给排水施工方案完整版本.doc

中国石油北京润滑油厂（华北物流中心）配套完善工程地下给排水施工方案编制：何 辉审核：王亚利大庆油田建设集团有限公司2010年10月31日施工方案审批表施 审工 批单 意位 见施工单位（章）审查人： 日期： 年 月 日监 审理 批单 意位 见监理单位（章）审查人： 日期： 年 月 日建 审设 批单 意位 见建设单位（章）审查人： 日期： 年 月 日目录1.编制依据32.概况33.施工准备44.施工方案65.材料检验76.定位放线87.土方工程98.管道防腐129.钢管敷设安装1310.其它材质的管道敷设安装1611.附属构筑物1712.管道系统的试验及冲洗1913.埋地管道焊口防腐2114.质量保证措施2215.HSE安全技术管理措施2316.施工进度计划横道图241.编制依据1.1有关文件大庆油田工程有限公司设计的施工图纸；北京润滑油厂业主和监理对冬季施工要求等。1.2现行规范标准及规程建筑给排水及采暖施工质量验收规范 GB50242-2002泡沫灭火系统施工及验收规范 GB281-98给排水管道工程施工及验收规范 GB281-98涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88；工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97；现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98；建筑地基基础工程施工质量验收规范 GB50202-2002；混凝土结构工程施工质量验收规范 GB50204-2002；钢质管道焊接及验收 SY/T4103-1995；2.概况2.1工程概况本工程地下管网主要有给水管、消防水管、雨水管、污水排水管以及油污水管等管线，共有3种材料，分别是钢管、球墨铸铁管和混凝土管；还有给排水井、化粪池等；为保证地下管网施工质量、杜绝各类安全、质量事故的发生，特编制本方案。各种给排水、井和池工程量等见下表序号管道名称规格单位数量1消防水管钢管DN65-250km7.52生活给水管钢管605；603.5；114.34km0.83喷淋水管钢管2737km0.44污水排水管铸铁管DN100m75.565污水排水管铸铁管DN200m876.986污水排水管铸铁管DN150m6.07雨水管混凝土管DN150-600km2.48化粪池Z5-12SQF座19隔油池GG-4SF座110降温池GP-6SQ座111水表井座112混凝土矩形立式蝶阀井LxB=2.0x2.0m；LxB=2.1x2.6m；LxB=2.4x3.0m座713砖砌圆形阀井1.2m座3814砖砌圆形阀井1.4m座2415砖砌圆形阀井1.8m座516混凝土圆形污水检查井1.0m座5917混凝土圆形雨水检查井1.0m座10318消防泡沫液放空井1.0m座419排气阀井1.2m座420室外混凝土水封井1.0m座621先导式水封器个2022砖式平蓖式单蓖雨水口个8323冷却水消火栓个6624泡沫混合液消火栓个2325水龙带及泡沫栓箱个893.施工准备3.1组织机构项目总工程师：王亚利技术管理组何 辉组 长： 组 长：队 长： 赵明龙土 建 一 队队 长： 高洪文土 建 二 队队 长： 沈虎男工 艺 安 装 队队 长： 季庆江设 备 安 装 队队 长： 杜庆玉电 气 仪 表 队队 长：苗 军防 腐 保 温 队队 长： 张之岩储 罐 施 工 队项目经理：裴云项目副经理：丁绍彦QHSE监督组张庆华组长： 组 长：经营管理组张春梅组长： 组 长：施工管理组杨春良组长： 组 长：物资管理组曾宪强组长： 后勤保障组曾宪强组长： 组 长： 3.2劳动力组织计划管道安装工程施工所需劳动力计划见下表主要劳动力使用计划表工 种人数（个）工 种人数（个）管理人员9起 重 工2管 工7砼工、瓦工10电 焊 工7防 腐 工3气 焊 工3电 工2木 工10力 工10钢筋工53.3现场临舍计划临舍名称面积位置材料做法备注钢筋加工区225平方米施工区钢架管和彩板模板预制区220平方米施工区钢架管和石彩板土建埋件堆放区120平方米施工区砖砌体钢筋堆放区200平方米施工区砖垛砌筑堆放钢筋模板堆放区200平方米施工区砖垛砌筑堆放模板3.4测量仪器配置表序号测量器具名称型号/规格单位数量备注1经纬仪J6台1工程开工即组织进场2水准仪DS3台23靠尺2M根14钢卷尺50M把15塔尺5M根16小卷尺3M把53.5主要施工机具用量一览表序 号名 称规 格单 位数 量备 注1吊车25t、12t台各12拖车20t台23运输车20t台14挖掘机1.5m3台15装载机ZL30F台16硅整流焊机1214kW台47电焊机ZX-500台28角向磨光机100台29三联泵SY-600台210焊条恒温箱200台111手拉葫芦35t台512压力表1.04Mpa块313电火花检漏仪台114潜水泵台315全站仪FTS532N台14.施工方案4.1施工顺序本工程的施工工序按下图进行：材料检验（钢管防腐）预制、下料复核下料尺寸标记管线号、区号布管、下管沿管沟布置组对尺寸符合要求标记焊口号、定位焊熟悉图纸施工准备人员机具图纸会审施工方案及交底材料预算焊接（或接口）按工艺施焊焊工号标识焊缝检验外观质量检验按比例无损检测管道安装封闭段下料固定口焊接、检验系统强度、严密性试验：现场安装质量共检技术资料检查地下管道系统试压系统冲洗固定焊口防腐隐蔽交工验收质量验收交工资料验收定位放线管沟开挖验槽 地下管道施工工序图阀井砌筑管沟回填4.2施工方案施工原则:先深后浅,先大后小,先二级地管,后三级地管。本工程计划工期为具备条件之日（2011.03.01）起60天内施工完成，施工周期与基础施工周期交插，可进行穿插作业。根据基础施工顺序，合理调节地管施工部位，作到区域性穿插施工。计划官网与井、池同事进行施工。尽量作到管与井、池联体后，整体性试水（排水管道）。4.3施工手段用料主要施工技措用料一览表序号名 称规 格单位数量备 注1架杆483.5t32道木2401603000根503钢跳板3003000块504镀锌铁丝10#kg205镀锌铁丝16#kg406氧气瓶瓶507乙炔瓶瓶208氩气瓶瓶59碳钢管DN1525m150试压10胶管f51m10011蓬布12m8m张212钢板d=1220m210试压5.材料检验5.1材料检验的一般规定5.1.1管道组成件（管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、防腐保温材料等）必须具有制造厂的质量证明书，其材质、规格、型号符合设计文件的规定，并按国家现行标准100%进行外观检查，不合格者不得使用。 5.1.2焊接材料必须有质量证明书。5.1.3法兰和盲板的密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。5.1.4螺栓、螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺纹应配合良好。5.2钢管检验5.2.1无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀、机械损伤等缺陷不超过壁厚负偏差。5.2.2钢板卷管周长及圆度允许偏差，需符合表5.2.2的规定钢板卷管周长及圆度允许偏差（mm） 表5.2.2项目公称直径DN92.539.2.3管道连接不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。9.2.4在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，开孔处采取补强措施。9.2.5法兰面应与管道中心线垂直，接口的两个法兰面应互相平行。9.2.6连接法兰的螺栓，应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致。紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。加垫圈时，每个螺母不超过一个；9.2.7管道敷设后，在沟槽内不得有应力弯曲现象，并按要求进行直管段回填，以防止雨水引起管道漂浮。9.2.8管道安装允许偏差应符合下表的规定：钢管道安装允许偏差（mm）项 目允 许 偏 差轴线位置埋 地60标高埋 地20水平管平直度公称直径DN1000.3Le%，且80公称直径DN1000.2Le%，且50立 管 垂 直 度0.5Le%，且30成排管道间距15交叉管外壁或隔热后间距20注：Le为管子的有效长度。929防腐层厚度允许偏差及表面缺陷的允许深度 单位：mm管径D厚度允许偏差值表面缺陷允许深度D100221001800+4-34注：防腐层每平方米空鼓面积不得超过2处,且每处不得大于100cm2。9.3管子切割及坡口加工9.3.1碳素钢管采用氧-乙炔火焰切割，切口端面必须用砂轮磨去其表面的氧化层，表面平整。9.3.2碳素钢管的切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不超过3mm。9.3.3管道坡口形式采用30-35V形有钝边坡口。9.3.4坡口加工采用氧-乙炔火焰热加工方法。切割后用砂轮机磨去影响焊接质量的表面氧化层，并将凹凸不平处打磨平整。管子内外表面在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其它对焊接有害的物质。坡口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。9.4钢管焊接9.4.1焊接方法选用手工电弧焊或二氧化碳气保护焊；焊条选用J422。9.4.2焊条烘干及保存温度见表6.4.2。领至施工现场的焊条应放置在保温筒内，放置时间不得超过4h，否则应重新烘干。焊条重复烘干次数不得超过2次。焊条烘干温度 焊条牌号J422J426烘干温度时间1501h3001h保存温度1001209.4.3直管段两环向焊缝间距，当公称直径大于或等于150mm时，应不小于150mm；当公称直径小于150mm时，应不小于管子外径。9.4.4不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。9.4.5管子、管件组对定位焊及卡具定位焊所使用焊接材料与正式焊接时一致。9.4.6风雨天气时，焊接作业应有有效的防护措施，否则不允许进行焊接作业。9.5焊接质量检查9.5.1外部质量检查焊缝外观要求成形良好，焊缝表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。焊缝宽度每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝余高02mm；角焊缝的焊脚高度符合设计规定，外观应平缓过渡。焊缝表面凹陷、咬边深度应小于0.5mm，连续长度应小于100mm，其总长度不应大于焊缝全长度的10%；外观检查不合格的部位要及时返修。9.5.2内部质量检查对消防管道和泡沫液用水管道，同一焊工焊接的同一管线编号的焊接接头进行5%射线RT检查，且不小于1道焊缝。无损检测执行JB4730-94，射线检查级合格。若发现不合格者，应对抽查焊工所焊焊缝按原规定比例加倍检查。再次检测的焊缝还不合时，对该焊工所焊的同管线编号的焊缝全部进行检测。其他管道不进行射线（RT）检查。9.6阀门及附件阀门、消防栓、计量表等安装前，应按设计要求核对型号、规格。安装阀门时，应先检查填料，压盖螺栓应有足够的调节余量。蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开启状态下安装，其他阀门应在关闭状态下安装。有介质流向要求的阀门，必须按介质流向确定安装方向。消防栓、计量表等宜在管道系统水压试验合格并经冲洗后安装。否则，在管道系统试压、冲洗时应采取隔离措施。10.其它材质的管道敷设安装10.1铸铁管铸铁管的接口形式为承插式接口，接口填料采用膨胀水泥或石棉水泥固定。铸铁管铺设前，应清除承插部位的油污、粘砂、毛刺、铸砂及铸瘤等杂物，烤去承插部位的沥青涂层。管道沿直线安装时，其接口的环向间隙应均匀，承插口的纵向间隙不得小于3mm。管道沿曲线安装时，接口的转角不得大于2。石棉水泥宜集中拌制，每次宜不超过一天用量，拌好的干石棉水泥应存放在干燥处，使用时再加水拌合，拌合后的石棉水泥应在初凝前用完。膨胀性水泥砂浆的初凝时间应大于40min，终凝时间应小于4h。承插口填塞膨胀水泥、石棉水泥时，应分层捣实，压平表面，表面凹入承口边缘宜不大于2mm，并应及时润湿养护。石棉水泥和纯水泥应自上而下填塞，并应分层填打，每层填打不应少于两遍。填口打实后表面应平整密实，并润湿养护24h48h，寒冷季节采取采取保温、添加防冻剂等防冻措施。铸铁管道安装允许偏差应符合下表规定： 铁铁管安装允许偏差 单位：mm项目允许偏差值 无压力管道压力管道轴线位置1530标高102010.2混凝土管雨水管管材采用砼管和钢筋砼管，管径小于D500的雨水管采用砼管，管径大于等于D500的雨水管采用钢筋砼管。10.2.1钢筋砼管的预制:统一到预制厂定制。10.2.2管节的运输与装卸：管节砼的强度达到设计标号的70%，并经检查质量符合要求，方可装运。运输时，选用汽车或拖拉机。装卸采用轮胎汽车吊车，管节在装卸和运输过程中，应小心谨慎，在汽车上铺稻节、木垫板或方木将管节固定，勿使管节碰撞破坏；严禁从汽车上直接将管节抛下。10.2.3管节安装：采用轮胎汽车吊车吊装。吊装前，应检查已砌好的基础尺寸和标高；用墨线在基础顶面弹出管的纵向中心线；检查管节的管径尺寸及其完好情况。10.2.4管线埋设不必进行反开挖施工。开挖时要注意边坡稳定，基槽边1.0米以内不得堆土，同时堆土高度不得超过1.5米；采用集水排除集水；应注意保持土的原状结构，避免扰动或超挖；应做到基槽一次性开挖好，立即进行管基施工，不得使基底暴露过久。10.2.5管座混凝土应与管身紧密相贴，使圆管受力均匀；管节接头采用平头拚接时，接缝宽度应不大于10mm，禁止用加大接缝来满足管长要求；接口表面应平整并填塞密实；填土覆盖前应做闭水试验，符合要求后方可进行填砂。10.2.6管槽填砂时应20cm分层洒水振动夯实，管顶上方50cm范围内应采用木夯；管槽填土时，沟槽内不得积水；当管节覆土深度H0.8m时，管道要用厚120mm的C20混凝土满包进行加固处理。11.附属构筑物地下给排水井及阀门井的施工顺序为：先二级地管，后三级地管；先深后浅；先预制井盖后施工井身。井身模板拆除后，随即将井盖进行安装。以减少井身外露所造成的不安全因素。井筒浇筑所用砼全部为商砼。分批次进行施工和浇筑。根据施工周期，本装置区计划先施工井，后施工地管。试水时，作到井体与管道整体试水。11.1砼井室浇筑时要严格控制井底和预留口标高、方位和坡度。11.2井底和井壁分两次浇筑时，相接处应清理干净浇水湿润，砼浇筑前应先铺一层5cm厚与砼标号相同的水泥沙浆。振捣要均匀，防止过振、漏振；砼要振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。11.3金属材料制作的井梯，安装前应做好防腐，井梯应在预制井圈或现场浇筑混凝土时安装。井梯在井壁拆模并达到设计要求强度后方可安装。井梯安装采用植筋胶方法进行安装。先在井壁上弹出位置线，然后用电锤开孔，要求孔径比井梯钢筋大25mm，用专用清理工具将孔内浮尘清理干净后，再将植筋胶压满孔，然后将井梯钢筋插入孔洞，将多余胶清理干净即可。要求孔深不小于50mm，且不大于100mm。严禁将井壁砼打透。11.4管子穿井壁处应严密，不漏水。金属管子穿井壁处应将防腐层去除干净，非金属管子穿井壁处应预先刷粘接剂滚沙处理。11.5道路上的井盖，应同路面齐平，其允许偏差为+5毫米；非道路上的井盖，应高出设计地面的50100毫米，并在井口周围作好护坡；采用混凝土井盖，井座标高应以井口计算。11.6室外给水井、排水井、消火栓井等用的铸铁井盖不得混用，重型与轻型井盖不得混用。现场所用井盖应分类堆放，并现场做好标示。11.7所有上下水点均高出所在地面0.2米与地上部分相接。地漏低于所在地面0.02米，排水漏斗上沿高出所在地面0.15米；11.8排水检查井内做流槽时，流槽表面应用水泥砂浆抹光。流槽下部断面应为半圆形，其直径与引入管内径相等。流槽肩部应有0.05的坡度坡向流槽。排出管与引入管直径不相等时，流槽应做成渐扩形；11.9弯曲流槽与管口连接处应有0.5倍管径的直线部分。弯曲部分应为圆弧形。管端宜与井壁内表面齐平。管径大于500毫米时，弯曲流槽与管口连接形式应由设计规定；11.10排水检查井内流槽的标高允许偏差为10毫米。11.11井与管联合闭水试验合格，土方应在隐蔽验收合格后方可回填。11.12套管的制作井室穿壁钢套管应根据井室尺寸,套管直径、管道坡度进行下料,使套管两端与井壁内、外平齐,翼形止水环与套管之间的焊缝应满焊，止水环与套管均不应涂刷防锈漆。要求套管直径比主管直径大1-2个规格，以套管周边间隙不少于30mm为宜。套管安装注意事项：要求套管与主管必须同轴，避免其方向不一致，造成套管间隙大小不一，进而影响捣口质量。套管安装后，可用拉线延长的方法进行检测套管的方向。防止套管与主管之间，间隙太小，无法保证捣口质量。作好套管的标高控制。要求专人测量控制。先管道敷设后施工井室时，井底标高应按已安装管道控制，并先捣口，以确保套管与管子同轴，并固定牢固。12.管道系统的试验及冲洗12.1一般规定12.1.1消防水及给水介质管道安装完毕按设计规定对管道系统进行强度试验、密封性试验； 12.1.2管道系统试验前，须符合下列要求：管道系统施工完毕，除接口外管道两侧及管顶以上不小于500mm，及时进行回填土，水压试验合格后，再行对剩余部分回填。埋地管的坐标、标高、坡度及管基、支墩等复查合格，并已达到设计强度；12.1.3试验前将不参与试验的设备、仪表、消火栓、安全阀和自动排气阀等加以隔离；12.1.4管道系统试验合理设置注水点和排气点，避免管内出现大量气室。注水放水缓慢平稳进行。12.1.5埋地管道试验、防腐检查验收后，进行竣工复测，并填写相关施工记录。12.2压力管道水压试验12.2.1埋地压力管道试验管段的长度不宜大于1km；12.2.2对于生活给水管道，在进行水压试验时，采用洁净水进行。对于其它管道，可就近采用从厂区临时给水网引水进行水压试验。管道水压试验压力为介质管道按设计要求强度。12.2.3管道试验用的压力表不少于两块，一块放在试压泵处，一块放在远离试压泵处。压力表的量程为试验压力的1.31.5倍，精度等级为1.5级，表盘公称直径为150mm，压力表经检测合格，并在有效期内。 压力管道水压试验压力和充满水后的浸泡时间应符合下表规定。水压试验压力和充满水浸泡时间管材名称设计压力PMpa试验压力PfMpa公称直径DNmm充满水浸泡时间h钢管任意1.5P,且大于或等于0.9任意-(48)a铸铁管0.52 P任意24(48) a0.5P+0.5任意水泥管任意1.0P,且大于或等于0.8任意充满水浸泡栏中,括弧内数字仅用于有水泥砂浆内衬的管道.12.2.4强度试验时应缓慢分级升压。每一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。水压升至试验压力后，保压时间不少于10分钟，检查接口及管身等有无异常现象、无漏水为强度试验合格。12.2.5分段试压的管道，两管段之间的接口焊缝应进行射线探伤检查。12.2.6强度试验合格后方可进行严密性试验。埋地钢管的严密性试验，应在试验压力下进行。12.2.7内径小于或等于400mm、长度不大于1km的管道在试验压力下，10min压降不大于0.05Mpa时，为严密性试验合格。其他直径和材质的管道宜采用放水法测量管道渗水量，实测渗水量小于或等于允许渗水量为严密性试验合格。12.2.8放水法测量渗水量的计算公式：qs=其中qs实测渗水量，L/minkm；W表压下降0.1MPa时经放水阀流出的水量，L；T1未放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；T2放水时从试验压力降压0.1MPa所用的时间，min；L0试验管段长度，km。12.2.9 DN250的钢管的允许渗水量计算公式：Q=0.05其中Q为允许渗水量，L/minkm；Di管道内径，mm；Pf试验压力，MPa。12.3无压力管道闭水试验12.3.1无压力管道回填前应以闭水法实测渗漏量进行严密性试验。12.3.2试验前应对管道进行检查。公称直径大于或等于1000mm的管道，应沿线路全长进行内部检查；管径小于1000mm的管道应在全长内任选几段进行内部检查。管道不得有造成存水的折弯及影响水流的异物。12.3.3试验段划分宜以井为界，每段长度不超过1km。两端封堵牢固且不得渗水