁安装并进行横向连接→前后吊平台安装→前操作平台安装→底模板安装→外模桁架安装并锚固。
菱形挂篮主要由主桁系、悬吊走行系和模板系统组成。挂篮构造见附图。
挂篮安装就位后，在底模支架上完成梁段的钢筋安装、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉及压浆等作业。悬臂浇筑时的不平衡采用锚固体系来进行抵消。然后整体移动挂篮，进行下一节段作业，如此循环施工，直至合拢前节段，确保合拢精度小于2cm。
挂篮前移过程中应注意：
两边挂篮两端同时缓慢向跨中匀速移动；
每前移50cm，用经纬仪、水准仪检测挂篮的方向、标高，防止挂篮左右偏向或扭转。
挂篮前移由专人指挥，随时观测挂篮的移动情况，确保安全。
挂篮就位后，锚固在已施工完毕的梁段上,用千斤顶抬升底模至经监控、分析、计算出的标高。
5.3.4挂篮预压
5.3.4.1挂篮试压的目的：
为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前必须进行试压，并通过试压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载—变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。
主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是主桁节点板，上横梁及主桁锚固点处的受力复杂，变形及内力难以准确分析，为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况，同时通过挂篮主桁架的受力变形情况，对该挂篮的安全性进行综合评定。
5.3.4.2试压方案：
为了使试压加载过程和实际施工工程受力状态相符合， 采用钢筋及钢绞线试压加载。
5.3.4.2.1加载工艺
(1)、将挂篮的轨道、主桁架、底模架、走行体系、吊挂体系，模板体系，锚固体系，按施工状态全部组拼完毕。
(2)、检查各部位的几何尺寸是否符合图纸要求，各锚固点锚固的是否牢固。
(3)、对模板进行调整，使底模架处于水平状态，外侧模板处于立模状态。
(4)、采用钢筋作为加载荷载进行分级加载，加载按50%、80%、100%、120%进行加载。
5.3.4.2.2加载荷载
单侧最大加载量为最重节段设计荷载的1.2倍，按50%、80%、100%、120%进行加载。
5.3.4.2.3加载准备
(1) 加载荷载采用钢筋，用型钢（利用底模平台）制作加载挂架。
(2)施工机具
各个项目所需主要仪器及设备如下：

编号
项目
仪器及材料
型号规格
单位
数量
1
后锚杆力
便携式计算机

台
1
预调平衡箱
P20R—25型
台
1
2
挠度及位移
紧密水准仪、百分表

台
1
3
加载工具
液压千斤顶及液压泵站
YC—60型
台
4
(3)测点布设：
整个挂篮的稳定性，分别对菱形主桁纵梁、前横梁和后锚梁的挠度值进行监测。
5.3.4.2.4加载试验
(1)、挂篮加载前对挂篮进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格后方可进行加载。
(2)、采用钢筋