品保部改进措施修改.ppt

品保部改进措施10月份质量状况分析与改进1一、厂外机床质量状况一、厂外机床质量状况一、厂外机床质量状况1、出厂机床首月调试质量问题统计（以造成原因分类）10月份调试机床总数36台，出现质量缺陷机床15台（其中大桥质量缺陷机床3台），首月维修率为41.67%,比9月份下降4.55%，主要缺陷频次32项，具体如下：缺陷分类表序号项目频次频率1 装配不良1741.5%1、机床正前门处少螺丝。2、主轴箱左侧钣金少几颗螺丝。3、前门上方移门滑杆脱落。4、水泵接头处漏水。5、Y轴有间隙，发现Y轴丝杆螺母座上的螺丝松动。6、配重块无导杆。7、不锈钢板少各螺丝。8、机床顶部接线盒盖板大小不一致2 发货问题613.5%1、急停开关断了。2、机床水箱后水箱发错，发成不带中心出水的水箱。3、拉钉少发两个。4、水箱回流水管少一根。5、垫脚少发两个。6、下电开关的红色按钮掉了。3 质检问题511.5%1、机床内部铁屑太多。2、水箱内卫生太差（好多油和垃圾）。3、刀库顶部吊装环上绑了一个塑料袋子。4、机床Y轴反向间隙0.4MM。5、电器柜内卫生差。4 电器不良问题410%1、电抗器上面锁的螺丝没了。2、系统箱后盖钣金有一颗螺丝滑牙。3、Z向拖链坏了5外购件问题410%1、三色报警灯到客户处坏了。2、油冷机显示面板不显示。3、机床左侧排屑机不转4、排屑机接头坏乐，插头破了6入库机床防护缺陷36.5%1、Y向防护罩生锈。2、吊杆卡死，刀柄打不下来（吊杆里生锈）。3、导轨生锈7运输问题25%1、中心出水水泵上的油表损坏2、气动元件钣金盒子上的有机玻璃油裂纹8设计缺陷问题11.5%1、侧洗头在厂内未进行预装2、机床侧钣金和水箱有干涉无法安装9客户问题11.5%1、Y轴滑块上的两个油嘴断裂合计39100%2缺陷对比图与原因分析与预防二次维修 10月份二次维修1台（NV36刀库推出后Z轴不动也不报警，主轴定位故障）3机床少螺丝或螺丝未拧紧鱼骨图分析l厂外装配不良解决方案：l1.对螺丝锁紧工艺部门要有具体要求（何种螺丝用何种扭力扳手）。每锁紧一颗螺丝做一个标记，避免统一做标记，造成漏锁紧或没锁紧。l2.细化装车人员工作，有清单，有指导书。发货漏发，错发机法没有作业指导书责任心不强工艺要求不明确现场凌乱装配不良少螺丝或螺丝未拧紧机人法运输防范不到位料员工责任心不强环管理人员质量意识不强缺少自检意识员工缺少培训质检把关不严发车无指导书6S不到位外购件质量不好4发货不良鱼骨图分析l发货错发，漏发解决方案：l1.完善发货检验标准。l2.编制机床发运指导文件，修改发料附件清单。l3.品保部夏彬彬加强发货监督。l4.6S管理对装配过程提出要求，制定标准。发货错发，漏发机人法无相关作业指导书发货人员未仔细检查确认料环配件随意摆放发货清单不全发货标准不完善车间漏装，少装5月度对比表63、二次维修9月份二次维修4台（1、NX36机床漏水；2、MC714 Y轴加工精度不好；3、TX32更换丝杆，未调整好；4、驱动器11报警，客户是因漏油导致。）7二、厂内质量分析改进1.金工质量分析名称名称交验件交验件次次处理结果处理结果不合格原因不合格原因一次性检验合格率一次性检验合格率 滑鞍692件被铣偏，螺母座孔会破97.1%主轴箱1102件让步，1件报废因机床工作回转分度不对，导致同轴度超差，VMC636和VMC53097.2%工作台186100%床身35100%立柱1062件让步粗心大意造成工作与图纸有偏差98.1%毛坯4221件焊补，10件退回砂眼，气孔疏松，毛胚没有加工，尺寸变形，铸造内腔透空缩水大，木模做借97.4%中小件4295100%10月五大件入库127，VMC530主轴箱报废1件（回转工作台原点变动），废品率0.08%；外协入库1295废品率1.9%，强业厂56个MC713Y向轴承座56件送回35件报废21，废品率37.5%.892、装配质量统计2011年9月装配车间质量统计表l装配工序装配工序 交验数处理结果不合格原因一次检验合格率立柱、床身铲刮415件返修塞铁点子返修，NV45；X向水平1.5格，Y向工作台平面度0.05，TX32；芯棒换面后径跳0.03，ZX25；平面点子差、硬，NV30，TX3287.8%主轴装配18100%立柱床身丝杆393件返修侧母线0.03，上母线0.05，NV55A；丝杆两头相差0.05，TX40；侧母线0.05，TX4092.3%总装调试155件返修主轴振动2.0mm/s,TX32；Z向脉冲0.05，回转左倾0.02，TX36；X向工作台平面0.05，NV55A；回转精度变化，TX32，NV3666.7%机检212件返修，外购光机，主轴，振动，噪音，异响，NL55；拉回机床，工作台百多处磕伤，NV3690.5%电检212件返修整改机床，报警灯不亮，排屑机反转，NV36，NX3076.7%发货、外观325件返修手轮线加接处螺丝松动，TX50；机床有大量玻璃胶，TX40；油盘油漆差，TX40；三围板少二块，TX32；系统箱与钣金连接处缝隙不均，NV55A84.3%龙门113件返修X轴防护罩有焊疤，GS1015；立柱，防护钣金立柱变形，开裂，GS1530；振动，噪音，异响VL4572.7%10装配车间质量统计图113.十月质量问题改进10月份各质量问题发生频次和频率如下：质量问题质量问题装配装配质量质量 6S金加工金加工质量质量铲刮质量铲刮质量铸件铸件质量质量外购件外购件质量质量钣金质量钣金质量油漆油漆质量质量电气质量电气质量技服质量技服质量设计质量设计质量频次频次255444321100频率频率51%10%8%8%8%6%4%2%2%0012 10月厂内质量状况月厂内质量状况 l 针对10月份检验员发现的质量问题，质管部进行了统计与归类，统计发现10月份检验员上报质量问题共49起，已整改49项。其中，大精工返修让步共3件，报废1件，退货7件；机床让步10项，并把厂内的质量问题归为11大类，分别为精加工质量，装配质量，电气装配质量，钣金装配质量，铲刮质量，销售服务质量，油漆质量，外购件质量，铸件质量，设计质量和6S。l 其中，装配质量问题所占的比重最大共25起，占厂内质量问题的比重为51%。其次是6S不良，共有5起，占比重为10%。接下来为金加工，铲刮和铸件的质量问题，各上报4起，占比重为8%。由于在制品数量在减少，金加工不良品和铸件不良品的数量都大幅度减少，但装配质量问题依然较为突出。l 10月份和8、9月份相比整体的质量有所上升：装配质量有下降，但由于在制品减少，大金工不良品和铸件不合格品数都有大幅度下降，且所占比重有持续下降。l 上月质量会议各车间提出的针对厂内较严重的质量问题的整改措施及意见，质管办有对其追踪，从目前反映的情况来看，各部门都积极的进行整改，但总体进度不快，成效显现缓慢，但较之前两个月电气车间螺丝松动和噪音振动的比率都有下降。13 装配质量（10月份装配不合格共计25项，占总不合格的51%）根据上表反映情况需对成台质量状况进行分析与采取改善措施。装配具体质量问题统计如下：序号项 目频次频率现象描述及拟采取主要措施1（立柱包括回转）精度变化1132.3%技术部提供初步的整改方案，方案的简要如下：1、对各关键锁紧螺丝锁紧情况进行规范，立柱锁紧螺丝、主轴锁紧螺丝、主轴锁紧螺丝按规定相等扭矩对称锁紧。2、提高床身与立柱底面的接触精度。3、对相关的精度标准进行修改。2噪音、振动1029.4%1.在安装主轴前增加一道清洗工艺，指定张酬灵和叶水华为清洗人员，在主轴箱装配前，对主轴箱进行清洗。2.将主轴分成三类：自制主轴，同步传动主轴和成套主轴。a自制主轴异响和振动大的原因主要是主轴箱清洁度不够，在装配前要清洗干净，避开共振区域。b同步传动主轴，主电机是否已调最佳状态，同步带的松紧度，主轴动平衡等是否完好。c成套主轴，主要在极限转速时发生异响和振动大，针对此类主轴，要先进行验证，由配套厂家派专门人员过来解决。3丝杆装配不良411.7%侧母线，上母线超差，径跳 4零件漏装（缺件）25.8%主电机连接处无盖子 590 25.8%90超差 6电气调试17%螺丝有松动 7油路008其他47%X向直线度超差，立柱间隙大，工作台平面度超差等 合 计34100%14装配质量现象可能原因对策结果未来计划(主轴包括回转）精度变化1.螺丝未拧紧1、对各关键锁紧螺丝锁紧情况进行规范，立柱锁紧螺丝、主轴锁紧螺丝、主轴锁紧螺丝按规定相等扭矩对称锁紧。对整改措施进行追踪2.立柱与床身配合面铲刮不好2、提高床身与立柱底面的接触精度。3.主轴箱变化3、对相关的精度标准进行修改4.主轴不好4.检查主轴清洁状况5.立柱变形5.从技术上改进第 一 步：发现原因第二步：分析原因第三步：拟定对策第 四 步：效果验证第五步：未来计划15(主轴包括回转）精度变化立柱回转精度变化鱼骨图l1.立柱与床身配铲情况：要求操作员工加强自检，达到精度标准方才允许转序，抽检时发现不合格加强考核。l2.改变检验方法：抽检回转时对立柱螺丝进行松后再锁紧，超过0.005的变化可判不合格；立柱螺丝松掉后用0.03塞片检查，塞入为不合格。l3.立柱有变形：车间选出几种机型，品保部对制造全过程进行跟踪记录，观察变化情况，技术部根据记录进行改进。机法没有作业指导书操作工责任心不强，装配不当立柱回转精度变化不良料立柱与床身配铲情况主轴情况立柱有无变形主轴箱变化情况人环温度变化情况16噪音振动整改对策现象可能原因对策结果未来计划噪音振动大1.主轴箱未清洗1、对主轴箱清洗已有对整改措施进行追踪，并进行评估2.处于共振区域2、避开共振区域，需技术部确认共振点（及共振点的转速）3.主电机状态是否是最佳3、调整主电机至最佳状态 4.同步带松紧度是否合适4.检查同步带松紧状况，技术部提供技术参数。5.主轴平衡5.主轴制造工艺保证较平衡，动平衡才比较容易做。第 一 步：发现原因第二步：分析原因第三步：拟定对策第 四 步：效果验证第五步：未来计划17噪音振动不良噪音振动鱼骨图1.没有相关作业指导书：编制作业指导书。2.装配环境灰尘多：作业过程强调6S，6S检查将机床列入范围之内。主轴有噪音，异响机人法没有作业指导书操作工责任心不强导致操作不当要求对操作人员加强培训教育，编制作业指导书料环安装圆度超差安装孔太大、太小装配环境灰尘多主轴情况装配方法不达标主轴箱内有垃圾18 1、装配分析 由上表统计分析可以看出，装配的主要问题依然在于（立柱包括回转）精度变化和主轴的噪音振动两大方面，精度变化和噪音振动所占比重略有上升（噪音振动由9月的22%上升到29.4%，精度变化由29%下降到32.3%），另外还存在的问题有丝杆装配不良，电气调试，90超差等。客观而言，9月初随着整改方案的落实，主轴的噪音振动情况有一定的改善。2、6S不良（10月份6S不良共计5项，占总不合格的10%）主要存在的问题是成台未入库机床的卫生差，机床防护不到位，机床防锈不到位等，希望车间做好机床的清洁整顿工作。3、铸件质量（10月份铸件质量不合格共计4项，占总不合格的8%）10月份大金工在制品数量较少，存在的问题还是毛坯件有砂眼，夹砂，毛刺和气孔等，8月质量会议提出的铸件整改方案1.对于大件木模验收，请供方提供验收报告，包括外观说明，尺寸，材质，构造等信息。2.采购大铸件时，要求每家大铸件供应商提供完整的铸件检测报告，含材料成分、抗拉强度、回火记录、硬度，现只提供恒大的相关资料和试棒，其余外协铸件厂家的资料尚在沟通联系中。l4、金加工质量（10月份金加工不合格共计4项，占总不合格的8%）l 经统计10月份金加工不合格较少，金加工质量问题主要发生在铣工序，质量缺陷项目集中反映在铣的深度过大或过小，夹具没加紧或人为铣倾斜而造成的返修和报废，其它镗削工序与磨削工序质量缺陷或钻孔工艺均为操作人员粗心大意造成的，没按加工工艺进行加工，吃刀过深导致夹具不紧，加工精度跑偏是产生不合格品原因。194.外购件质量分析与统计物资退换10月份物资名称型号规格数量原因处理方式收货单位键TX32/B016591重铣反修滑鞍TX401X向导轨拉毛，滑鞍重磨返修电动润滑泵B016411由于装配员李明失误导致润滑泵壳体破裂返修丝杆13451丝杆间隙大返修丝杆9731丝杆振动有卡阻返修丝杆GS1530Y轴上杆1丝杆此轴内径大0.04mm，两端相差0.04mm返修主电机变频3KW1低键运行有异常声音返修警示灯GS00561通电黄灯不亮返修轴承TX32，VMC6366装配时主轴有噪音，质量问题更换报废20数据分析名称频次频率键17.14%滑鞍17.14%电动润滑泵17.14%丝杆321.43%主电机17.14%警示灯17.14%轴承642.87%合计1421现象可能原因对策结果未来计划丝杆不良1.丝杆装配有垃圾，6S未做到位1、对丝杆进行清理，清洁对整改措施进行追踪，并对对策执行效果进行评估。2.丝杆装配没有进行扭力测试2、装配时进行扭力测试。3.外购厂商提供丝杆质量有待确认3、要求外购厂商提供丝杆的测试报告 22轴承不良改进措施现象可能原因对策结果未来计划轴承不良1.轴承装配不良，轴承里面进垃圾1、装配现场做好6S管理，要按工艺流程进行装配对整改措施进行追踪2.外购厂商提供的轴承质量有待确认2、要求轴承厂家提供轴承的检测报告231-10月份对比分析1-10月份金工车间一次检验合格率质量分析趋势表月份金工车间一次检验合格率质量分析趋势表工件月份1月份2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份滑鞍92.5%100.0%84.5%95.4%96.6%89.6%92.8%100.0%97.2%100.0%主轴箱97.0%100.0%92.6%94.5%97.6%93.5%93.3%97.1%100.0%97.2%工作台91.6%93.1%91.6%92.1%93.0%92.8%96.1%97.9%98.7%100.0%床身92.8%95.2%93.6%90.7%94.3%95.2%100.0%100.0%100.0%立柱97.6%92.1%86.3%94.0%92.2%91.1%92.1%99.4%96.8%98.1%毛坯100.0%100.0%96.8%100.0%99.9%99.7%93.6%93.8%85.5%97.9%中小件99.6%99.5%99.9%99.8%99.8%98.6%99.1%98.9%99.7%100.0%241-10月份金工车间一次检验合格率质量分析趋势图25车间月份1-2月份3月份4月份5月份6月份7月份8月份9月份10月份立柱、床身配铲86.7%76.5%83.9%84.6%83.3%86.1%95.6%85.0%87.8%主轴箱装配91.0%88.9%81.8%78.9%93.3%100.0%100.0%100.0%100.0%立柱、床身丝杆93.3%91.3%87.2%90.8%84.8%84.6%96.7%92.3%92.3%发货、入库、外观77.2%87.8%92.8%87.7%81.0%91.5%86.9%76.0%84.3%总装、总装调试66.7%66.1%56.0%68.8%53.1%60.8%66.7%62.5%66.7%电检、机检100.0%94.1%78.2%92.8%62.5%81.7%91.6%64.2%90.5%1-10月份装配车间一次检验合格率质量分析趋势表月份装配车间一次检验合格率质量分析趋势表2627年度首月机床维修率对比表年份2010年2011年首月机床维修率年份2010年2011年年度维修损失费用 年度维修损失费用对比表2011年每台机床维修费用合计（月度）月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月每台机床维修损失费用合计28