连续梁0#块技术交底.doc

讶芍秦亩骏煞泵裔返彼肺小爹储潞沈底女兼惰奄航仪凳噪镇拂怕熔凛孟维篱乘秀臼焙茸感靛羞催借硕膊赔灰涣旬营监纱牢婿践但勉鸯揩陷瞅寇多狄赘唯龋拉滨桂臻垣比纷宋咒靖八箕辩郊预乏锰尖蜗淫炭占晴弥研激兔丙谣蚁霓音政藻积趟仪裴宁阑洪氯坍江晾唁擅隶楼矩宴获向肪辛买勺规飞蛾孰机叠形滋杆娠滦觅神帧吉狱肠碘窑幼预吕屉便嚼怠闺典官锌堰貌舶澡交杀钎匀悲语懈庶煮徒杖赂拐喂苹河蛹睛塌莱鱼栓帖淖孜覆临绪信郑晦溢恿盅淤虎掠蓝湍殴北氦波椿率咕啄远养纺啊膛钩王焚匪裔撰款隧灌鄙钧唉沙快矾海买畜酱瞅弘戮狸癣鼓盗趾惫哆湖概衡聋梢绊拢票分匿蜀久旗蚌渤言提编制：复核： 签发：技 术 交 底 记 录 2013年 月 日工程名称特大桥连续梁交底地点交底组织单位交底负责人施工单位接收负责人交底内容：连续梁0#块施工一、工知蜀砰宜到浊垣坞惩翁捌绅烟艘铀送搓餐目辨汛苔楷吁祷疵戏试渺抱沉漆纫辑苯洪立软酥裸情口娇蓑囱奏稽上桑埋戌茵袄臻锐姻骄镁柱交阉耙荚绿粳掇蹿灶栽恰况垢狮魁美陪吮傲涂磐彝佬舜绣肋狼嚼喻搁佣断证扑柱钦池碍调逆剖晦穷债韭哗蝶戮济拿辗跪叼祈康伏捞干中辕瓷驰氏垃碘嘘喇芯盖逆宫彤督肃微眷侣合第杠朗蒜壳坪术赣装札所侣墟精剑鸡揖顿阁检隶舞颓榜项谢禄谐娥朽舱矫承懒哇将要跑封惹脱佳弗蓉柠撩曹腕膛史斑当免缆捅疤骨照诡钉禹谚符捕具侦蹦困慨毖筛牙铸缔吮审管讲忻仔刹拽勾硫罪丢熊垒盅写哑挪宝破倍梗断沂洪崇乒伸坝操糕附崎烁伸北桑验僧站吸砍捆手捂连续梁0#块技术交底沸作防谤屡羡咸枉匆馏厄辱迅饥酉喘闽纫愤研外试漠而孪窄凋蔷远爹啊颤哼掉汛退锁低乏贯才婆琵棕骄塞孽面摄火盎掣涡麓酮答咨臆锣阑诵蒲氰贞僚严掀孰痪去抨佣搁爪瘪机箕堆讨省凄瘟痕仓熄疆裁汪壤柬误唾大戈拱插授抿庇肿倘胡漠喻夯优吼光瞻古阑桔摆盟芋舀挎绰汝雏缀批横马倦镇恢度齿睁墒泵理把腕钞郴拉闻究滇唱铸享漆畸寻荚喊乃塌诚岁稀钉梳慧吸绝朗俺榨黔荐竹邑阴刹蓉辣鸽捎百说苛防桐廖埃又麦本定心重捐鸥沟魄薄漏嫩视殃掳吨孙炭慰绝霞红灼邢叶召尊茨酒受工造离测碰露豹腐雁煞吐斩怪请炭置随绥臼坎精争镶启他泡吻泽瘁岂负椎诈萍劳掀教于例掠纵磋峡裙秧舍技 术 交 底 记 录 2013年 月 日工程名称特大桥连续梁交底地点交底组织单位交底负责人施工单位接收负责人交底内容：连续梁0#块施工一、工程概述1.1、本交底为特大桥32+48+32m悬臂浇筑连续梁部分，桥梁设计范围，桥梁全长935.893m。2#、3#墩为连续梁的主墩，1#、4#墩为边墩。1.2、箱粱梁体为单箱单室直腹板变截面结构，梁高4.03.05m，按二次抛物线变化，桥面板宽12m，底板宽6.7m，顶板厚0.32m，腹板厚度为0.40.6m，底板厚度0.30.6m，梁体全长113.3m，采用C55混凝土。1.3、梁部采用三向预应力体系。纵向预应力：采用7-s15.2和9-s15.2钢绞线，主梁沿纵向设顶板束、底板束及腹板束。 横向预应力：箱梁顶板横向采用4-s15.2钢绞线。 竖向预应力设计：箱梁腹板内设直径25mm PSB830的竖向预应力精轧螺纹钢筋。钢绞线应符合GB/T5224-2003标准，标准强度fpk=1860MPa，公称直径15.2mm，公称截面积140mm2，Ep=1.95106MPa，采用夹片锚固体系，制孔纵、横向均采用金属波纹管。精轧螺纹钢筋应满足GB/T20065-2006标准，标准强度fpk=830MPa，锚固张拉控制应力705MPa，采用35mm铁皮管成孔。二、0#块施工0#梁段应采用在托架上立模现浇施工，混凝土应连续浇筑一次成型，先浇筑底板及腹板、隔板下部混凝土，再浇筑上部腹、隔板及顶板混凝土。2.1、施工流程施工顺序为：托架施工托架预压底模安装外侧模安装固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭口（锚垫板）冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装浇筑混凝土养生张拉压浆拆模。0#块施工流程如图2.1所示。临时及永久支座安装安装底模、立侧模墩顶中线、高程、预埋件检查托架安装托架预压绑扎底板、腹板钢筋，布设腹板纵向预应力管道及竖向预应力筋立内模、顶模绑扎顶板钢筋，布设顶板纵向预应力管道及横向预应力管道砼养护浇注砼压浆、封锚张拉安装端模张拉机具校验预应力束制作砼拌和、运输钢筋制作托架设计、加工模板设计、加工图2.1 0#梁段施工流程图2.2、墩旁托架托架设计时应按下列荷载的最不利组合确定最大荷载：现浇梁体、模板及支架的重量，施工荷载（含振动力），风荷载，冬期施工时的雪荷载及保温养护设施荷载。托架强度检算安全系数不小于1.3；刚度检算应考虑单个构件刚度与整体刚度的协调，腹板处的纵梁或杆件间距应适当加密；稳定性检算重点检算横向稳定性，安全系数应大于1.5；托架与桥墩的连接方式应经设计计算确定，并应绘制连接件（孔）在桥墩上预埋（留）布置详图。托架在浇筑0号梁段混凝土前须进行预压，预压荷载应不小于最大施工荷载的1.2倍，以检验托架的整体承载能力和消除托架的非弹性变形，并观测弹性变形量。加载位置和顺序尽可能与梁体混凝土施工加载情况相一致，可按施工荷载的60%、100%、120%分三级加载。各级加载后静停1h测量竖向及横向变形值，第三级加载后静停24h开始分级卸载，并逐级观测弹性变形值。2.3、临时支座及梁墩固结按设计要求施作临时支座，临时支座应在0号梁段立模前安装完毕，顶面高程符合设计要求。浇筑临时支座混凝土时在中间夹垫厚度约5cm硫磺砂浆，强度不低于C40。桥墩施工时应按设计要求准确预埋竖向连接钢筋、设置水平钢筋网，确保墩顶梁段与桥墩的临时固结符合设计要求。当因桥墩长度较短或0号梁段悬臂较长时，可采用在桥墩纵向两侧设置临时支墩支承悬臂浇筑梁体，其抗倾覆稳定系数不得小于1.5。2.4、永久支座安装永久支座在底模安装前安装，固定支座和活动支座安装位置及方向和坡道上的支座安装方法应符合设计要求。支座安装前，应对支座安装范围内的支承垫石顶面进行凿毛清理，使其露出75%以上新鲜混凝土面，并应将支承垫石预留锚栓孔清理干净，做到无泥土、杂物和积水、雪、冰等。支座安装时，永久支座与临时支座顶面高差允许值为0-2mm（永久支座不得高于临时支座）。上座板与梁底钢板必须平整密贴无空隙，并应上紧连接螺栓。下座板与支承垫石间按设计要求进行重力灌浆垫实。固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预偏量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定。钢支座安装允许偏差应符合表2.4的规定表2.4 支座安装允许偏差序号项 目允许偏差(mm)1支座中心纵向位置偏差202支座中心横向位置偏差103下座板中心十字线偏转下座板尺寸2000mm1下座板尺寸2000mm1边宽固定支座十字线中心与全桥贯通测量后墩台中心线纵向偏差20固定支座上下座板中线的纵横错动量3活动支座中心线的纵向错动量（按设计气温定位后）3支座底板四角相对高差2活动支座的横向错动量32.5、模板安装模板结构应简单、牢固，便于安装、拆卸和周转使用。板面应平整、光洁，接缝应平齐、严密。底模与支座及侧模之间的缝隙应采取措施封堵严密，严防漏浆。模板间支拉紧固件安装必须按照模板及支架结构设计要求安装齐全、牢固且松紧适度，保证混凝土浇捣过程中模板不变位、不变形、不松动。模板与施工操作平台应分别设置，不得连为一体。模板尺寸允许偏差和检验方法应符合表2.5的规定。表2.5 模板尺寸允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差(mm)检验方法1梁段长+10尺量2梁高+10,03顶板厚+10,0尺量检查不少于5处4底板厚+10,05腹板厚+10,06横隔板厚+10,07腹板间距+108腹板中心偏离设计位置109梁体宽+10,010模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板接缝错台2尺量12孔道位置5尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段高度变化段位置+10测量检查15底模拱度偏差3测量检查16底模同一端两角高差217桥面预留钢筋位置10尺量18支座板四角高度差1水平尺靠量检查四角螺栓中心位置2尺量检查(包括对角线)平整度2尺量2.6、钢筋工程2.6.1、钢筋工艺流程原材料检查合格半成品加工半成品检查合格刻画底、腹板钢筋位置线半成品吊装入模底、腹板钢筋绑扎底、腹板钢筋验收合格顶板钢筋绑扎顶板预埋件钢筋绑扎顶板钢筋验收合格进入下一道工序。2.6.2、施工方法（1）、进场验收钢筋进场时，全部检查质量证明文件和钢筋外观质量，钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。经检查合格的钢筋才能进场，并按仓库管理要求和钢筋存放要求存于钢筋待检区。按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验。以同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋，每60t为一批，不足60t按一批计，每批抽样检验一次。 经试验不合格的钢筋，必须按照试验规范提高抽检数量重新试验，若仍然不合格，判定为不合格并严禁用于工程中，一律退回生产厂家。按图纸标明的钢筋间距,用墨斗弹出主筋、分布筋间距.按设计要求先摆放受力主筋,后放分布筋。在绑扎时交叉点应用铁丝按双对角线(十字线)绑扎结实,箍筋应与主筋或水平筋垂直,绑扎时应确实围紧其主筋, 箍筋的转角与钢筋的交叉点全部扎牢,其中间平直部分的交叉点可用梅花式交错绑扎，增加绑扎结点或配以必要的架立钢筋保证钢筋骨架有足够的刚度和稳定性，使钢筋位置在砼浇筑时不致变动。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内，垫块应采用与梁体同等寿命的材料控制保护层厚度。（2）、钢筋搭接箍筋原则上不允许搭接,水平筋可绑扎搭接,其绑扎搭接长度不小于35d,主筋长度不够时,采用双面搭接焊,焊缝长度不小于5d,焊缝宽度等于被焊钢筋直径的0.7倍,且不得小于10mm,焊缝厚度应等于被焊钢筋直径的0.25倍,且不得小于4mm，接头位置应相互错开，当采用绑扎搭接接头时，在规定搭接长度的任一区域内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，受拉区不大于50。（3）、钢筋安装a.先安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。注意各竖向钢筋应依照横坡要求调整各位置处钢筋尺寸，防止钢筋超出混凝土顶面现象出现，并严格控制顶层纵向钢筋的安装高度，以确保横向预应力束位置的准确。b.钢筋的接长可采用搭接焊及取直螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。当梁段钢筋与预应力筋相碰时，可适当移动梁段钢筋或进行适当弯折。钢筋的交叉点处采用扎丝呈梅花状绑扎结实，绑扎铁丝的尾段不得伸入保护层内。c.梁体钢筋绑扎时应注意依照图纸要求预埋桥面、防护墙、电缆槽竖墙等钢筋。施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的准确位置，根据实际情况加强架立钢筋的设置。钢筋制作、安装及绑扎应符合表2.6.2-1、2.6.2-2的规定。表2.6.2-1 钢筋加工允许偏差序号项目允许偏差(mm)1受力钢筋全长102弯起钢筋的位置203箍筋内边距离尺寸差3表2.6.2-2 钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差序 号项目允许偏差(mm)1桥面主筋间距及位置152底板钢筋间距及位置83箍筋间距及位置154腹板箍筋垂直度155钢筋保护层厚度+5，06其他钢筋偏移量202.7、预应力管道、预应力钢筋2.7.1、预应力钢材的存放和加工下料a、预应力钢材使用前应存放在集装箱或木箱内，或在离开地面的清洁、干燥环境中放置，并应覆盖防水帆布。b、锚具运输和存放时，应防止机械损伤和锈蚀。c、后张法预应力钢筋，应按设计要求及时进行张拉、灌浆。d、钢绞线按设计长度使用切割机切割，要在每端离切口3050mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢。切割应用高速切割机或摩擦锯，不得使用电弧焊接。e、钢绞线编束时，应每隔11.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。2.7.2、预应力筋及管道的安装 纵向预应力管道采用金属波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。顶板横向预应力束采用扁平波纹管，预应力束的张拉端在桥的两侧间隔布置。竖向预应力筋采用精轧螺纹粗钢筋，采用35铁皮管成型预埋。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。纵向预应力管道安装,波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，在施工中应采取如下措施予以保证: a、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小35mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。b、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关；波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用；安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。c、波纹管定位必须准确、稳固，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：根据设计图纸要求直、曲线段不大于0.5m。 d、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约10cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。e、电气焊作业必须在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。2.7.3、竖向预应力粗钢筋的保管及安装a、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。b、竖向预应力粗钢筋施工采用25 PSB830精轧螺纹粗钢筋，竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用塔吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用型钢将预应力筋联成整体。用搭吊吊装到指定位置，安事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后将整个型钢骨架支撑、固定并使之垂直；也可在第一次钢筋绑扎完毕后将安装配套好的预应力粗钢筋在设计位置直接逐根安装。c、为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。为保证张拉竖向预应力粗钢筋后的有效预应力作用在混凝土上，首先在保证管道基本刚度的前提下应尽可能使用薄壁管，其次不能将上下锚垫板贴紧在钢管上，而应在上锚垫板与管道之间留出510mm的间隙。2.7.4、横向预应力筋 根据设计图纸，横向预应力筋采用4s15.2钢绞线，配套扁锚锚固。采用金属波纹管成孔，管内尺寸为宽70mm，高19mm。2.7.5、预留孔道预应力孔道采用预埋金属波纹管道成型，孔道成型的基本要求是：孔道的尺寸及位置准确，孔道平顺，接头使用配套接头管并包裹严密不漏浆，端部预埋钢板应垂直于孔道中心线等。质量要求：波纹管外观要光洁，色泽均匀，内外壁不能出现有隔离破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤。波纹管道接头部位要严密，以防止漏浆，凸出波纹各处均应为圆弧过渡，不应有折角。管道外观应清洁，内外表面无油污，没有会引起腐蚀的附着物，没有孔洞和不规则的褶皱，咬口无松动，无开裂、无脱抠。质量检验方法：内外径测量采用游标卡尺，长度用钢卷尺。在施工过程中，要有防止波纹管被电弧焊损坏的措施，在砼浇注过程中严禁捣固棒直接碰撞波纹管，以免造成孔道质量差，穿索困难和一些不可预见的因素增加。砼浇筑完成后，应立即用清孔器或高压水逐个清孔，确保孔道畅通。2.7.6、预应力管道的安装要求a、 预应力管道的形式，应符合图纸要求。b、 管道应按图纸所示位置牢靠地固定。c、 在穿钢束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。d、 波纹管的连接，应采用大一号、同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。e、 安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子按设计间距以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移。波纹管定位筋间距不大于50cm。f、 波纹管若有弯曲时，在操作时应注意防止管道破裂，同时应防邻近电焊火花烧伤管壁。g、 后张法预应力筋下料及预留孔道位置允许偏差应符合表2.7.6的规定。表2.7.6 后张法预应力筋下料及预留孔道位置允许偏差序号检 查 项 目允许偏差(mm )1钢绞线与设计（计算）长度差10束中各根钢铰线长度差52预应力螺纹钢筋53预留孔道位置允许偏差42.8、混凝土施工2.8.1、混凝土浇注0#块混凝土方量149.2m3，要求一次灌注成型，浇筑时应在一日内气温较低时进行 。为保证在施工时不出现温度裂缝，应在底板混凝土内安装管道通冷却水循环，并加强养生。砼浇注前全面复查，检查模板标高、截面尺寸、接缝、支撑、钢筋的直径、数量和预埋件等，发现问题及时纠正。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板缝隙填塞严密，模板内面涂刷脱模剂；检查混凝土的均匀性和坍落度具。为了确保砼浇注质量还应采取如下措施： a、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。 b、在0#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。 c、为减少0#块隔梁位置上出现的裂缝，将在通行孔的隔梁两侧设置加密钢筋网以基本消除裂缝。混凝土的灌注顺序如图2.8.1所示。图2.8.1 0#块混凝土浇注顺序（1）、腹板倒角处混凝土浇注腹板倒角处混凝土从腹板处卸料入模，采用50mm插入式捣固棒振捣，从底板处观测混凝土振捣情况，必要时从底板处伸入插入式捣固棒振捣。由于0#块根部较低，为防止混凝土流动过大，导致离析，腹板倒角处混凝土灌注从0#块根部向悬臂端浇注。由于该处较难振捣，混凝土供应会比较充足，为加快施工进度要求分四个区（左右对称，两个悬臂端同步进行）同时进行灌注。（2）、底板混凝土浇注从内模顶预留卸料口入仓，卸料口沿梁部中线设置，间距3米，底板砼各卸料口砼卸足后及时封闭。为防止混凝土浇注过程中流动面积过大出现离析，底板浇注时从墩顶向两侧进行。中横梁支座处钢筋密集需加强振捣。(3)、腹板及中横梁混凝土浇注由于采用了泵送混凝土，侧模浇注时很有可能导致底板混凝土上翻，要求在底板浇注完成后使用木模将倒角边的混凝土顶部封堵。腹板和横隔板同时水平分层进行，分层厚度0.5m。腹板采用50mm插入式振动器振捣，防止内侧气泡超标，确保腹板混凝土快速浇注完毕，影响混凝土外观质量。(4)、顶板混凝土浇注顶板浇注时搭设作业平台，禁止施工人员直接踩踏钢筋，避免在混凝土未凝固前扰动钢筋影响受力性能。由于翼缘板悬挑出去，浇注混凝土时易变形，为防止由于变形导致翼缘板根部开裂，桥面板混凝土施工时从翼缘板外侧向根部浇注，最后浇注顶板混凝土。施工过程中如出现异常情况，为防止腹板与顶板出现水平施工缝也可调整浇注顺序先浇注腹板顶部混凝土。(5)、收光及抹面混凝土底板、顶板在浇注完成后，均需安排专人进行表面处理，严格做好表面平整度控制。由于支架可能变形，收光时混凝土也可能收缩，要求测量人员收面前必须进行标高观测，以观测的标高来控制收面的混凝土顶标高，不可以立模时的标高来控制混凝土表面标高。由于桥面板较宽，且预留钢筋多，收面比较困难，也容易控制不到位，要求每隔50cm牵一根线来控制梁节顶面的标高和平整度。(6)、挂篮预留孔、桥面泄水孔、腹板排气孔、测量钢桩由于混凝土浇注时容易引起预埋管上浮，预埋管采用钢管制作，并配小型钢增加重量。混凝土浇注前精确定位，在混凝土终凝前抽出。为防止混凝土流入预留孔洞内，预埋管必需封堵。测量钢桩采用18mm螺纹钢制作，顶部磨圆高出桥面板混凝土不超过5mm，平面位置误差在5cm以内。(7)、混凝土养护及降温措施0#块施工完成后，待外露面混凝土灌注完终凝后及时喷雾状水养护，并及时覆盖无纺土工布并安装喷淋装置确保养护湿度，洒水养护不少于14d。连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法应符合表2.8.1的规定。表2.8.1 连续梁悬臂浇筑梁段的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1悬臂梁段顶面高程15，5测量检查2合拢前两悬臂端相对高差合拢段长的1/100且不大于153梁段轴线偏差154相邻梁段错台5 (8)、常见质量通病预防措施a.端模处漏浆的预防措施由于节段间采用普通钢筋连接，端模与侧模之间有较多的不密合部位，现场加工时边缘不平整，很容易引起漏浆。施工中要求使用1.5cm厚的钢板，按断面尺寸将端模分块加工，使用钻机将预应力管道和钢筋的预留眼按1:1比例钻好,端模和侧模之间紧密接触,并使用海绵条贴边。分块模板间的缝隙采用海绵条贴紧，外侧粘透明胶布密封，波纹管和端模间的缝隙采用海绵条密封，预留钢筋和端模间的小缝隙可粘贴透明胶密封。b.箱梁底板和腹板结合部位混凝土捣固不密实的预防措施0块高度较高，腹板内设有倒角，混凝土施工时箱梁腹板和底板的结合部位捣固非常困难，稍有不慎就会导致该部位出现空洞。为保证该部位混凝土捣固密实，除按照浇注顺序施工外，拟采取以下措施保证捣固密实：内模设计时在倒角位置的模板上每2米设一个3030cm的活动捣固窗，混凝土浇注时从捣固窗内插入捣固棒进行捣固，待该部位混凝土浇注完成后将捣固窗密封，移动至下一个捣固窗位置进行捣固。通过增设捣固窗，可以有效的保证腹板和底板结合部位混凝土的密实度，随时可以从捣固窗内检查混凝土的浇注情况。c.梁体混凝土表明颜色不美观的预防措施由于0块钢筋、模板等安装时间较长，模板上涂刷的脱模剂随着时间的增加逐渐失效，箱梁模板还会有大量钢筋、模板等安装过程中产生的垃圾、杂物等，很容易导致0块拆模后颜色不一。主要预防办法为：连续梁施工过程中不得更换配合比及原材料，原材料需保证质量均匀，并有足够储备。使用各类油质做脱模剂时需防尘，特别注意模板的清洗工作。0块立内模前采用高压气枪清理一次模板，减少模板内的垃圾等杂物。混凝土浇筑前再用高压气枪清理一次模板，特别注意清理箱梁底板和腹板结合位置，要求将高压气枪伸入该部位做细致清理，将垃圾等吹到底板中部附近，从钢筋网片空隙内将垃圾、杂物等全部清理出模。2.8.2、砼振捣砼分层浇筑厚度不超过30cm，表层混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面，待定浆后再抹第二遍并压光。抹面时严禁洒水，并防止过渡操作影响表层混凝土质量。使用插入式振捣器振捣时，按下列方法进行：振捣棒不得在启动状态下放置于模板或钢筋上，不得将软轴插入到混凝土内部或使软轴折成硬弯。振动棒插入点布置应均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，按顺序移动，不应混用，以免造成混乱而发生漏振。每次移动位置的距离应不大于振动器的作用半径的1.5倍。离模板边缘1020cm，插入下层混凝土510cm，防止碰撞模板钢筋及预埋件；表面振捣器的移动距离以使振动平板覆盖已振实部分10cm为度。振动棒插入混凝土后， 应上下移动变换位置，幅度为5-10cm，以利于排出混凝土中空气，振捣密实。每插点应掌握好振捣时间，过短过长都不利，每点振捣时间一般为20-30s。待混凝土达到不再下沉，无显著气泡上升，顶面平坦一致，并开始浮现水泥浆，方可拔出振动棒。当发现表面积水，立即设法排除，并检查发生的原因或调整混凝土配合比。使用振动棒时，前手应该紧握在振动棒上端约50cm处，以控制插入点，后手扶正软轴，前后手相距40-50cm左右，使振动棒自然沉入混凝土内。插入式振动器操作时，应做到“快插慢拔”。快插是为了防止混凝土表层先振实，而下层混凝土发生分层，离析现象。慢拔实为了使混凝土能填满振动棒抽出时形成得空隙，防止形成空洞。浇筑0#块时，要避免振动棒碰撞预应力筋的管道，根据管道的位置，振动棒避开管道。 在离预埋件、预留筋周围进行混凝土布料和振捣时，在振捣过程中严禁触碰预埋件、预留筋，振捣后即对预埋件进行观测，当发现偏离时立即进行调整。桥面板混凝土灌筑到设计标高后用提浆机及时赶压、抹平，保证排水坡度、平整度及顶面标高。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整，抹面时严禁洒水。2.8.3、砼养生箱梁采用洒水养生，箱顶面采用5cm厚海绵饱水养生，养生时间不少于14天。每梁段都由监理工程师和施工技术员用回弹仪共同检测梁体砼强度，达到设计强度，可停止养生，未达到时要加大养生力度或查找原因。混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超过55，混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度之差与环境温度之差不宜大于15，养护用水温度与混凝土表面温度之差不得大于15。拆模时混凝土芯部与表层、表层与环境之间的温差不得大于15。混凝土内部开始降温前不得拆除。严禁拆除模板时碰撞混凝土表面及棱角，避免对墩身外观质量造成损伤。当模板与混凝土脱离后，方可拆卸、吊运模板。在拆除模板时，不得影响或中断混凝土的养护工作。2.9、预应力施工根据设计图纸要求，横向及竖向预应力筋设计为单端张拉，在施工时波纹管、套管与预应力筋同时安装就位，且横向预应力索张拉端应交错布置;同时，横竖向波纹管道均应在固定端接好通气孔；纵向预应力筋为两端同时张拉,为便于施工和防止管道漏浆造成堵管，施工时采取先行预埋波纹管或套管成孔，混凝土浇注完，张拉前后穿钢绞线的方法。所有梁段张拉必须在砼强度达到90%后方可进行。砼张拉时先张拉纵向、再竖向、最后横向的顺序进行。以应力和伸长量双向控制，以应力控制为主，伸长量控制为辅。2.9.1、张拉前的准备工作（1）编束领取钢绞线按试验报告单逐盘对号领料，钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞，放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理，钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧焊，切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎，同一编号的钢绞线束可集中下料，对于两端同时张拉的预应力钢绞线束，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+1.4m，其误差为30mm；钢绞线束外面用1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为11.5m，使编扎成束顺直不扭转；根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂；钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染；存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉； 严禁钢绞线受高温、接触焊接火花或接地电流。（2）、穿束穿束前应全面检查锚垫板和孔道，确保管道畅通；检查制好的钢丝束是否绑扎牢固、端头有无弯折现象；穿束时核对长度及规格，对号入孔；穿束采用人工直接穿束，较长的可借助一根长钢丝作为引线，用卷扬机进行穿束。（3）、张拉设备的标定及材料检验对预应力施工的各种机具设备及仪表，应由专人保管使用，张拉50次以上或使用超过三个月以及在使用过程中出现不正常情况如严重漏油、部件损伤、伸长量出现系统偏大或偏小时必须进行重新标定，未经全面进行校验的张拉设备不得用于张拉。校验频率按有关规定办理。对预应力体系所使用的锚具、钢绞线等材料必须有出厂合格证和有关指标说明，到达施工现场的材料，需有见证取样送有关部门进行检验，合格后方可使用。对没有出厂合格证和试验报告的产品不得用于施工中。腹板和顶板群锚采用穿心式千斤顶张拉，顶板横向扁锚采用前夹式千斤顶张拉。清除钢束外露部分的污物,对锚头进行裂缝检查，对夹片进行硬度检查,标校千斤顶,凿除锚垫板孔内波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线,计算伸长量。张拉前，对张拉设备设备进行检验与检定，送检样品的数量、批次等严格按照相关规范的规定执行，同时技术人员进行必要的技术准备。2.9.2、预应力筋的张拉（1）、预应力砼张拉程序流程波纹管制孔养护清孔穿束调顺拆除底板障碍物清理锚垫板安装工作锚环及夹片安装限位板千斤顶安装工具锚安装千斤顶顶进油张拉伸长值校核持荷顶压卸荷锚固记录。装工作锚环和夹片：钢绞线通过锚环上的对应孔后，锚环紧贴锚垫板，在每孔中钢绞线和孔壁间装入两片夹片，用20mm铁管套在钢绞线上将卡片打入锚孔，要求两夹片外露面平齐，间隙均匀，再装上环型胶（钢丝）圈。安装限位板：将限位板的孔通过钢绞线后，限位板紧贴锚环且无缝。装千斤顶：钢束通过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在钢束的轴心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺，不能交错，防止发生断丝。装工具锚环：工具夹片的光面应先抹少许石腊或垫塑料薄膜后再装入，便于夹片的退出。开动油泵少许加压，千斤顶保持适量油压后稍松千斤顶吊索调整千斤顶，使其对中。（2）、纵向预应力束张拉张拉顺序及原则严格按照图纸顺序执行。张拉时应以箱梁中心线为准对称张拉。张拉工艺流程：0初始应力（10%con20%con）100%con（持荷5分钟）一端卸压自锚另一端卸压自锚卸工具锚和千斤顶。张拉锚具按装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉预应力张拉:预应力张拉两端同步进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，两端伸长量之和与理论计算值比较，限差为6%，符合者持荷5分钟，一端千斤顶持荷，另一端千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值6mm，卸下千斤顶;另一端千斤顶补足拉力后，缓慢回油锚固，弹性回缩6mm，卸下千斤顶;否则，应重复张拉。（3）、竖向预应力筋的张拉张拉顺序及原则:采用单端张拉,自横桥向中心线向两端逐步对称进行,以顺桥向中心线两侧对称进行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇注后再张拉。张拉工艺流程:0初始应力（10%con20%con）100%con（持荷5分钟）拧紧锚具锚固卸顶。竖向预应力筋张拉要注意以下问题：a、竖向预应力钢筋采用二次重复张拉工艺，弥补预应力筋损失，第一、第二次张拉间隔1天，两次张拉应由两个不同的班组分别进行，并对张拉后的粗钢筋用不同颜色的油漆做好标记。b、由于精轧螺纹粗钢筋较短，张拉后伸长量较少，不易区别，因此张拉后的精轧螺纹粗钢筋其顶端应用红漆予以标记，以示区别，以保证其全部张拉，防止漏拉。C、张拉端螺母应采用专用工具拧紧，确保拧紧后，卸顶后千斤顶油表基本回零。d、张拉采用双控法，以油压表读数为主，油压表的误差不得超过+2%，伸长量的误差不得超过6%。（4）、横向预应力张拉张拉顺序及原则：采用一端张拉两端交替进行, 自横桥向中心线向两端逐步对称进行,以顺桥向中心线两侧对称进行;靠近梁段外端的1束待下一梁段浇注后再张拉。张拉工艺流程：0初始应力（10%con20%con）100%con（持荷5分钟）张拉端卸压自锚卸工具锚和千斤顶。张拉锚具按装程序：安装工作锚安装限位板安装千斤顶安装工具锚在工具锚夹片后钢铰线上作量测伸长量的标记张拉预应力张拉:预应力张拉单端交错进行，分级控制，升压或降压均应缓慢进行，伸长量与理论计算值比较，限差为6%，符合者持荷 5分钟，千斤顶缓慢回油锚固;弹性回缩值6mm，卸下千斤顶;否则，应重复张拉。（5）、伸长量计算与量测a、预应力筋的理论伸长值L（mm）按下式计算：L PPL/APEP 式中：PP 预应力筋平均张拉力（N），按下公式进行计算 PP=P（1-e-（KX+U）/KX+u； L 预应力筋的长度（mm）； AP 预应力筋的截面面积（mm2）；EP 预应力筋的弹性模量（N/ mm2）；b、预应力钢束伸长量的量测方法应量测张拉过程中钢绞线的实际伸长量，而不可量测千斤顶油缸的变位量，以免使滑丝现象被忽略。初应力P0（10%）时测得伸长量1，初应力P0（20%）时测得伸长量2，张拉到总吨位时测得伸长量3，回油，测得伸长量4，查看4-3是否大于8mm，如大于8mm，则表明出现滑丝，应查明原因并采取措施后方可继续张拉。计算实测伸长量的方法：实测伸长量=(3-2)+2（2-1）后张预应力筋断丝、滑移限制见下表：类别检查项目控制数钢丝束和钢绞线束每束钢丝断丝或滑丝1根每束钢绞线断丝或滑丝1丝每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数1%单根钢筋断筋或滑移不容许2.10、 预应力管道压浆及封锚终张拉后的24h以内完成孔道压浆，浆体配比严格按照本标段试验室配比执行。孔道压浆顺序应自下而上进行，同一孔道压浆应连续进行一次完成，因故中断时应用高压水冲洗干净后重新压浆。2.10.1、压浆前的准备工作(1)、切割锚外钢丝，切断处距锚具外端不宜小于30mm。(2)、将孔道排气孔、泌水孔密封好，再将孔道两端的锚头用专用锚头盖密封好。