焦化分馏塔操作第四轮培训.ppt

延迟焦化装置操作分馏部分1.操作操作 管理管理控制指控制指标标操作指操作指导导意意见见2.分馏塔的操作要点：严格控制分馏塔底液面。控制好蒸发段温度，调节好循环比，严禁蒸发段冲塔。及时调整塔顶冷凝冷却系统，控制分馏塔顶压力，并调节好各段的压力平衡。按产品质量指标和化验分析结果，调节各点温度，控制好塔的热量平衡，保证馏出口产品质量合格。控制好进料量和产品抽出量，搞好全塔的物料平衡。控制好集油箱液面，防止溢流和抽空。注意塔底循环泵的运行及塔底温度，防止塔底结焦。尽可能提高柴油与蜡油的分离精度，多产柴油。控制好顶循操作，预防顶循结盐。切换塔底过滤器时要保证完全切断，防止发生安全事故。3.塔顶温度控制：塔顶温度是根据汽油干点来调节控制的，塔顶温度与汽油干点有关。影响塔顶温度的主要因素：顶循环回流量、回流温度的变化，回流量减少，回流温度升高，顶温升高。柴油回流量和回流温度的变化。系统压力的变化。焦炭塔预热、换塔。调节方法:根据回流温度变化情况，适当调整回流量。稳定柴油回流量和回流温度。消除影响系统压力的因素，调节好气压机转速，保持压力平衡。焦炭塔换塔时，分馏岗位要及时调整操作。4.柴油抽出下部气相温度控制：在正常操作中要根据柴油质量要求来改变柴油抽出下部气相温度，主要是调节中段回流量的方法来调节温度。影响温度的主要因素中段回流量的变化。中段回流温度的变化。蜡油回流量的变化。柴油抽出量的变化。调节方法查找中段回流量变化原因，调整中断回流量。控制好中段回流温度。保证蜡油回流量平稳。调节好柴油抽出量。5.蒸发段温度的控制：分馏塔蒸发段温度是保证分馏塔操作的重要参数，其变化反映了全塔物料平衡和热平衡的状况，蒸发段温度控制不稳，全塔操作就不可能平稳。影响蒸发段温度的主要因素 油气入口温度的变化，油气入口温度高，油气量增加，蒸发段温度升高。循环油（或原料）上、下回流量的变化。重蜡油集油箱溢流，蒸发段温度下降。循环油（或原料）入塔温度变化。焦炭塔冲塔，蒸发段温度升高。焦炭塔的切换和预热的影响。重蜡油回流量和温度的变化。调节方法利用急冷油控制好焦炭塔油气进分馏入塔温度。控制好循环油（或原料）上、下流量的分配。控制好循环油（或原料）换热器（或加热炉对流）出口温度。及时处理焦炭塔冲塔。控制好重蜡油回流量和回流温度。6.塔底温度的控制：分馏塔底温度上限受到塔底油在塔底结焦的限制，一般塔底温度的控制是通过控制蒸发段温度来实现的。影响塔底温度的主要因素：循环油（或原料）上、下流量分配的变化。蒸发段温度变化，蒸发段温度下降，塔底温度升高；油气入塔温度和油气量的变化，油气量增加，油气温度升高，塔底温度升高；循环油（或原料）温度的变化，温度升高，塔底温度升高 调节方法：调节循环油（或原料）流量分配。调节好换热段温度。用急冷油调节好油气温度。控制好回流油温度。严格控制分馏塔底液面。7.塔底液面的控制：液面过低容易造成循环油泵（或辐射进料泵）抽空、破坏全塔热平衡；。液面过高会淹没反应油气入口，使系统憋压，造成严重后果。影响塔底液面的主要因素：辐射进料量增加，分馏塔底液面上升。循环油（或原料）进塔温度升高，分馏塔底液面下降。循环油（或原料）上返塔量增加，分馏塔底液面上升。循环油循环量增加，分馏塔底液面上升。调节方法：正常情况下，通过调节循环油量（或原料）和循环油（或原料）上返塔量来调节分馏塔底液面。另外，通过调节循环油返塔温度也可以影响分馏塔底液位。机泵故障切换备用泵，仪表失灵，联系仪表处理。加大蜡油侧线抽出量。8.蜡油集油箱液面的控制：在正常操作中，蜡油集油箱液面主要是控制蜡油出装置流量来调节。影响集油箱液面的主要因素：蜡油泵故障。蜡油回流量及温度的变化，上回流量增加，温度降低，液面上升。蒸发段温度的变化。调节方法：启动备用泵，并及时联系钳工处理。调节好回流量，调整适当。调节好蒸发段温度。严格控制分馏塔底液面。9.塔顶压力的控制：分馏塔顶压力控制相当于控制整个装置系统压力，一般指控制压缩机入口压力，塔顶压力改变，将影响精馏效果和整个装置的平稳操作。影响塔顶压力的主要因素：总加工量的变化、加工量增加，塔顶压力升高。分馏塔顶回流罐液面过高。焦炭塔预热和换塔。富气后路不畅，压缩机故障。塔顶空冷堵塞。调节方法：联系调度、稳定加工量。注意分馏塔顶回流罐液面和油水界面。及时调整分馏操作。查明富气后路不畅原因，联系调度及时改火炬。调整顶循回流温度。切出堵塞的空冷进行清理，并视情对操作进行调整。10.汽油的干点控制：在正常生产时，汽油干点的控制手段主要是在系统压力稳定的情况下，按照化验质量分析结果，通过调节塔顶温度来控制汽油干点。影响汽油干点的主要因素：塔顶顶循回流量及回流温度的变化。焦炭塔换塔。原料性质的变化。炉注汽量的变化，注汽量增大，汽油干点高。调节方法：调整顶循回流量和返回温度。换塔时及时调整操作。平稳注汽量。严格控制分馏塔底液面。11.柴油干点的控制：柴油干点的高低与柴油抽出下部气相温度有关。影响柴油干点的主要因素：柴油抽出量的变化。中段回流量及回流温度的变化。重蜡油回流量及回流温度的变化。原料性质变化。调节方法：平稳柴油抽出量。控制好中段回流。控制好重蜡油回流。平稳柴油回流量。12.蜡油残炭的控制：蜡油的残炭与循环比、蜡油的抽出量与蒸发段温度有关，正常操作中，蜡油的残炭主要靠改变蒸发段温度和蜡油抽出温度来调节。影响蜡油残炭的主要因素：蜡油抽出量的变化。塔底液面、蜡油箱液面的变化。循环比的变化。焦炭塔换塔。原料性质的变化。重组分夹带。调节方法：平稳蜡油抽出量。稳定分馏塔底液面。调节好循环比。焦炭塔换塔时及时调节。13.分馏系统控制指标：项 目单 位数 值循环比0.1-0.3生焦周期h18-20反应油气入分馏塔温度不大于420原料（加热炉对流出口）进分馏塔不大于340分馏塔顶压力MPa（G）0.10分馏塔顶温度110-125蜡油抽出温度不大于375分馏塔底温度不大于38514.操作指导意见：分馏塔油气进塔温度控制 为了防止大油气线结焦，一般控制油气进分馏塔不大 于415。过高的温度（420-425）易造成分馏塔脱过热塔盘结焦，特别是小循环比操作时。另外要尽可能稳定油气进塔温度，减少对分馏塔热平衡的影响。15.分馏塔循环比的操作 降低循环比是提高焦化装置加工量的主要手段，但是降低循环比操作时，要针对装置不同工艺技术以及加工的原料性质来决定装置的操作循环比参数。不同工艺技术对调节循环比的影响 国内延迟焦化技术，按进料形式分为原料（减压渣油）进分馏塔和不进分馏塔两种，前一种是国内最早的技术；后一种是近两年采用的一种可灵活调节循环的技术（该技术与国外先进技术水平相近）。对于采用前一种工艺流程的装置，操作循环比不要低于0.2，否则会造成分馏塔下部结焦，影响装置长周期生产；对于采用第二种工艺流程的装置，循环比可以降到0.1-0.15操作，实际运行证明是安全可靠的。加工不同原料循环比的选择 从目前国内焦化生产情况看，焦化装置加工原料性质越来越重质化和劣质化（高沥青质原料），采用较小的循环比操作时，焦炭塔不同程度的出现了弹丸焦的倾向，引起焦炭塔振动以及弹丸焦处理和分馏塔下部结焦等问题，严重影响了装置的安全和长周期稳定生产。所以当装置加工劣质原料时，建议循环比调整到0.25-0.4之间操作，在其基础上再逐步摸索生产经验，慎重、缓慢降低循环比，同时也要注意焦化装置加工原料的四组分分析，经常与上游常减压联系，了解加工原料的变化情况。16.焦炭塔切换时的分馏塔的操作 对于一炉两塔大型化焦炭塔的操作，在焦炭塔预热过程中，由于热油气量的减少会造成分馏塔系统的波动，为了减少焦炭塔切换时对分馏系统的影响，建议车间技术人员根据自己装置实际情况，认真总结这种变化规律，提前调整操作，比如分馏塔抽出集油箱的液位可适当调高，避免由于负荷的减少，造成泵的抽空，回流和抽出中段，影响分馏塔的操作。17.重蜡集油箱的操作 对于采用原料（减压渣油）进分馏塔的焦化工艺技术，在降低循环比操作时，原料上进料量必然减少，当与高温油气接触后，会造成含有易结焦成分的夹带，进而上升到上部的重蜡集油箱，长期操作会造集油箱结焦堵死，重蜡油不能抽出，回流中断，更加加剧了分馏塔的结焦，影响装置的正常生常。建议采取控制重蜡油集油箱温度在365左右和适当提高循环比的措施。18.分馏塔顶温度的控制 国内大部分焦化分馏塔顶（顶循段）都有不同程度的结盐，对分馏操作影响较大。从炼厂运行经验来看，适当提高分馏塔顶温度，会改善结盐状况，但是提高分馏塔顶温度，主要受焦化汽油干点的控制，如果工厂加氢装置是焦化汽柴油混合加氢，就可以提高焦化汽油干点，提高分馏塔顶温度。同时装置要增加分馏塔顶部水洗流程，在不停工的条件下，进行结盐水洗操作。另从节能方面考虑，由于不要求焦化汽柴油有较高的分离精度，可以提高柴油下部的中段取热负荷，多取高温位热量。19.采用蜡油作为急冷油 国内有些焦化装置，由于担心用蜡油作急冷油，会影响焦炭塔大油气线结焦，采用较轻的中段抽出油作为焦炭塔的急冷油，这样会造成急冷油在分馏塔柴油抽出下部的循环，加大了分馏塔内的油气负荷，空塔线速提高，使得焦粉夹带至塔顶和富气中，影响吸收稳定部分的操作，特别是分馏塔直径较小的焦化装置，焦粉夹带更为严重。20.分馏塔底过滤器的操作 由于分馏塔底温度较高，介质易结焦，自然点低，一旦在过滤器切换时泄漏，容易引起安全事故。建议对过滤器的切除采用双阀切断，并在两阀之间通蒸汽保护；由于介质含焦粉，建议切断阀尽可能竖立安装，确保过滤器的安全切除。严格控制分馏塔底液面。21.