生产及流程管理制度.doc

生产及流程管理制度
一、 生产管理流程图
客户

零件图
NO
铸造工艺图

铸件图

外协追踪
外协计划
合同
YES

生产计划

YES
编制物料
采购计划

核实库存数量

NO
核实原料库存
审核
NO NO

YES YES
物料采购
编制生产作业计划

各生产工序实施生产

生产计划追踪

生产异常
NO YES

通知营销部

客户订单变更，插单

生产计划变更
YES

生产计划完成
NO
二、 生产管理及流程
（一） 目的
为规范生产运作程序，使产销得到合理的协调及安排，提高生产效率、降低库存和生产成本，以满足客户订单要求，特制定本制度。
（二）范围
适用于本公司生产运作体系。
（三）定义
1、产能评估：依据现有的订单情况及现有生产能力，作出排程分析。
2、品质评估：依据现有技术资源、设备水平等多方因素，作出品质保障能力分析。
3、 产能、质保协调：当产能和质保能力不能满足订单要求时，依据延长生产时间、外协加工、增加人员、增加设备等方法提高生产、技术、质保等能力，以满足订单按时、按质、按量交货。
（四）相关部门职责
1、生产营销部
1.1、 负责客户订单的承接、审核。
1.2、组织订单评审，负责客户的沟通及交期的协调等工作；
1.3、 订单变更事宜的管理。
2、制造部
2.1、负责《生产计划》、《生产作业计划》、《物料采购计划》、《产品外协计划》的编制及审核。负责产销评估及协调，主持生产协调会的召开，负责生产协调及跟进生产达成情况；制订产品生产周期。负责外协产品的技术、质量检测跟进；
2.2、合理组织公司相关部门和资源，执行、完成生产任务，协调生产进度。
2.3、负责技术资料的确定或变更。
2.4、制度品质保障方案，处理品质异常情况，监控物料及产品品质，保障、提升成品质量。
3、综合部
3.1、负责《物料采购计划》、《产品外协计划》的报审;
3.2、制订物料采购周期，负责《采购订单》、《外协订单》的制定、发出及跟进，协调外购物料、外协品的进度和品质保障；供应商（加工商）的开发与评估、考核。
4、财务部
负责物料进出仓作业、提报准确库存信息、合理保管物料；安全库存材料最低库存量的清理和信息填报，物料欠料的补购达成情况跟进。
（五）作业程序
1、《生产计划》的制定
1.1、《生产计划》制定的依据
1) 市场部所接客户订单，客户样品试制单，公司计划内订单，长线产品库存需要；
2) 公司计划新品开发任务。
1.2、《生产计划》的制定
1） 营销部接到客户订货单经总经理批准后，应尽快安排时间组织相关部门进行订单评审。经评审后，若无法满足订单交期或其它需求，则由销售部相关人员与客户协商处理。
2） 制造部负责人将评审过的订单根据其具体情况，立即制定《生产计划》，并报公司生产主管领导核准排产。
2、 物料准备
1） 制造部主管在订单评审后1天内做好《生产任务单》与《物料采购计划》、《产品外协计划》，并及时将信息传递到财务部；
2） 财务部仓管员收到《生产任务单》和《物料采购计划》、《产品外协计划》后0.5个工作日以内，将库存量进行核准，并及时将信息传递到制造部；制造部在收到库存信息后0.5个工作日内对《物料采购计划》和《产品外协计划》进行调整审核；
3） 综合部接到《物料采购计划》、《产品外协计划》后须在0.5个工作日内制作《采购订单》、《外协订单》，会同《物料采购计划》、《产品外协计划》，经总经理批准后交至采购员进行采购作业合外协作业，并对材料回厂时间和外协产品进度予以跟进。制造部对外协产品的技术要求和品质保证予以跟进。
4） 物料进度跟进:制造部在制定《物料采购计划》后按物料需求日期先后顺序进行排列，提前二天进行跟催，对综合部采购员实施交期预警，针对延期未回物料重点跟催并限期采购回厂。同时每日仓管员做好物料回厂情况记录，并将物料回厂状况反馈给制造部主管。
3、 产前准备
1） 《生产作业计划》制度：每周六制造部生产主管，将《订单汇总排产进度表》中各生产工序生产完成日期排在下周的所有订单，加上本周不能按计划完成的订单，按交期的先后或订单紧急程度进行排序，分生产工序进行产能负荷评估分析，结合到料情况，制定出生产各工序下周《生产作业计划》。
2） 制造部要及时跟进外购材料回厂进度，并及时安排来料的品质检查；
3） 制造部主管依《生产作业计划》及物料到料情况，提前一个工作日准备安排生产，同时检查库房是否已经备齐次日生产所需物料，并发放到制造部相应的生产车间（班组）。
4） 制造部各车间（班组）按《生产作业计划》做好人员调配、物料交接、机械设备、工装模具、技术资料等产前相关准备工作。
4、生产作业及生产计划追踪
1）生产准备工作完成后,生产车间工段长（班组长）按计划安排生产；制造部跟进生产进度，协调产能；
2）制造部品管员依据产品检验标准对生产产品进行制程检验作业；
3）生产车间（班组）及时将经品管员检验合格的产品进行转序，合格的产成品开具《成品入仓单》交成品仓办理成品入库；
4）各车间工段长（班组长）须在每日上午10：30时前上报前一日《生产日报表》至制造部；
5）成品仓库同制造部办理完成品入库手续后,在0.5个工作日内更新成品库存信息,以便销售部查询及安排出货
6）生产数据统计与分析:制造部每日对各生产单位生产数据进行统计,定期计算出各生产单位的每周/月生产计划的达成率，并作为各生产车间的产能分析指标，同时对产品质量、成本指标的完成进行统计分析。针对未达成项，协同生产车间（班组）进行原因分析，提出改善对策，制定落实措施。
5、生产异常处理
1）在生产过程中若出现超4小时仍无法解决的生产、品质异常或机器设备故障等情况时，生产责任部门以《生产异常通知单》的方式通知制造部和公司生产主管领导。由公司生产主管在半小时内组织相关部门负责人，召开“生产异常协调会”议定解决办法。若影响订单交期时，由制造部以《工作联络单》的方式报销售部,作订单交期协调。
2）生产过程中发现物料存在品质问题需退/补料时，生产单位物料员应及时将不良品物料整理归类后开立《生产退料单》，经品管员判定后，交制造部主管审核，进行退/补料作业。制造部主管针对所退不良品查询库存状况,如果有库存及时通知仓库发放给生产部门；如果没有库存,立即采取应急措施（寻找替代品、补购等）。
3）公司生产主管每周定期组织召开生产协调会,针对生产异常和物料进度异常等进行协调处理。
4）若遇客户订单变更、急件插单需要生产计划调整时，营销部需填写《异常联络单》注明需要调整原因，报公司生产主管领导批准后可变更生产计划。
6、生产订单结案
1）生产车间（班组）在每一订单产品生产全部完成后，一个工作日内填写《生产退料单》，将生产余料经品管员作品质判定后，分类退回仓库保管。
2）制造部依《成品入仓单》作生产订单结案。
7、出货安排
1）营销部每周五前依据成品库存信息，交货日期，拟定下周出货计划,经总经理批准后，将《周出货计划表》派发到制造部。营销部依据出货计划表在出货前一天16点前制作《出货通知单》，经财务审核、总经理批准后转仓库，并组织出货具体事宜。
2）制造部接到《出货计划表》后,核对相关项目完成情况。如有不能按计划出货的，必须提前二天向营销部反馈，以便营销部及时调整出货计划。
3）成品仓库接到营销部下达的出货通知后开立《成品出仓单》，实施成品出货作业。同时及时更新成品库存信息。