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汽车开发流程简介汽车开发流程简介研发版块工作细分研发版块工作细分n n 概念设计概念设计汽车市场情报分析及产品定义、规划造型设计工程（二维效果图、3D造型、A面、油泥模型、主模型）汽车总体设计工程与人机工程学汽车产品的概念设计与展车设计制作目标车型或竞争车型Benchmarking（标杆瞄准,基准评价）分析n n 工程设计工程设计汽车整车设计工程汽车车身设计工程汽车仪表板与内外饰设计工程汽车底盘平台及其零部件系统的集成设计、匹配设计与工程汽车电子电气系统的设计与工程车辆动力学、运动学分析、性能设计与性能优化整车及零部件的设计优化与CAE分析汽车产品的数字化虚拟样车技术（DMU）n n 生产准备生产准备n n 相关产业的技术服务相关产业的技术服务汽车样车整车与零部件的性能与工程评价冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺等工程分析汽车样车的试制和试验试制模具、夹具、检具等工程技术汽车电子系统CAN总线设计与开发汽车设计软件、数据库管理平台PDM的开发CAD/CAE/CAM/PDM技术支持 汽车设计团队应具备多位优秀的各专业技术人员，均应有专业学历、工厂或国外工作经历，掌握和了解国内制造能力、工艺状况及零部件资源，同时大部分工程技术人员应具备有多个项目的设计开发经验。人力资源需求和专业人力资源需求和专业分成比例分成比例汽车工程设计专业细分汽车工程设计专业细分造型设计工程研究高级曲面与光顺设计工程底盘性能优化与调校发动机与动力总成设计工程多学科仿真与性能设计设计优化与计算机辅助工程(CAE)专业版块专业版块白车身与开闭件设计工程研究内外饰与仪表板设计工程研究总体设计与底盘设计工程研究电子电气与空调设计工程研究项目版块汽车设计开发设备资源汽车设计开发设备资源 包括造型设计室、模型设计室、工程设计studio室、样品及样车展示室，样车制造、试制及试验车间等。硬件设备硬件设备二维造型数字手绘板三维设计工作站软硬件系统高精度激光扫描仪 油泥模型三坐标平台 全套模型制作工具 各种模型制作木工设备三轴五面体数控加工中心大台面高速五轴加工中心三坐标检测仪和激光扫描设备大台面五轴激光切割机试制、试验设备试制、试验设备机械、液压剪板机液压板料折弯机样车试制焊装线 样车总装平台各种铣床、钻床、车床多台800吨压机样车试制、低熔点合金模具、夹具制 造设备 等等.研发体系流程标准数据库设计工程与研究开发体系设计工程与研究开发体系 2600项主设计工程流程 22000项设计细化流程(周计划细节)45000项精细产品设计工程流程=A+级的造型设计流程 A+级的精确的几何设计流程 A级的精细的工程设计流程 A+级品质设计流程 A级的可靠的性能设计流程=51个设计开发大节点,152个设计开发二级节点,864项设计开发输出文件 确保产品设计开发具有一致性和高品质 每项设计开发项都有详细的工时和计划 每项设计开发项都有相应的输出文件 每项设计开发项都有节点评审控制 每项设计开发项都有专家指导和控制 2432个月内实现从造型草图到SOP（标准作业程序）设计开发流程设计开发流程 一般基于PDM的数据库系统，同CATIA和UG软件集成，可以控制产品开发过程 应储备多个整车数据库,参考标杆BENCHMARK车含如下内容的数据库：设计三维数模、图纸数据库 每个车型拥有最多最多864864项项系统的设计技术文件 每个车型拥有系统的整车设计经验 设计参数知识数据库 设计结构断面数据库 总布置和人机工程数据库 标准件数据库 供应商零部件数据库 配套供应商数据库 标准数据库 设计计算方法数据库 材料数据库等数据库数据库ProduitB.EPlanningMthodeMaintenance唯一性唯一性Prestation产品产品C3P 数据库数据库友好的界面和友好的界面和数据管理数据管理相关部门相关部门同步同步协同开发协同开发可以进行数据输入可以进行数据输入和输出管理和输出管理 质量质量可追述性可追述性完备性完备性创新设计创新设计创新设计创新设计+知识重用知识重用知识重用知识重用+设计比对设计比对设计比对设计比对=零风险设计零风险设计零风险设计零风险设计33000项工程技术标准超过600项中国国家标准，超过400项ECE标准或EEC指令，以及俄罗斯、日本、美国标准超过4000项每项设计开发项都有相应的技术标准每项设计开发输出文件都有相应的标准设计开发标准运用设计开发标准运用企业标准CKZ/KC企业标准不懈、始终追求研发品质和客户满意，建立高标准的质量目标研发机构应通过ISO9001质量认证，构建有效、高效的质量保证体系超过10,000 项零缺陷 DFMEA Check List 虚拟样机 DMU严格执行流程和标准化，获得研发成果统一输出研发质量控制体系研发质量控制体系研发质量控制体系研发质量控制体系严格有效的流程控制严格有效的流程控制45000项设计开发流程7级质量检查流程（造型、数模、图纸、报告）评审流程设计变更控制流程供应商二次开发确认流程方案讨论流程完备的记录经所有在运行项目的长期执行，并始终优化文件记录的电子化登记，管理内控版本和发布版本的严格控制各类电子文件命名的严格规定输出文件的命名的统一化控制项目代号分项目代码（）记录流水号记录代码严格有效文件控制和版本控制严格有效文件控制和版本控制严格有效文件控制和版本控制严格有效文件控制和版本控制各节点全面、完整、统一、正确的输出内容，超过520项的输出内容严格的发布流程详细的发布登记及自动化发布查错工具使用经造型设计的美观、统一的发布盘，也可根据客户要求定制封面报告、图纸完整签署，发布盘预留各级签署位置，保证有效性严格有效的发布控制严格有效的发布控制严格有效的发布控制严格有效的发布控制造型设计造型设计中国传统的历史文化同国际化造型设计技术的结合全面细致的造型工程可行性分析国际化三维造型技术方法系统全面的造型设计流程与设计标准，高品质的造型设计方法基于300个特征的造型细节的评价经验与推敲能力，精益求精的基于细节和特征的造型设计造型设计的市场分析及定位造型设计的市场分析及定位用户群体定位 用户重视度用户重视度/满意度满意度目标市场造型趋势效果图设计效果图设计全过程工程可行分析全过程工程可行分析全过程工程可行分析全过程工程可行分析基于国际经验与方法的造型特征评价经验与方法基于国际经验与方法的造型特征评价经验与方法AA级曲面级曲面基于外观造型品质基准书控制的A级曲面达到欧洲和日本水平最高水平的A+级曲面标准高的外观造型品质控制的A级曲面先进的高光与A级曲面评价方法100%为单PATCH面大特征面小于6阶,其余全部小于8阶高可见区,100%3G曲率连续基于500个特征评价的A级曲面光顺技术总布置设计总布置设计3000个设计硬点控制1000个间隙硬点设计GD&T公差与尺寸链控制装配虚拟样机DMU技术人机工程设计整车总体设计能力确保绝对互换性和产品生产的一致性运动学分析主要性能计算与优化产品描述文件及产品明细表BOMDMU DMU 开发技术开发技术10000个密集断面检查3000个设计硬点检查1200个主断面和安装断面检查干涉（零件之间的静态干涉、运动干涉等）配合（零件之间的安装定位配合和零件之间的关系配合等）间隙（考虑到运动空间的间隙、合理的静态间隙等）空间运动（运动件的运动关系合理）性能（考虑总布置等）工艺（冲压、焊装、涂装、总装、维修）DMU具体的检查内容包括CAD数据，以及由此产生的其他文件（报告和图纸等）沿用件数据CAD 数据库新设计数据虚拟样车干涉分析等检查问题报告问题分析会议DMU 修改确认CAD 数据修改车身设计车身设计设计开发全过程的1200个主断面和装配断面控制技术与结构设计全新车身设计，内外饰及仪表板设计能力确保焊接、装配的工程品质基于断面控制的正向设计能力基于2000个设计硬点的定位孔位设计数百项车身设计标准一次性焊接成功，一次性装车成功的设计能力基于制造底5000个控制点的品质基准书和RPS文件设计基于制造品质的定位系统文件MLP文件制造GD&T公差与尺寸链接技术与方法车身系统密集断面质量控制技术车身系统的性能设计和品质设计数百项车身工艺和制造可行性全程分析检查BENCHMARK（基准）数据制造偏差剔除技术与方法车身主断面工程车身主断面工程车身设计品质的保证和有效手段车身设计品质的保证和有效手段间隙和断差定义外观品质基准书文件外观品质基准书文件基于主断面控制的基于主断面控制的精细的白车身设计精细的白车身设计外饰设计工程外饰设计工程内饰设计工程内饰设计工程产品描述文件焊接流程图焊点布置爆炸图阻尼垫布置图车身二维图涂胶图零部件品质基准书GD&TGD&T尺寸链与公差技术尺寸链与公差技术RPS&MLP RPS&MLP 技术技术底盘设计开发底盘设计开发全新底盘集成设计和优化分析能力利用成熟零部件,搭建全新底盘平台设计能力快速形成新的底盘平台基于精细CAE的底盘各系统的优化和匹配底盘各系统的设计计算底盘各系统的设计装配图GD&T公差与尺寸链分析底盘零部件技术条件底盘零部件技术标准底盘零部件产品描述文件底盘系统性能设计与性能描述文件底盘设计开发底盘设计开发电子与电气系统开发电子与电气系统开发电子电气系统全新设计开发能力电子电气系统全新设计开发能力利用成熟零部件集成全心的电子电气设计平台的设计能力利用成熟零部件集成全心的电子电气设计平台的设计能力保证零部件的可靠性保证零部件的可靠性电气系统的高品质和底成本的开发电气系统的高品质和底成本的开发电子电气系统电子电气系统GD&TGD&T尺寸链与公差技术尺寸链与公差技术电气系统性能设计电气系统性能设计 电气系统品质设计电气系统品质设计CANCAN总线设计能力总线设计能力电子和电器系统开发电子和电器系统开发CAECAE分析分析 工程工程 基于精确几何数模和材料试验CAE分析和结构设计优化CAE优化标准与评价能力，确保设计性能、碰撞、寿命、强度、刚度及运动学品质。CAE优化是不可缺的手段，同捷积累了汽车系统的设计优化分析与性能仿真CAE经验与方法。基于标杆车型和新车型开发的CAE结合，可以在开发过程中基本代替试验。并结合前期的比对试验，后期的样车试验验证，可提高整车开发水平。运动学与动力学运动学与动力学汽车操控稳定性分析悬架及转向系统运动学分析整车稳态回转仿真分析整车振动分析碰撞分析与结构优化碰撞分析与结构优化强制性法规与行人保护强制性法规与行人保护Phase1:V=35km/h Phase2:V=40km/h50第一阶段碰撞条件第二阶段和EURO-NCAP碰撞条件BENCHMARKBENCHMARK具有多个整车设计三维数模图纸数据库及经验多车型的BENCHMARK（基准）比对数据库；基于BENCHMARK比对的设计比对技术3个内外外观造型品质基准书80个工程比对报告50个试验报告基于成熟产品的1200个主断面设计每个车型9G的BENCHMARK（基准）文档资料数据库其他的用于设计的比对数据工艺和工程可行性分析工艺和工程可行性分析设计开发全过程的工艺与制造可行性分析低成本且高品质制造的设计与结构工程100%零件都要进行工艺分析，并输出报告几百项设计工程可行性和制造可行性分析在主断面,工艺数模,NC数模,样车及制造全过程的工艺可行性分析冲压成型分析,注塑成型分析材料成型分析材料工艺性分析 样车制作验证样车制作验证 设计冻结后，数据输出 进行设计验证、评价工程化能力 基于制造工艺检查和评价的样车试制经验和能力MULE-ET0、ET1、ET2、PT1、PT2五轮样车试制技术及系统试验能力 这是某客车公司新产品研发的全过程，首先组成设计团队去整合生产、研发、设计、营销、广告贯穿在严谨的流程管理内，从产品企划、造型设计、方向定案、工程设计样车打造到生产完成的所有工作。整个过程延续上代产品应用了计算机辅助设计的技术(CAID、CAD、CAM、CAE)，作到高效益高质量的同步工程设计。而之前改装车行业基本上采用仿制设计方法。某客车项目设计全流程某客车项目设计全流程观念的探索与方向收敛观念的探索与方向收敛:如何展现属于企业独特优良传统精神与企业识别，项目设计团队展开了一连串的讨论与分析，从企业文化、企业识别系统CIS、过去到目前企业所有具有代表性的产品，及国内外客车产业类似的作法都进行了全盘性的解析。还将竞争的态势、市场消费文化与习性、国际客车发展的趋势及其它相关流行事物也纳入作评估与考虑。设计团队用文字、语言来沟通表达识别的意念与想法，透过交流、会议、辩证把概念逐步明朗;然后让设计师用”概念转换”的方式将其可视化。经过多轮的概念构思(concept sketch)创想，终于勾勒出了新产品的“概念型态”!全新12米客车设计K07项目的设计开发流程可用以下几个阶段来作为介绍:.这个阶段的设计工作先着重在二维的图面上，快速的捕捉思路。为了让创意多元而相互激荡，K07的项目更启动了设计中心的全球知识平台(KMO)，让分布在全球设计网络的设计师(米兰、加州、台北、巴塞隆纳.)都参与了提案的互动。把设计方向订为建立企业的产品识别，赋予造型新的诠释期望带动企业领导品牌的创新形象。希望是企业高级客车的新形象，简洁、流线速度感与不凡的气势，着重比例兼具平衡与节奏，从线到面到体表现出塑感与流畅连续，特别要烘托出识别强度与特征性。强化前后围的造型量感与灯组的创新与质感外，在侧面表现识别造型语义，将企业以人为本的商标意象转换成侧面的视觉焦点，有前进速度的涵义，并辅以强化L的延续线条贯穿整个侧边，与整车所有造型元素呼应整合，不论动静都能展现魅力。几轮与几十张概念图加上不断地争议、辩证表现出生产企业精益求精、追求卓越的精神。(如附图)几十张的概念图加上十几次的会议，归纳出产品识别元素。以此作为新产品定调与方向，便以此作为收敛进入立体造型的研究。将客车企业以人为本的商标意象转换成侧面的视觉焦点，有前进速度的涵义，并辅以强化L的延续线条贯穿整个侧边，与整车所有造型元素呼应整合，不论动静都能展现魅力。为为”新产品识别新产品识别”造型造型:为了更准确地优化与掌握识别特征化的立体造型，设计师先在计算机辅助工业设计CAID的软件上一条线一个面，逐步建构出三维的虚拟立体造型，并让项目团队同步参予评估讨论。这时有两个发展的流程同步展开。一是把设计3D方案转换加工CAM程序，以CNC制作出比例油土造型(Clay scale model)。加工完成的比例油土模型，还需不断地检讨、修正以确立体量比例与走势以及特征细节。一是应用工业设计辅助设计(CAID)的软件，做实物虚拟(Simulatioin)的效果来做探讨，除了面的转折流动更做全呎寸大小的评估，以掌握体与型的平衡。再将确认修正的结果反映到比例油土模型上。当然整个设计规范仍是以”识别化”作为主轴，当比例模型经过正式评审，确定了最终方案，整个造型设计告一个段落也算是“设计方向冻结”，接下来的工作便以数字的软硬件来进行。在这个阶段企业研发部门也展开同步数据去检讨车架的结构与其相互关系，以确保设计提案与车架底盘之间的可行性。开发数字化、流程专业化开发数字化、流程专业化:被确认的的设计提案,最重要地便是要其转换成具有生产可行的商品。量产工程需要经过机构设计,原型样品(Prototype)的检讨确认并与模具的设计开发之间的相互配合,才可将设计付诸实现。由于有上下工程的关连性,因此设计师所设计的成果,能否具有生产可行性,并且能顺利地被后工程的人员直接加以应用,便是一项非常重要的工作，整个后段的设计开发工作企业与设计团大量应用数字设计(CAID/CAD/CAM)的技术。逆向工程从点云数据逆向工程从点云数据(Cloud data)(Cloud data)开始开始 利用逆向扫描，从比例油土模型上获取实体造型的特征面与特性线的点数值，在计算机中转换成可应用的数据，形成可以展现实体造型的点云。三维模型建模与结构工程三维模型建模与结构工程 根据点云资料，逐渐简化并光顺每个点数据之间的连接关系，由点联系成线，进而定义出点所在的面的造型，逐步完成整体的三维数模。有经验的操作与判断作出光顺的建构到A级曲面之标准要求，确保曲面的精度与顺畅度。工程部门也将造型进行车架的三维模型同步调整与建构，并进行结构设计(Mechanical Design)。CAMCAM加工与制作基准模型加工与制作基准模型 将整车面数据转成CAM的加工刀距路径，直接在五轴机床上进行1/1基准主模型(Master Model)的CNC加工，完成组装(Cubing)后再进行一次实际尺寸模型的评价，并作细部的调整与确认，整个工程在确保计算机数据的准确性与呈现不失真的造型特色与精神。整车数模完成及渲染整车数模完成及渲染 所有的数模建构工作最终完成，可以给相应的面所代表的部件并赋予材质特性，应用CAID渲染出可虚拟(Simulaion)真实场景中的实车照片，同时预见色彩的提案。整个车体数模还以计算机动画(Aimation)作出整个设计提案的诠释。样车阶段与生产样车阶段与生产 将基准主模型与完整的数模，交付模具厂与零部件开发协力与金龙客车生产部门，从样车(Prototype)确认到开始准备相应的模具等开发工作。一般属于大型交通工具的设计，其专业流程是工业设计师必需要对尺寸与造型的明确负责，并反应工程的可行性，透过计算机辅助设计贯穿二维图面发展与三维立体模型制作，反复修正检讨特别重要的是如何掌握实际比例的关系与评价模式的确认，去完成最终的设计提案。坚持对设计开发的执行并应用数字化的软硬件来产生新的效益。整个过程利用专业技术、资源整合与知识加成，期望达到理念与设计、设计与技术的无缝传接。整车设计开发全程采用全球最为流行的UG设计软件，使整车造型的合理化设计达到新的高度。经过有限元分析计算的车身结构也更趋合理，兼顾了车辆的安全性和经济性。流程创新，成果傲人流程创新，成果傲人 这次K07的项目以设计数字化、流程专业化与开发生产合理化的方式，从初期以客户实际背景市场竞争的态势分析为企划导向，探讨产品的识别性、风格及定义设计策略，到效果图提案，结构工程研讨、模型建造与修整定案；整个过程树立了大型客车自主研发的全新流程。