武昌造船厂舰船事业部清洁生产审核定稿.doc

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目 录

前 言 2
第一章 筹划和组织 3
1.1 审核小组 3
1.2全员宣贯和培训 6
1.3审核工作计划 6
第二章 预评估 11
2.1 企业现状调查 11
2.2 确定审核重点 14
2.3设置清洁生产目标 15
2.4提出并实施清洁生产无/低费方案 15
第三章 评估 19
3.1审核重点概况 19
3.2 实测输入 、输出物流 21
3.3 物料平衡 21
3.4 处理对策 25
第四章 方案的产生和筛选 26
4.1备选方案的产生 26
4.2 方案汇总 26
4.3 方案的筛选和研制 30
4.4 核定和汇总无/低费方案实施效果 35
第五章 方案的可行性分析 38
5.1方案一 提高钢板综合利用率 38
5.2 方案二 添置稀释剂回收机 41
5.3 方案三 添置高压热水清洗机 43
5.4 方案三 预处理除尘设备改造 44
第六章 方案的实施 47
6.1中高费方案实施计划 47
6.2已实施方案的效果 47
第七章 持续清洁生产 49
7.1组织机构 49
7.2规章制度 49
7.3新目标与规划 49

前 言
武昌造船厂隶属中国船舶重工集团公司，是目前中国内地最大的现代化造船综合企业。工厂占地面积112万m2，建筑面积45.5万m2。工厂现有职工8473余人，其中工程技术管理人员2504余人，具有中级职称的有538多人，高级职称的有240余人，研究员级高工28人，享有国家特殊津贴的专家6人。3280多技术工人中，其中高级技师68人，工人技师122余人，持证焊工447多人。工厂始建于1934年，是我国重要的军工生产基地之一。
工厂固定资产原值11.2亿。拥有1座现代化的综合调试大楼，2座室内船台，6座露天船台，其中3座可建造8000t级以下舰船；1套移船下水设施，3座专用码头，可供8000t级以下各类船舶下水、起坡和系泊试验及特大型产品的水陆联运。2006年工厂总产值36.22亿元；利润1.16亿元。
多年来，工厂的建设项目严格遵守国家指定的环境评价制度和“三同时”制度（即凡新建、改建、扩建工程和技术改造项目的环境保护、劳动安全、职业卫生设施都与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用）。2000年以来，为适应生产总量日益增长的需要，工厂先后投资2.5亿元进行生产技术改造，大量采用了清洁生产工艺和清洁生产技术。
为了进一步提高和规范清洁生产工作，武昌造船厂于2006年6月至2007年2月进行了首轮清洁生产审核。审核工作按照筹划和组织、预评估、评估、方案产生和筛选、可行性分析、方案实施及持续清洁生产7个阶段开展，取得了预期效果。

第一章 筹划和组织
工厂成立了清洁生产审核领导小组和工作小组，同时在本轮清洁生产审核主要范围舰船事业部也成立了相应的机构，舰船事业部部长任组长，由安技部门和各相关的职能部门、车间的管理人员组成。在清洁生产审核领导小组的指导下，成立了该事业部清洁生产审核工作小组。主要有安全室、设备室、集配室、财务室、设计所和车间主任、专业人员等参加。
清洁生产审核领导小组和工作小组成立后，通过对全厂二、三级干部专家讲座、审核员培训、编印宣贯资料进行全厂宣贯等方式展开，提高了全员清洁生产意识，并动员事业部全体职工寻找清洁生产机会，提出清洁生产方案。工厂与清洁生产咨询机构合作召集专业人员针对有关管理和技术人员对造船生产全过程中废物产生的原因，从水的循环利用、能源的节约、原料的节约、固废的回收利用多方面，对如何寻找清洁生产机会进行了详尽的宣讲。通过培训、现场会议指导和交流，使有关管理和技术人员扫清了思想障碍，提出了相应的解决方法，使人们对清洁生产的观念和内涵有力比较深刻的认识。
1.1 审核小组
工厂高层非常重视清洁生产审核工作，首先成立了工厂清洁生产审核领导、工作小组，然后在舰船事业部试点进行清洁生产审核。事业部在厂各级有关部门的支持下，制定了审核计划并成立了事业部的清洁生产审核领导小组和工作小组。审核领导小组以事业部部长为组长，成员由安保部、技术管理和各相关职能部门、车间的管理人员组成。在清洁生产审核领导小组的指导下，成立了事业部清洁生产审核工作小组。以厂安技处、事业部安保部为主，由工程计划室、设备室、设计所、采购室、财务室和车间技术、专业人员参加。
领导小组及审核工作小组组成人员见表1、表2。

表1 武昌造船厂清洁生产领导小组
姓 名
审核小组
职 务
来自部门及
职务职称
应投入
的时间
吕大长
组 长
武昌造船厂厂长

杨志钢
副组长
武昌造船厂
常务副厂长

范万春
组 员
武昌造船厂
副厂长

唐功杰
组 员
武昌造船厂
副厂长

胡德芳
组 员
武昌造船厂
副厂长

王渭龄
组 员
武昌造船厂
副厂长

张志强
组 员
武昌造船厂
党委副书记

黄瞿记
组 员
武昌造船厂
总会计师

李长明
组 员
安全技术处处长

詹重山
组 员
生产准备处处长

魏永元
组 员
建设处副处长

熊崇富
组 员
技术中心副主任

罗传文
组 员
机动处处长

赵 逖
组 员
经营计划处处长

黄海林
组 员
技术管理处处长

李述明
组 员
劳人处处长

胡学庭
组 员
动力分厂厂长

杜作云
组 员
企管处副处长

周元庆
组 员
财务处处长

郭一鸣
组 员
宣传部副部长

笪惠清
组 员
工会副主席

邹忠平
组 员
总务处处长

崔生根
组 员
物供处副处长

余 明
组 员
舰船事业部部长

毕宏伟
组 员
特船事业部部长

杨少稀
组 员
重工公司总经理

任鸿顺
组 员
成套事业部部长

王长明
组 员
机械制造分厂厂长

黄 伟
组 员
金属制造分厂厂长

李 伟
组 员
修船分厂厂长

王小波
组 员
深潜研制分厂厂长

万恒建
组 员
八分厂厂长

殷 凯
组 员
重安公司总经理

表2 武昌造船厂清洁生产审核工作小组
姓 名
审核小组
职 务
来自部门及
职务职称
应投入
的时间
李长明
组 长
安技处处长

詹重山
副组长
生产处副处长

彭 凉
组 员
安技处教育科
副科长

刘 凡
组 员
生产处综合计划
调度室主任

姚 锐
组 员
建设处环保科
副科长

刘 伟
组 员
安技处教育科
科长

杜银竹
组 员
安技处技术科
科长

吕刘舫
组 员
安技处现场科
科长

肖 惠
组 员
建设处环保科

舒喜中
组 员
企管办

孟宪敏
组 员
技术中心

张绍林
组 员
动力分厂

金珏辉
组 员
机动出

叶 惠
组 员
质保部

赵 冰
组 员
财务处

丁朝伟
组 员
技术管理处

张 怡
组 员
物供处管理科科长

高晓平
组 员
总务处环美科科长

伍其杰
组 员
经营计划处

魏 恩
组 员
舰船事业部

1.2全员宣贯和培训
清洁生产领导小组和工作小组建立后，通过标语、武船报、广播、内审员班培训、编制宣贯手册等不同层次的形式进行清洁生产宣贯，并聘请清洁生产审核专家对全厂中高层领导干部进行清洁生产培训，对生产车间技术骨干进行专题培训，提高了全员清洁生产意识，建立了清洁生产人员队伍。同时聘请武汉市清洁生产中心的清洁生产审核专家进行咨询和指导，动员事业部全体职工寻找清洁生产机会，提出清洁生产方案。
1.3审核工作计划
在专家小组的具体指导下，工厂清洁生产审核小组按照国家环保总局“清洁生产审核暂行办法”的要求编制了详细的审核计划。计划包括阶段、工作内容、完成时间、责任部门等，同时对前几个阶段工作制订了详细时间进度计划，使该工作能够稳步推进。
本轮清洁生产审核在武汉市清洁生产中心指导下，由本企业组织实施，武汉市清洁生产中心派出专家进行人员培训、提供审核技术指导。
审核工作计划
（一）清洁生产审核实施范围：舰船事业部各生产车间
（二）清洁生产专家组组成人员:
组长:陈春华(清洁生产审核师, 武汉市清洁生产中心总工程师)
成员:余新明(环保专家，教授)
姚锐（行业专家，高级工程师）
黄玮(清洁生产审核师，兼联络员)
（三）审核工作进度安排
1. 组织与筹备阶段：
完成时间：2006.09.01至2006.09.20
主要任务：
（1）建立企业清洁生产审核领导小组和工作小组；
（2）制定具体工作计划；
（3）开展宣传教育，对相关人员进行培训。
完成成果：
（1） 在全厂形成清洁生产的氛围；
（2） 建立清洁生产机构；
（3） 制定切实可行的工作计划。
计划时间进度：9月1日-9月10日，建立审核领导小组和工作小组；制订工作计划；
9月11日-9月20日，开展宣传教育、培训活动；
专家来公司培训时间9月11-12日
2. 预评估：
完成时间：2006.09.21至2006.10.20
主要任务：
（1） 对企业的生产、环境和管理状况进行调研；
（2） 对审核范围部位的产、排污状况进行初步评价；
(3) 确定本轮清洁生产审核的重点部位及其目标；
（4）提出并实施一批清洁生产无/低费方案。
完成成果：
（1） 建立与清洁生产相关的技术资料；
（2） 确定审核重点和目标；
（3） 产生一批无费/低费方案。
计划时间进度：9月21日-10月10日资料收集与现状调研（填写表格），发放清洁生产无/低费方案征集表
10月10-11日专家组现场考察，讨论审核重点和目标
10月11-20日领导小组确认清洁生产审核目标，讨论并实施无/低费方案
3. 评估：
完成时间：2006.10.21至2006.11.10
主要任务：
（1） 对重点部位进行物料输入/输出分析、建立物料平衡；
（2） 分析废弃物产生的原因；
（3） 提出并实施无/低费方案。
完成成果：
（1） 弄清了重点部位的产/排污状况和废弃物产生的原因；
（2） 提出并实施了无/低费方案，产生较好的经济和环境效果。
计划时间进度：10月21日-10月30日，实测物料输入/输出，建立物料平衡；
11月1日-11月10日，分析物料平衡结果及废弃物产生原因；
4. 方案的产生与筛选：2006.11.11至2006.11.30
主要任务：
（1） 对审核重点提出清洁生产中/高费方案；
（2） 对方案进行初步筛选；
（3） 总结汇总已实施的无/低费方案成果；
完成成果：
（1） 产生2-3个清洁生产中/高费方案；
（2） 汇总无/低费方案成果。
5. 方案可行性分析:2006.12.01-2006.12.10
主要任务:
（1）对初步可行的清洁生产方案进行技术、环境、经济评价。
完成成果：
（1）确定1个以上可行的清洁生产方案；
（2）制定清洁生产方案实施计划。
6. 方案的实施:2006.12.11-2007.01.20
主要任务:
（1） 实施清洁生产方案；
（2） 总结已实施方案的效果。
7. 持续清洁生产与审核验收：2007.01.21-2007.02.10
主要任务：
（1） 制订持续清洁生产计划，建立企业清洁生产机制；
（2） 总结成果，编写本轮清洁生产审核报告；
（3） 组织通过武汉市清洁生产审核验收。
完成成果：
（1） 建立了清洁生产机构和相关管理制度；
（2） 通过武汉市清洁生产审核验收，并取得相关认证。
时间计划进度表
阶 段
计 划 时 间（完成时间）
筹划与组织
9.1-9.20

预评估

10.20

评估

11.10

方案的产生与筛选

11.30

可行性分析

12.10

方案实施

07.1.20

持续清洁生产

2.10

第二章 预评估
2.1 企业现状调查
2.1.1企业概况：武昌造船厂舰船事业部是一个以水面船舶产品（含军品、民品）为主要建造任务的生产单位，事业部位于武汉市武昌区紫阳路2号，紧挨长江，为了现有员工1336人 ，专业技术人员120人，固定资产总值25430万元，年总产值84000万元，年总利税278万元。下设15个管理部门，以及11个门类齐全的造船生产车间。通过深化生产设计、强化工程管理、推行区域造船，现已具备年产5000吨级船舶12艘、年加工钢材20000吨的生产能力。
舰船事业部现有设备500多台套，厂房面积28000平方米，非常重视先进制造技术的开发和应用，自行研究的工艺、研制的工装在生产中发挥了极大的功效。其中上层建筑整体吊装工艺、精度造船工艺、薄板焊接变形控制工艺、单元制造工艺、首门总段建造工艺等都处于行业领先水平。目前，事业部正致力于三维设计和量化管理技术的应用研究，朝着企业信息化的方向努力。
2.1.2 生产状况：造船生产工艺流程如下：

图1 造船作业流程示意图
2.1.3 生产原料及产品：生产所用原材料主要为钢材、有色金属、涂料、电辅件、焊接材料等，原材料由物供处统一采购，舰船事业部按生产工艺线路，由集配中心领料，进入各车间、生产岗位。产品为各类型民用船泊及加工钢构件。
2.1.4企业管理状况：企业上级机构为中船总公司，企业实行独立核算，根据市场需求和装置能力组织生产。工厂设有生产、设计、成本、财务、设备、质量、安全、人力资源等15个管理部门，事业部设有内业、管加、、涂装、小组立、分段、船台、安装、调试、电装、起重、码头等门类齐全的造船生产车间。通过深化生产设计、强化工程管理、推行区域造船等措施，使管理规范、规章制度完善。工厂于2004年初通过了ISO9001：2000国际质量管理体系和ISO14001：2004环境管理体系认证，产品质量和环境保护在国内同行业处于领先水平。
目前影响企业发展的问题主要是生产能力不能满足市场需求，由于生产场地在市区，制约了其产能的扩大。工厂正计划在异地新建造船生产基地和钢构件生产基地。同时通过清洁生产提高生产控制水平和环境保护管理水平，以适应日趋激烈的市场竞争和国家对环境日益严格的要求。
2.1.5产/排污现状：舰船事业部生产过程中产生的废弃物有废水、废气、废渣。
工艺废水年排放量约1万吨，其中污染物主要为废硫酸和铁离子、六价铬离子，工厂采用先进的无氰电镀、无铬漂光和低铬钝化清洁工艺，从源头上减少了一类污染物质的排放。并新建电镀废水处理站，采用成熟可靠的化学混合—气浮电镀废水处理工艺，设计处理能力为80吨/天，实际处理水量为60吨/天左右。并配有专职的技术操作检验人员，跟班监测，确保达标排放。处理装置出口废水污染物浓度Cr+6浓度达到0.002mg/l（未检出），符合GB8978-1996废水综合排放标准。
废气年排放量3.51×103万标M3，其中污染物主要为粉尘、甲苯、硫酸雾等，涂装间有为除锈粉尘及喷涂防护底漆设置了进口高效氟滤芯滤筒除尘器及有机废气吸附—催化燃烧装置；除锈粉尘使用了BE型丸尘分离器对使用过的磨料进行回收，回收率大于80%,与此同时，对无法回收的已破碎的磨料颗粒及除锈粉尘采用先进的高效氟滤芯筒除尘器进行处理，处理效率达到99%以上；涂装过程中产生的有机废气，采用吸附—催化燃烧方式的有机废气净化装置处理后，经25m高排气筒排出，该装置净化效率大于90%，另外，焊接烟尘采用焊接烟尘处理装置。
废渣年排放量15吨，主要为含Cr+3、Fe+3、Cu+2、Zn+2的氢氧化物的电镀废水处理污泥，目前储存在污泥槽。
在噪声污染治理方面，涂装车间专用的空压站选用带整体隔声机箱的螺杆空压机组同时设置进排气消声器、隔声屏、隔声窗、隔声操作间等治理和防护措施，并取得了一定的效果。在保证厂界噪声达标的同时，极大地降低了操作间工作环境的噪声。
2.1.6产污原因初步分析
舰船车间排放污水主要为管子清洗和电镀产生的废水，与生产工艺技术、设备、管理等因素有关。年产生量约10000吨，100%处理达标排放。
主要废气排放部位是涂装车间，由于采用先进的氟滤芯除尘器和活性炭吸附-催化燃烧装置处理涂装粉尘和有机废气，确保了稳定达标。同时由于二次涂装车间的投产使用，将70%的涂装工作量由原来的无组织排放改为了治理达标有组织排放。大大降低了粉尘和有机废气的排放总量。
废渣主要是电镀废水处理站产生金属氢氧化物污泥，由于其不含六价铬离子，且pH值在11.5以上，化学性质稳定。待储存至一定数量后交由具备危险废物处置资质的单位处理。
2.1.7环保执法情况
工厂采用的环保标准为：
(1)、污水排放（pH、COD、SS、石油类、NH3—N）执行GB8978—1996《污水综合排放标准》表2中二级标准限值。
(2)、锅炉废气排放（烟尘、SO2、林格曼黑度）执行GB13271—2001《锅炉废气污染物排放标准》表1、表2、表3中的I时段二类区标准限值。
(3)、工艺尾气排放（粉尘、SO2、硫酸雾）执行GB16297—1996《大气污染物综合排放标准》表1中二级标准限值
(4)、噪声排放实行GB12348—90《工业企业厂界噪声排放标准》中II类和III类标准。
工厂水、气、声污染物排放全部达标，年排污费6.6万元。近3年来无重大污染事故发生。
2.1.8综合评价
工厂环境设施运行正常，有关环保监测、记录数据真实可靠。在目前工艺条件下，其废水、废气、废渣的排放量基本合理。近三年来，工厂推行循环工艺，使万元产值的原材料消耗量、水、电、煤、燃料油的耗量均呈逐年下降趋势，在同行业中处于先进水平。
2.2 确定审核重点
在现场考察，对产、排污情况初步评价的基础上，审核小组研究了本轮清洁生产审核的重点。
表3备选审核重点情况说明
序号
车间名称
主要消耗物料
主要废弃物
1
内 业
钢材、钢砂、涂料
钢材余料、废钢砂
2
管 加
管材、铜材、水
管材余料、废水
3
分 段
钢构件、焊材
焊条头、焊渣
4
涂 装
涂料、溶剂、钢砂
废涂料、废稀释剂、废钢砂、油抹布等
5
电 装
电缆
电缆头
6
码 头
油品、水、钢丝绳
废油、含油废水
审核小组综合考虑了（1）废弃物的产生量；（2）物料、水、电的消耗量；（3）工艺技术、设备的改进；（4）清洁生产的机会等因素，选定内业、管加和涂装车间为审核重点，权重总和计分排序表见表4。

表4 权重总和计分排序法确定审核重点表
因素
权重值W（1-10）
备选审核重点计分（R=1-10）
车间1
车间2
车间3
车间4
车间5
车间6
废弃物量
主要消耗
工艺技术、设备
清洁生产机会
总分∑R×W
排序
10
9
7
5

9
10
8
9
281
1
10
8
7
8
261
3
7
6
8
6
210
5
9
9
7
10
270
2
7
8
7
5
216
4
7
6
6
7
201
6
2.3设置清洁生产目标
根据企业和审核重点的情况，研究设置了公司清洁生产目标（见表5）。

表5企业清洁生产目标
序号
项 目
单 位
现状
（2005年）
近期目标
远期目标
目标值
增减量(%)
目标值
增减量(%)
1
万元产值综合能耗
t标准煤
0.02433
0.02324
4.5
0.01946
20
2
万元产值钢材消耗量
t
0.1886
0.1697
10
0.1603
15
3
涂装废溶剂回收率
%
0
30
30
60
60
4
控制工艺废水Cr+6浓度
mg/L
0.058
＜0.5

＜0.5

5
工艺废水中COD排放量
㎏
270
243
10
216
20
2.4提出并实施清洁生产无/低费方案
公司在全员范围通过发放清洁生产方案征集表广泛收集有关清洁生产方案，经过汇总、整理，提出了49项无/低费方案，从中筛选出28项可行的方案，按计划部署实施。可行的无/低费方案按分类汇总见表6。
表6 可行的清洁生产无/低费方案
类型
编号
车间
方案名称
方 案 简 介
预计
投资
预 计 效 果
实施时间
环境效益
经济效益
原
辅
材
料
A1
管加
液压法兰再利用
将船上废弃的液压管子上的法兰割下，车制好再利用
低 费
节约资源，减少固废排放
在VS4612－2、3船实施，节约费用万余元，缩短工期一个半月
06年7月

工
艺
技
术
及
过
程
控
制

B1
船台
OTC焊机焊枪连接方式的修改
焊枪开关的两根线由连接座和枪接头的两根针进行连接，把这两根针用快速插件引出来，减少枪接头和焊枪连接座的更换率
低费
节约资源
把修理费从几十元降至一元以内
06年9月
B2
工程计划室
设计技术应用降低使用成本
在机舱综合布置上采用三维软件对机舱舱内设备、管系、舾装件进行仿真，综合布置，此技术大大减少安装整改次数。
低费
减少固废排放，节约资源
提高生产效率，降低生产成本
06年8月
B3
分段
平面制作 缩短工期和强度
在VS483－1的基础上，将船罐体上的结构在平面进行组装、焊接，然后将罐体组合件整体吊装。
无费
节约资源
提高工效，缩短周期，减轻劳动强度，降低成本
06年7月
B4
小组立
烟囱胎架的重复使用
烟囱分段大多数都是以一侧的平面为基准面制造，有水平的有斜面的。用角铁制造成一个便于拆除和存放的简易胎架，在下一轮胎架制造时，上、下调高度型值即可。
低费
减少固废排放，节约资源
建造周期缩短2天，节约成本，有明显的经济效益

设
备
维
护
与
保
养

C1
内业
外板火工加工循环用水
制作一个水回收装置，使废水循环利用。
低费
减少废水排放，节约资源、能源
降低了成本
07年3月
C2
码头
海水箱堵塞增改一套闭式循环
增改一套闭式循环利用本船的压载舱的水做闭式循环水源
500元
保护环境
节约费用4000元
06年10月

废
物
处
理
与
综
合
利
用

D1
内业
废旧样板、夹板再利用
回收废旧样板、夹板重新制作样板。
无费

减少固废，节约资源
有明显的经济效益
06年7月
D2
集配
三帆布、堵盖等物质的再利用
回收旧的保护罩清洁后，在后制产品中再利用。管子的堵盖回收循环使用
无费
减少固废排放，节约资源
年增效益60万元左右
06年10月
D3
集配
角铁、槽钢等工装材料的重复应用
丢弃的角铁、槽钢回收后由焊工将截短的材料进行焊接，变成可重复利用的材料，再次利用于以后的生产中，。
低费
减少固废排放，节约资源
每年大约可节约费用50万元左右
06年1月
D4
管加
管子余料再利用
将管子制造内场下料的余料收集，集中管理，在车制各种接头
低费
减少固废排放，提高资源利用
每月可节约管材1吨左右，并可缩短机加工周期
06年7月
D5
调试车间
废油及污油的回收、处理、再利用
废油：回收到油桶→管加车间，弯管再利用→设备维修再利用
污油：回收到油桶→码头车间、安保部处理
低费
节约资源，每船废油再利用率达80％左右，减少废油排放
节约成本
06年7月
废
物
处
理
与
综
合
利
用
E1
小组立
引熄弧板再利用，净化生产环境
利用空余时间将余料用半自动切割机下料和胎价制作切割的余料下料，并制造专用的模版存放箱存放引熄弧板，每次用后切割归箱，以利于二次使用。
低费
减少固废排放，改善环境
节约成本
06年3月
E2
小组立
制造自动焊焊渣箱，改善工作环境卫生
用余料制造小型回收箱，将拼板一面的焊渣在板面上及时清扫归箱，提高工效，废物利用
低费
节约资源、减少固废排放
提高工效，节约成本
06年7月
E3
特二
船台施工余量再利用
对施工余量进行再利用

E4
特二
减少焊条及焊丝浪费
规范运用MIG焊机，调整施焊部位，改变焊接方法
5万
节约资源，减少固废排放
节约成本2.4万元
06年3月

管
理
与
员
工

管
理
与
员
工

F1
集配
阀件、铁舾件等零库存管理
充分利用各项资源。将物质根据生产周期的情况，让厂家提前准备，我们再根据生产的计划通知厂家按时按需送到，在既不耽误生产，又不造成库存的情况下，及时做好供货工作。
无费
减少固废，节约资源
有明显经济效益每年可节约成本30万元左右。
06年7月
F2
码头
严格管理，杜绝无效工作用油
对以往等待的作业时间采取停机，提高机械设备利用率，减少柴油机耗油。
无费
减少废油排放，节约能源
有明显经济效益
06年7月
F3
码头
控制冷却水流量，缩短暖车时间
在气温较低时，在柴油机启动后，控制冷却水流量，使柴油机温度在较短时间内升至合理范围，缩短暖车时间。
无费
减少废油排放，减少污染，
暖车时间由25～30分钟缩短到15分钟左右，每月节约柴油（0＃）100公斤
06年7月
F4
码头
提高油料利用率、减少污染
加强管理，勤看、勤听、勤嗅、勤摸，防止“跑、冒、滴、漏”
无费
节约油耗，减少环境污染
每年减少润滑油消耗300公斤
06年7月
F5
特二
减少焊缝粉尘及油污
报检前，清除粉尘和油污，一次通过报检，减少工效
无费
保护环境，减少危废的排放
避免报检不合格，造成返工。
06.3
F6
特二
施工现场的环境管理
每个舱室施焊前，先清理焊缝表面的水、锈、油污，施工完毕做到工完料清场地净
无费
保护环境

06年3月
F7
安装
螺丝、垫片的回收、利用
将废弃的螺丝、垫片收集，重复利用
无费
节约资源，减少固废排放
螺丝垫片的单船损失量由10％左右降到3％
06年7月
F8
财务室
在制产品成本过程控制
对在制产品实行各环节的成本控制，减少物料的消耗
无费
减少资源的消耗和废油的排放量
年节约资金3613.5元
06年7月
F9
管加
冲洗泵节水、节电
改变电源开关的位置，注意随手开关。
无费
节能节水，减少废水排放
每月可节电80度、节水420吨，同时减少废水处理量420吨／月
06年7月
F10
成本室
建立以物量为单位的“原单位”工时标准
车间查定由87部标的标准转变为按物量为单位的“原单位”工时标准，使查定工时更快捷、清晰
无费
节约资源
节约人力，降低成本

F11
质管室
清舱检查转序、缩 短周期，减少二次密试
编制舾装件、通舱件信息集成表以及编制清舱检查表，来控制清舱工作一次成功
无费
节约能源与资源
缩短清舱周期三天，节约费用528元，避免二次清舱，减少二次密试
06年6月
E12

系泊码头吸油专用垫应用
选用41cm×51cm吸油专用垫，清除码头系泊实验中污废油水，水面吸油清理
低费
减少废油水排放
保护长江流域

第三章 评估
3.1审核重点概况
通过预评估确定了内业、管加和涂装车间为本次审核重点，审核小组对三个部位进行了细致的考察，进一步收集了平面布置图、组织机构图、工艺流程图、物料平衡资料、水平衡资料、生产管理资料等与审核相关的资料。
3．1．1内业车间工艺流程
内业车间工艺流程如下：
预 处 理
下 料
集 配
加 工
原材料
产 品

内业车间从物供仓库领取钢板和型材后，送预处理工位进行辊平、表面喷丸除锈、涂车间底漆；钢板上数控下料机床数控下料切割、标识，然后流转到加工区进行加工，按工艺要求分别用火工弯板、500吨油压机、折边机等加工；型材用手动下料，上肋骨弯管机弯制；T型部件板进装焊区装焊；肋骨框架的板材和型材进装焊区装焊；加工和装焊完的零部件进集配区集配，然后供托转序。
3．1．2涂装车间工艺流程
涂装车间工艺流程如下：
本涂装车间主要用于船舶分段的二次涂装，该车间属国内新一代涂装厂房，配备全室除尘、局部除尘、送风系统、排风系统、磨料循环系统、真空回收系统、恒温系统、除湿系统、喷砂系统、电气控制系统等十大工艺系统。制造并经预舾装的分段经液压平板车运入涂装车间，经涂装前准备（不处理部位包敷、脚手架搭设）后，关闭柔性大门，开启全室除尘系统（如有必要还应开启除湿系统），启动空压机开始喷砂工序；喷砂工序完成后，利用真空回收系统清理分段内钢砂磨料，人工清理地面磨料至地坑，磨料经斗式提升机提升至上储砂箱并经丸尘分离器分离后进入下储砂箱待用。喷砂处理后的分段经清洁、检验、预涂装后开始喷涂（采用高压无气喷漆泵），经两度底漆施工后移涂装间，转入船台区总装。

分段就位
脚手架搭设
喷砂前准备
喷砂作业
分段及地面清砂
分段清洁
（1）美纹纸
（2）薄膜
产品检验、流转
喷涂底漆两度
全室除尘开启
粉尘排放
（1）漆雾排放
（2）有机废气

3．1．3管加车间工艺流程
管加车间工艺流程如下：

原材料
产 品
表面处理
管加工
附件焊接

管加车间从物供仓库领取管子后，按管子零件图册上的长度进行下料；弯管需要拿到数控弯管机上进行弯制，在校管区对这些弯管进行精度校核，再流转到焊接区；直管直接进焊接区；焊接区进行阀兰装焊、支管焊接、标弯焊接等工序，然后进入泵磨区泵压、打磨；装焊完的管子按工艺要求进行酸洗、涂塑、镀锌、油漆等不同的表面处理工艺，然后入库、配托、送托。
3.2 实测输入 、输出物流
对审核重点制订了输入、输出物流的实测计划，计划内容包括实测项目、测试点布设、责任部门、负责人、测试仪器及设备的准备、实测时间及周期等。实测工作由舰船事业部安保部组织各车间按计划进行，严格按照审核要求，在规定的时间内完成连续实测。对实测结果进行了相关计算、汇总。
3.3 物料平衡
3．3．1内业车间物料平衡
测试、计算基准：长江下游大型航标船（A163L）；单位：吨。

底漆4.4
钢砂7.4

665.6
520.3
667
钢材
加 工
下 料
预 处 理

520.3

余料130.3
废料13.2
集 配

产 品

（520.3）

图2 内业车间物料平衡图（单位：吨）

物料平衡结果见表7。结果显示，总物料测试平衡，输入、输出物料平衡率为98.5%（在5%以内），结果可靠。

表7 内业车间物料平衡结果（单位：吨）
物 料
输 入
输 出
备 注
钢材
667

钢砂
7.4

底漆
4.4

产品

520.3

钢材余料

130.3

废钢砂

12.7

底漆废料

0.5

合 计
678.8
663.8
平衡率97.8%
物料平衡结果分析：钢材的总消耗量为667吨，其中520.3吨进入产品，钢材的利用率为78%，另有130.3吨成为余料，占19.5%。钢材余料中有55.4吨被制成工装、吊环等在工艺得到二次利用，钢材的总利用率为86.2%，余下的74.9吨被统一回收，外售。钢砂和底漆消耗量分别为7.4、4.4吨，产生废弃物13.2吨，其中含钢砂、铁锈、废钢屑等成分，由节约办回收。总物料平衡中，输出少于输入约15吨，排除测试、计算误差外，主要由于预处理工段抛丸机设备老化，钢砂循环回收和除尘设备泄漏所致。该车间产生的废弃物清单见表8。
表8内业车间废弃物清单（单位：吨）
废弃物名称
数量
产生部位
备注
钢材余料
74.9
下料
回收利用
废钢砂
16.9