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6S 管理学习资料管理学习资料一、6S定义二、6S的八大作用三、推行6S的目的四、6S推行要领五、如何推行6S管理六、6S大脚印方法一、6S定义 大约与TQC同时在日本企业还流行一种简称为“5S”的活动。与TQC，JIT等相比较，5S的概念比较通俗简单，世界其它地区企业对它的广泛重视也比较晚。早期5S并没有特别明确或权威的内容规范，不同国家、地区在用语和含义上，也不是很统一，但近十年左右，5S却越来越被世界范围优秀企业广泛认同和采纳，并且延伸出6S等提法（通常为“安全”，也还有增加更多S的）。在中国台湾和香港等地区，有人将5S用语表达为“常组织，常整顿，常清洁，常规范，常自律”，并简称为“五常法”，也是一种很有特色的诠释。管理概念或方法，有其特定的环境或范围，过于拓展和泛化，难免失其精要。这种倾向在5S的推广和流行中也存在，是应当加以避免的。从它在日本的发源、应用和内容等方面看，正确理解5S，应当围绕着工作现场管理这个明确的主题，也只有围绕这个主题，才真正显示出其精要性、操作性，而不是一些空泛或随意的口号。6S：指的是由6S的日文SEIRI（整理）、SEITON（整顿）、SEISO（清扫）、SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）和英文SAFETY（安全）这六个单词，由于这六个单词前面的发音都是“S”，所以简称为“6S”。整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。清扫：将办公场所和现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。安全：指企业在产品的生产过程中，能够在工作状态、行为、设备及管理等一系列活动中给员工带来即安全又舒适的工作环境。1、整理(Seiri)把用和不用的物品分开来，并把不用的物品舍去。目的：提高工作效率。2、整顿(Seiton)把物品摆放位置时显标识出来。目的：消除“寻找”现象。3、清扫(Seisu)将环境、设备清扫，擦拭干净。目的：提升作业品质。4、清洁(Seiketsu)经常保持环境在美观的状态。目的：创造明朗现场。5、素养(Shitsuke)养成好习惯、好风度、遵守规定。目的：命令、纪律贯彻执行。6、安全(Safety)发现安全隐患并予以及时消除或争取有效预防措施。目的：前面“5S”的实施的前提。字面含义字面含义 5S在英文和中文中的表达都不很统一，表一罗列了一些常见5S/6S用语。从比较公认的操作、实施方法看，表一所推荐的中文用语比较准确地阐明了各要素的操作性要点和它们之间的区别。要素精解要素精解 这里综合常见的资料，加上管理实践经验和认识，特别是对日本企业文化的一些理解，总结了一套系统、简明的6S诠释方案。这套方案对各要素的名称进行了仔细斟酌，并强调其操作性和相互关联。工作现场管理的基本目标工作现场管理的基本目标 5S/6S的精要之处，在于它总结出了工作现场（包括物品、环境、场所等）管理的要点，并融会了工作与生活的哲学。如果离开了工作现场管理这个主题，就不容易体会到这几个要素的精练性、可操作性以及完整性，离开了对其背后的哲学或观念的认同，就不容易理解其重要性。管理良好的工作场所，其状态具备“门类清楚、区隔整齐、标识分明，洁净安全”这样一些基本特征，它们也就是工作现场管理的基本目标。如表二所列出的6S前四项要素，正是达到和保持这上述基本目标的操作性要点。要素关系与分析要素关系与分析 清理、整顿、清扫、安全，是6S中关于现场状况改进提升的四项基本行动。“清理”是改进工作现场的源头或开始，在进行清理时，还可参照以下更具体、更具操作性的分类管理方法：将物品区分为“常用，偶尔使用，不使用三类”，然后将1.常用物品安置在现场；2.偶尔使用物品放在固定的储存处；3.不使用的物品清除或处理掉。“整顿”是衔接在清理之后的，在将不需要的东西移开后，对现场进行整理整顿，包括重新规划与安排，是十分自然的。“清扫”最好在整顿之后进行，这三项工作是关联的，有次序的。“安全”这一要素，是对原有5S的一个补充。以“工作现场管理要点”这个主题去理解，增加“安全”这个要点是很可取的。安全不仅仅是意识，它需要当作一件大事独立、系统地进行，并不断维护，安全工作常常因为细小的疏忽而酿成大错，光强调意识是不够的。因此，笔者其位置提升到“规范”之前，成为一个行动要素，而在后面的“规范”、“素养”当中自然也应当包括安全方面的规范与意识，这样才真正将“安全”要素融入了原有的5S体系。相比流行的6S提法，有时仅强调“安全意识”，与“素养”并列，并没有真正与5S的行动体系与哲学融合。规范”是上述基本行动之外的管理活动。对于大多数管理不善的工作场所，上述的工作通常得不到完整、系统的重视，或偶尔为之，不能坚持。在开始强调和实施6S时，造一些声势，搞些运动，让大家都动起来，重视起来，只要实施得力，总是能在短期内迅速改变工作现场的面貌。然而，运动的缺点就是来得快，去得也快，工作现场的良好状态是需要时刻保持的，从管理方法的角度说，要想保持好的做法长期贯彻，就应当将有关的方法和要求总结出来，形成规范与制度。所以，6S中的“规范”就是要将运动转化为常规行动，需要将好的方法、要求总结出来，形成管理制度，长期贯彻实施，并不断检查改进。一些流行中文提法，将这个要素称为“清洁”，而在含义解释上，加上许多字面上概括不到的内容，这在中文表达上，实在显得很牵强，这与词汇翻译方式有关。综合各种5S资料，尤其是近些年的总结，“规范”是一个比较恰当的、广泛采用的概括。“素养”，是6S中最独特的一项要素，也是其精华之处。前5项要素，都是十分鲜明的“行动要素”，其中一到四项是现场改善的行动，第五项将现场改善上升到系统的、制度的层面，而第六项，进一步上升到人的意识这个根本。对于人，制度是外在的、强制性的。更彻底的保障，是将外在的要求转化为员工主动的，发自内心的行动。也就是变规定、要求为人的意识、习惯，素养一旦养成，将潜移默化地、长期地影响人们的工作生活质量。素养是建立在人的意识之中的，提高素养需要进行培训、宣传，并有效地运用奖罚、激励等辅助手段。工作生活哲学工作生活哲学 对5S的重视，体现了对这样一种工作生活哲学或者基本观念，即：诸如次序、清洁、摆放、分类、卫生这样一些看似琐碎、表面的东西，体现了人的素养，同时它们又无所不在地影响着人们的工作生活质量，包括工作的效率、产品的质量乃至心情与健康。要改善我们的效率，提高工作生活质量，就要从这些基本、基础的地方做起，从5S做起，这种观念在日本的企业文化中的体现是非常深刻和强烈的。小结小结 6S是一个行动纲领，具有起承转合的内在次序，并且与TQC一样，强调人的因素、人的意识，同时又体现了在诸如ISO9000等管理体系要求中强调的“规范化”或“文件化”的因素。6S看似简单却精当而实用，它是提升企业管理水平不可多得的良方，同时也是改善个人工作生活素质的秘诀。二、6S的八大作用八零工厂 1、亏损为零6S为最佳的推销员至少在行业内被称赞为最干净、整洁 的工场;无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多;知名度很高，很多人慕名来参观;大家争着来这家公司工作;人们都以购买这家公司的产品为荣;整理、整顿、清扫、清洁和修养维持 良好，并且成为习惯，以整洁为基础 的工厂有很大的发展空间。2、不良为零6S是品质零缺陷的护航者 产品按标准要求生产;检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提;环境整洁有序，异常一眼就可以发现;干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识;机械设备正常使用保养，减少次品产生;员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题;3、浪费为零6S是节约能手 6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多;避免库房、货架、天棚过剩;避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩;避免购置不必要的机器、设备;避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费;消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作;避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。4、故障为零 6S是交货期的保证 工厂无尘化;无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高;模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少;设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高;每日进行使用点检，防患于未然。5、切换产品时间为零6S是高效率的前提 模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间;整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升;彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。6、事故为零 6S是安全的软件设备 整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用;物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素;工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然;人车分流，道路通畅;“危险”、“注意”等警示明确;员工正确使用保护器具，不会违规作业;所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隱患;消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。7、投诉为零6S是标准化的推动者 人们能正确地执行各项规章制度;去任何岗位都能立即上岗作业;谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了;工作方便又舒适;每天都有所改善，有所进步。8、缺勤率为零6S可以创造出快乐的工作岗 位】一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端;岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼;工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工;6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善;在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。总而言之，通过6S运动，企业能够健康稳定快速成长，逐渐发展成对地区有贡献和影响力的世界级企业，并且最少过到四个相关方的满意：投资者满意（IS Investor Satisfaction），通过6S，使企业达到更高的生产及管理境界，投资者可以获得更大的利润和回报;客户满意（CS Customer Satisfaction），表现为高质量、低成本、纳期准、技术水平高、生产弹性高等特点;雇员满意（ES Employe Satifaction），效益好，员工生活富裕，人性化管理使每个员工可获得安全、尊重和成就感;社会满意（SS Society Satifaction），企业对区域有杰出的贡献，热心公益事业，支持环境保护，这样的企业有良好的社会形象。三、推行6S的目的 1.改善和提高企业形象。整齐、清洁的工作环境，容易吸引顾 客，让顾客有信心；同时，由于口碑 相传，会成为其它公司的学习对象。2.促成效率的提高。良好的工作环境和工作气氛，有修养 的工作伙伴，物品摆放有序，不用寻找，员工可以集中精神工作，工作兴 趣高，效率自然会提高。3.改善零件在库周转率。整洁的工作环境，有效的保管和布，彻底进行最低库存量管理，能够做到 必要时能立即取出有用的物品。工序间物流通畅，能够减少甚至消除寻、滞留时间，改善零件在库周转率。4.减少直至消除故障。保障品质优良的品质来自优良的工作环境。通过经常性的清扫、点检，不断净化工 作环，避免污物损坏机器，维持设备的高效率，提高品质。5.保障企业安全生产。储存明确，物归原位，工作场所 宽敞明亮，通道畅通，地上不会随意摆放不该放置的物品。如果 工作场所有条不紊，意外的发生也会减少，当然安全就会有保 障。6.降低生产成本。通过实施6S，可以减少人员、设 备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。7.改善员工精神面貌，使组织活力化。人人都变成有修养的员工，有尊严 和成就感，对自己的工作尽心尽力，并带动改善意识（可以实施合理化提 案改善活动），增加组织的活力。8.缩短作业周期，确保交货期。由于实施了“一目了然”的管理，使异 常现象明显化，减少人员、设备、时 间的浪费，生产顺畅，提高了作业效 率，缩短了作业周期，从而确保交货期。四、6S推行要领（一）整理的推行要领：1.你的工作场所（范围）全面检查，包括看得到和看不到的。2.制定要和不要的判别基准。3.不要物品的清除。4.要的物品调查使用频度，决定日常用量。5.每日自我检查。因为不整理而发生的浪费：1.空间的浪费。2.使用棚架或柜厨的浪费。3.零件或产品变旧而不能使用的浪费。4.放置处变得窄小。5.连不要的东西也要管理的浪费。6.库存管理或盘点花时间的浪费。（二）整顿的推行要领 1.前一步骤整理的工作要落实。2.需要的物品明确放置场所。3.摆放整齐、有条不紊。4.地板划线定位。5.场所、物品标示。6.制订废弃物处理办法。重点：整顿的结果要成为任何人都能立即取出所需要的东西的状态。要站在新人、其他现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。要想办法使物品能立即取出使用。另外，使用后要能容易恢复到原位，没有回复或误放时能马上知道。（三）清扫的推行要领 1.建立清扫责任区（室内、外）。2.开始一次全公司的大清扫。3.每个地方清洗干净。4.污染源，予以杜绝或隔离 5.建立清扫基准，作为规范 清扫就是使现场成为没有垃圾，没有污脏的状态，虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要成为能被正常的使用状态才行。而达成这样状态就是清扫的第一目的，尤其目前强调高品质、高附加价值产品的制造，更不容许有垃圾或灰尘的污染，造成产品的不良。（四）清洁的推行要领 1.落实前3S工作 2.制订目视管理及看板管理的基准 3.制订6S实施办法 4.制订考核方法 5.制订奖惩制度，加强执行 6.高层主管经常带头，带动全员重视6S活动。6S活动一旦开始，不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。例如：我们公司做什么事都是半途而废 反正不会成功，应付应付算了 要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长时间来改正。（五）素养的推行要领 1.制订服装、臂章、工作帽等识别标准。2.制订公司有关规则、规定。3.制订礼仪守则。4.教育训练。5.推动各种激励活动。6.遵守规章制度。7.例行打招呼、礼貌运动。素养就是大家能遵守所规定的事的习惯，6S本意是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为手段完成基本工作，并藉以养成良好习惯，最终达成全员“品质”的提升。（六）安全的推行要领 1.电源开关、风扇、灯管损坏及时报修。2.物品堆放、悬挂、安装、设置不存在危险状况。3.特殊工位无上岗证严禁上岗。4.正在维修或修理设备贴上标识。5.危险物品、区域、设备、仪器、仪表特别提示。保障企业财产安全，保证员工在生产过程中的健康与安全。杜绝事故苗头，避免事故发生。五、如何推行6S管理 要通过做好6S改变企业面貌，最重要的并不是6S的方法、步骤和要领。最重要有两点，一是消除分歧、达成共识；二是认识到6S管理的真正意义。没有达成共识，存在太多争议，对6S心存疑虑，这是6S管理的最大障碍。在实际推行过程中，总是有人会反问“我们干嘛那么认真？”，“我们这样做还不够吗？”；指出不合格时，总是有人提出各种借口强调理由。这些分歧都是因为事前没有达成共识造成的。孙子兵法云“上下同欲者，胜”。可见统一认识的是非常重要的。做好6S最需要达成共识的包括以下几点：克服自以为是的排斥心理；管理必须从头开始；6S必须持之以恒打持久战；6S于任何人任何组织都需要。要做6S，必须认识到它的好处，内心真正接受，而不能存在排斥心理不情愿而做。6S是做本来我们应该做但没做好的事，而不是增加额外工作；硬件不好，不能成为拒绝做6S的理由，硬件不好正需要我们从软件去规范，利用有限的条件把企业做规范正是体现管理水平的地方；工作太忙没时间做也不是理由，工作忙的人满眼杂乱、思路不清，做6S就是为条理清晰，解决越忙越乱、越乱越忙的问题。6S并不增加成本，做好6S将提高效率，降低成本。没有谦虚的心态，不从内心真正接受它，6S是很难做好的。一、成立推行组织、明确责任 二、规划 三、宣传，利用各种宣传手段，首先消除人员意识上的障碍 这些意识表现在：1、“6S管理”太简单，芝麻小事，没有什么意义。2、虽然工作问题 多多，但与“6S管理”无关。3、工作够忙了，哪有时间做“6S管理”。4、现在比以前好多了，有必要吗？5、“6S管理”劳师动众有必要吗？6、就是我想做，别人呢？做好有什么好处？7、事不关己，高高挂起？四、教育训练，一旦员工能够认知工厂整洁及美化的必要性，就要针对以物料设备人员、方法、环境为对象进行培训教育。以上都是准备阶段 五、规划执行：将物料、设备、方法、环境及人员详加分析、观察，将问题具体化，把各责任区和有关负责人公布在看板上，并规划可行三对策，才能付诸施行 六、检查评估(一)整理的推行方法：1、深切体会建立共识。2、工作场所，全盘点检。3、订定“需要”与“不需要”标准。4、不需要物品“红牌 作战”(大扫除)。5、不需物品之处置。6、需要物品之使用频度调查。（二）整顿的推广方法：1、落实整理工作。2、决定置放场所。3、决定置放方法。4、划线定位。5、标示 (三)清扫的推行方法：1、落实整理工作2、执行例行扫除清理污秽。3、调查排污的来源，彻底根除。4、废弃物置放区之规划。5、废弃物之处置。6、建立清扫基 准，共同遵守。(四)清洁的推行方法：1、落实前“3S”工作。2、设法养成要干净的习惯。3、建立视觉 化的管制 方式。4、设定“责任者”制度 加强执行。5、配合每日清扫做设备清洁点检。6、主管随时巡查，纠正带动气氛。(五)素养的推行方法：1、落实持续推动前“4S”活动。2、建立共同遵守的规则或约束。3、将各种规划或约束目视化。4、实施各种教育训练。5、违反规则一约束应予纠正。6、接受指责纠正，立即改正。(六)安全的推行方法：1、常检查工作环境2、严格按照作业指导书作业。6S大脚印方法 “6S大脚印”方法是海尔在加强生产现场管理方面独创的一种方法。它由日本的5S发展而来，日本企业管理者认为5S是现场管理之基石，5S做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。海尔在5S的基础上加了一个S即安全(Safe)，形成了独特的“6S大脚印法”。6S含义是：整理，留下必要的，其他都清除掉；整顿，有必要留下的，依规定摆整齐，加以标识；清扫，工作场所看得见看不见的地方全清扫干净；清洁，维持整理、清扫的结果，保持干净亮丽；素养，每位员工养成良好习惯，遵守规则，有美誉度；安全，一切工作均以安全为前提。“6S大脚印”的位置在生产现场。“6S大脚印”的使用方法是站在“6S大脚印”上，对当天的工作进行小结。如果有突出成绩的可以站在“6S大脚印”上，把自己的体会与大家分享；如果有失误的地方，也与大家沟通，以期得到同伴的帮助，更快地提高。“6S大脚印”的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯(认认真真地对待工作中的每一件“小事”)、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。个人品质提升了，生产管理的目的也就达到了。要成功实施“6S大脚印”方法，关键的问题是做好以下工作：(1)首先要确定“6S大脚印”的推行者。“6S大脚印”推行者在推行过程中扮演重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任推行者，一般是直接管理生产的最高领导者。根据对领导者的效仿效应，如果领导者身体力行地推动“6S大脚印”法，那么在企业的员工中全面推行“6S大脚印”方法也就有了基础。(2)在全面推广“6S大脚印”方法前可以进行试点。可以设立“6S大脚印”样板区，通过样板区先行及样板区的变化引导干部、员工主动接受“6S大脚印”。在试点中要找出推行“6S大脚印”遇到的问题，为全面推行扫除障碍。(3)全面推广“6S大脚印”方法。全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。在海尔，“6S大脚印”方法不仅是一种生产管理方法，更是成为了独特的海尔文化，因为“6S大脚印”方法已经深入到了海尔每一个员工的血液中，做到了6S，就给别人做好了榜样，他们感到非常骄傲；做不到6S，他们会感到耻辱，进而修正自己的行为，直到完成6S的要求。作为一种有效的生产管理方法和优秀的企业文化，“6S大脚印”方法不仅在海尔的中国工厂推广开来，即使在不同文化背景的海外工厂也得到了施行，说明了“6S大脚印”方法强大的生命力。在海尔的美国南卡工厂现场：6S班前会，按照6S的要求，企业每天要对现场进行清理。6S班前会每天都必须召集一次，工作表现优异的员工要站在6S大脚印前面向同事们介绍经验。一名海尔美国南卡工厂女工感叹：“今天站到这个地方我非常激动。我注意保持安全、卫生、质量，在这方面我尽了最大的努力。对我的表扬是工厂对我的工作的认可，我非常高兴。在今后的日子里我会继续努力，为海尔贡献我的力量。”