某桥梁钻孔灌注桩施工组织方案.doc

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钻孔灌注桩施工
一、桩基设计情况
主桥桩基：每座承台下设4根D200cm钻孔灌注水下混凝土群桩基础，按照摩擦桩设计，桩心间距5米，桩长55米，桩顶标高22.0，桩底标高-33.0,桩长共计16G根*55=880米。每根桩桩身混凝土标号为C30,共2763.2M3。桩底地质情况为深灰色粉土矿物或饱和中密砂（56%）夹石英硅质砾石（44%，其中D≥20MM5%，D=2-20MM39%）成分，局部 深灰饱和，细砂（80%）+粘土矿物20%+10-20CM少量砾石。
引桥桩基：桥墩桩基D130cm，桩长度40米，每幅桥墩设2根桩，全桥共8根，为C25混凝土，桩顶标高29.0，桩底标高-11.0；桥台桩基采用D130桩基，桩长30米，桩顶标高29.0，桩底标高-1.0，每幅桥台根桩，共8根,为C30混凝土。全桥引桥桩基共560米长，均为摩擦桩设计。引桥桩底地层为灰色饱和中密-稍密，粉砂层，粘土占30%，局部夹5~10CM薄层淤泥亚粘土。
地质情况详见陆羽大桥地质柱状图（图3-1）。
包括主桥、引桥，全桥共有桩基32根，其中D2M,L=55m者16根；D1.3M,L=40m者8根；D1.3M,L=30m者8根。引桥桥墩、桥台桩基均布置Φ57mm声测管3根，主桥桥墩没跟撞击布置4根Φ57mm声测管以便作声波检测。为免堵管，检测管伸出桩顶桩头需要凿除部分以外20cm。
二、 桩基控制测量
本桥按照直线设计，中心桩号k25+300,与天门流正交。鉴于设计并未给定桩基坐标。为正确控制桩基位置，我部决定以全站仪，采用导线坐标法测定桩基坐标的方法来控制各墩台桩基的平面位置。
桩基定位放样工作是保证钻机钻孔质量的第一步。开钻前，必须做好放样测量，保护好放样骑马桩（十字护桩），并报监理工程师复验通过后才能进行钻机就位。钻机就位后，要自检钻机中心垂直度和钻机中心与孔心对中情况，测定钻机护筒标高、平台或转盘标高后再请监理检查通过后才能开钻。桩基施工前要按照设计，测定原地面标高，护筒顶标高、钻机平台（钻盘）标高；施工中要控制进尺，认真检查桩底标高。

经计算，陆羽大桥各墩台桩基的坐标值见下表（表8-1）。

一
0#桥台(支座中心K25+219.01)

1
2
3 轴线
4

1．桩
K25+219.01
-10
3391759.390
501362.893
-1
29
2．桩
K25+219.01
-3.01
3391763.356
501357.137
-1
29
3．桩
K25+219.01
3.01
3391766.772
501352. 180
-1
29
4．桩
K25+219.01
10
3391770.737
501346.423
-1
29
二
1#桥墩

1
2
3 轴线
4

1．桩
K25+238.6
-9.76
3391743.395
501351.581
-11
29
2．桩
K25+238.6
-3.01
3391747.224
501346.022
-11
29
3．桩
K25+238.6
3.01
3391750.640
501341.065
-11
29
4．桩
K25+238.6
9.76
3391754.470
501335.507
-11
29
三
2#桥墩

1 5
2 6
3 7 轴线
4 8
1．桩
K25+257.5
-12
3391726.560
501342.703
-33
22
2．桩
K25+257.5
-7
3391729.397
501338.585
-33
22
3．桩
K25+257.5
7
3391737.340
501327.057
-33
22
4．桩
K25+257.5
12
3391740.177
501322.939
-33
22
5．桩
K25+262.5
-12
3391722.443
501339.866
-33
22
6．桩
K25+262.5
-7
3391725.280
501335.748
-33
22
7．桩
K25+262.5
7
3391733.223
501324.220
-33
22
8．桩
K25+262.5
12
3391736.059
501320.102
-33
22
四
3#桥墩

1 5
2 6
3 7
4 8

1．桩
K25+337.5
-12
3391660.682
501297.314
-33
22
2．桩
K25+337.5
-7
3391663.519
501293.197
-33
22
3．桩
K25+337.5
7
3391671.462
501281.668
-33
22
4．桩
K25+337.5
12
3391674.299
501277.550
-33
22
5．桩
K25+342.5
-12
3391656.565
501294.477
-33
22
6．桩
K25+342.5
-7
3391659.402
501290.360
-33
22
7．桩
K25+342.5
7
3391667.345
501278.831
-33
22
8．桩
K25+342.5
12
3391670.181
501274.714
-33
22
五
4#桥墩

1
2
3 轴线
4

1．桩
K25+361.4
-9.76
3391642.272
501281.910
-11
29
2．桩
K25+361.4
-3.01
3391646.101
501276.352
-11
29
3．桩
K25+361.4
3.01
3391649.517
501271.394
-11
29
4．桩
K25+361.4
9.76
3391653.347
501265.836
-11
29
六
5#桥台 (支座中心K25+380.99)

1
2
3 轴线
4

1．桩
K25+380.99
-10
3391626.004
501270.993
-1
29
2．桩
K25+380.99
-3.01
3391629.970
501265.237
-1
29
3．桩
K25+380.99
3.01
3391633.385
501260.280
-1
29
4．桩
K25+380.99
10
3391637.351
501254.524
-1
29
三、 桩基施工工艺
在正式施工前，要做好钻机、钻杆、钻头直径检查等施工准备工作。
1、筑岛：对河中桩基，要先进行筑岛才能施工，考虑到其作为打桩、承台开挖、主梁现浇支架地基和作业平台的作用，经综合计算取筑岛面宽度57米，岛面素土顶高程26.4m,两侧端筑拦河防洪坝，其顶面标高在设计最高通航水位1米以上，取28.5米。采用机械施工，自选定取土场挖机取土，自卸汽车运土，推土机推土，压路机碾压，由中间向两边挤压河床淤泥。筑岛断面如下： 图8-1 陆羽大桥河中筑岛断面示意图 （CM）：
2600

1550 1550
2850 32.174 2850
27.00
700 宕渣40CM厚
1：1.25
22.0
1400 1400 河床挤淤线

河中筑岛体积： I:122.8米长*平均填高7米*【上口宽度57+下口宽度（57+7*1.25*2）】/2+二侧防洪坝122.8*（3+3+2.1*1.25*2）/2*2.1*2=122.8*7*（57+74.5）/2+2901.15=56518.7+2901.15=59419.85m3
II:挤淤泥量3米深*（74.5+74.5+1.25*3*2）/2*（122.8-40）=19437.3m3
合计： (I)+(II)=59419.85+19437.3=78857.15m3。
详细设计见施组图12-5.
筑岛工程乃是陆羽大桥工程进度控制的基础性工程。料源落实后，要求集中大量装运推压大型设备，趁天晴昼夜不停连续作业，在一个月内完成。在桩基位置以外，尤其是两侧岛面作为路面使用的部分，岛面采用粗填宕渣填筑厚度40CM。并在适当位置，预埋2道D150CM钢筋砼管涵，疏通上游冲污水流。将来桩基和承台施工完毕后，在系梁支架搭设前，进一步做好木桩加固和面层混凝土浇筑工作。
2、桩基施工：采用反循环回旋钻机钻进成孔，人工配合机械制安钢筋笼、声测管，由砼搅拌站集中拌制人工配合输送泵送砼成桩。具体工序为：①测量放样→②场地准备，埋设护筒→③钻机就位→④复核钻机就位对中情况测设护筒及平台标高→⑤钻进施工→⑥终孔，检测孔位、孔底标高同孔深→⑦初次清孔→⑧钢筋笼、声测管安装→⑨安装砼导管→二次清孔，检测泥浆浓度、孔底沉渣、孔底标高→⑩浇筑水下砼→⑾拔除护筒，钻机移位。钻孔桩施工图见图8-2；钻孔桩工艺流程框图见图8-3.
2.1、测量放样，场地准备及护筒埋设 由测量人员根据设计坐标进行放样，初设出桩位中心点，并请现场施工人员配合加设十字骑马护桩。项目部要求放样精度在±2cm以内（严于规范要求）。场地要进行整平夯实；陡坡不平地段，采用枕木型钢等搭设工作平台。护筒采用钢护筒，比桩径略大20-30cm。护筒埋深不小于1.0-1.5m，顶端应高出地面0.3米，平台位置偏差一般不大于5cm，孔斜度控制在1/100以内，护筒四周土夯填密实。

图8-3 钻孔桩施工工艺流程
施工准备
筑岛钻机平台搭设
桩位放样
埋设护筒
钻机就位
钻进
清孔
制作护筒
泥浆制备
灌注水下砼
桩头凿除
桩基验
砼拌合运输
设立导管
导管拼装试验
二次清孔
设立钢骨架
钢筋制作

2.2、关于钻孔泥浆
泥浆主要起着悬浮钻渣及护壁防坍作用，其组成为水+粘土（或膨润土）+外加剂，开工前应予以备制，其具体指标为：
① 比重或相对密度：地质为粘土时取1.05左右，砂土中取1.1左右。
② 粘度Л=16-22s（正循环），砂土地层中取19-28s。
③ 含砂率＜4%（正循环＜8-4%）。
④ 胶体率＞90-95%（正循环）；反循环＞95%。
⑤ 酸减度（PH值）：8-11（PH=7中性；PH＞7碱性）
⑥ 失水率＜25（正循环）；反循环＜20ml/30min。
⑦ 静切力Q=1-2.5pa （浮筒切力计）.
当缺乏优质粘土时，可掺用外加剂改善泥浆性能。可选用碱粉或纯碱（Na2CO3碳酸钠），其作用主要是使PH增大，使粘土颗粒进行分散（膨胀），增加水化膜厚度，提高稳定性和胶体率，降低失水量，掺入量为0.1-0.3%。
2.3、钻机就位：
要求钻机顶部的起吊滑轮转盘中心和桩孔中心之在同一垂直线上，其偏差不得大于2cm。就位后，底座和顶端应平稳，钻进运行中不得沉降或移位；钻进中出现问题要及时处理。
钻机就位后要复核就位对中情况及护筒顶、钻机平台标高，报请监理检查无误后再开钻。
2.4、钻进中注意事项
（1） 开孔正确，先慢推进，再中速钻进，砂土中低挡慢速钻进；
（2） 连续作业，认真记录，注意土层变化处捞取渣样，辨别土层并记录在案。
（3） 保持水头，调整泥浆，及时排渣，防止斜扩、坍孔、糊钻。
粘土中可用中转速，较稀泥浆，大泵量。砂粘土中必须采用轻压低档并调稠泥浆，防扩孔，主要是因地表不平钻机不稳造成摆动过大。缩孔时要检查是否钻锥磨损过大，要及时补焊；检查地层是否变化，要及时增稠泥浆浓度。缩孔后要用钻锥上下反复扫孔，以扩充至设计孔位，当出现斜孔，要注意检查分析原因，进行处理，在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使其正直，严重偏孔时，回填处理，待沉积密实后再钻进。遇坍孔采用回填处理，采取改善泥浆性能等措施后，重新钻进，如坍孔部位不深则采取埋深护筒法，夯实筒周土。为防糊钻，要适当控制泥浆稠度，排渣能力和进尺。若严重糊钻，应停钻提出钻杆，清除钻渣。
（4） 孔口严禁随意站人，因故停钻，钻锥不得留在孔内以防掉钻。孔口要加覆盖。
（5） 故障处理时，严禁在不安全的状态下进行。
2.5、清孔
钻毕后经自检和监理检查符合有关指标要求后，先进行初次清孔，待钢筋笼安装就位后，再进行二次清孔。初次清孔可采用换浆清孔法，用较小密度的泥浆压入，浮出钻渣及稠浆，或抽浆清孔法，遇钻碴块度较大时可采用掏碴法清孔。二次清孔是在浇砼前，通过导管或泵管对孔底进行高压射水，使剩余少量沉淀物飘浮后，检查孔口、孔中、孔底泥浆相对密度（达到1.05~1.2），符合质量标准要求，孔底沉淀厚度不大于设计规定后，立即灌注水下砼。
清孔注意事项：
（1）清孔排渣时，要保持孔内水头高度，防止坍孔；
（2）不得用加深孔底深度之法代替清孔；
（3）清孔质量要达标。
2.6、钢筋笼、声测管的制作安装注意事项
（1）严格按照规范要求，确保施焊质量。
钢筋的纵向焊接采用搭接焊，加强筋间距两米，要求采用双面焊，焊缝长度大于5d，第一根加强筋的位置，引桥桩基要求安装在笼顶以下95~100cm处，注意对于桥台d130cm桩基加强筋采用φ22筋；对于引桥桥墩d130cm桩基加强筋采用φ25筋；对于主桥墩d200cm桩，加强筋采用φ25筋，第一根加强筋应安设于笼顶以下185-195cm处。。
骨架相接相邻接头应错开布置，两接头间净距≮1.3倍搭接长度，即≥1.3*10*d（单面焊，d为刚筋直径），且接头面积不大于50%百分率，满足搭接长度区段要求即30d且≮50cm，如引桥桥墩桩基设计主筋为d25mm，故搭接长度为75cm，即二接头错开净距要≥75cm，骨架搭接焊可采用单面焊，焊缝长度≥10d=25cm（对于D=25mm而言）。焊缝宽度厚度要符合要求，焊碴要及时处理，焊接应根据有关规定要求见证取样送检。
（2）采用合格的电焊条及钢筋规格，技术性能应符合有关要求
Ⅰ级钢筋：可使用结421电焊条；Ⅱ级钢筋：应使用结502、结506电焊条；Ⅲ级钢筋：应使用结506电焊条
（3）严格下料尺寸，控制损耗及骨架质量
损耗率规定为2%，认真下料，减少骨架节数，以控制损耗并减少焊接节段。
骨架长度施工误差要求+5mm -10mm）；骨架宽、高度或直径误差±5mm；
箍筋间距：点焊±10mm，绑扎±20mm，安装时取±20mm；受力钢筋排距±5mm，间距±20mm；安装保护层厚度±10mm。
（4）吊装中要有足够刚度和稳定性，防止变形、松散移位。吊装时要垂直下笼，居中安设，笼位标高要符合设计要求（即主桥墩桩钢筋笼顶在承台底面或桩顶以上175cm处，即标高23.75M；引桥桥墩台由于设计上是将柱钢筋伸入桩基内100CM，钢筋笼顶的标高即为桩顶标高29.0，而桩浇筑时应浇筑至28.0标高以上1米，将来再破除1米松散混凝土，接立柱钢筋后，再采取安装钢模接桩方式接桩1米），采用吊环（一端焊牢在骨架对称两端）套钢管或枕木固定避免笼掉入桩底，并加压避免浇筑中钢筋笼上浮，吊点不得直接附着在护筒上，以免压沉或使护筒移位，倾斜，安装后要检查笼中与桩中是否对齐，并采用横向固定措施防止笼顶摆动。
（5）按设计预埋声测管
全桥32根桩均布设声测管。主桥主墩每根桩基布置4根声测管；引桥每根桩布设3根声测管；声测管管径φ57mm，每根管节接头用80mm长φ70mm套管套接，不使漏水，每个管顶用1cm厚φ76mm钢板或密封件密封。管底深入桩底。三根管正三角形（4根管子则对称）布设于钢筋笼内圈，与钢筋笼加强筋点焊或绑扎成一体，安装时不得弯折，存损。管顶高于桩顶0.2m左右，检测管最后就位前要注满水，并用木塞堵死以防杂物堵管。
设计如有变更，则在有关单位正式变更后按设计变更办
2.7 水下砼浇注注意事项
水下混凝土灌注采用泵送混凝土，泵送至钻机井口。
（1）选用合格原材料，备料充足；严格施工配合比，拌制均匀。
砂采用中粗砂含泥量≯3.0%，细度模数mx=2.3~3.0。碎石为1~4cm机制碎石，优先选用卵石，压碎值13%~20%之间，含泥量≤1%，针片状颗粒含量＜10%，水泥砼含砂率40%~50%，以增加和易性。水：PH＜4的酸性水及含硫酸盐量按照计，超过水质量的0.27%者不得使用，饮用水可直接使用 。水泥按配合比采用的标号使用，缓凝剂按配合比掺量，先溶于水，再使用。 坍落度20±2㎝。 拌制时间：2～２.５mim/盘（从搅拌加水算起）.
每根桩混凝土用材备料要求见表8-2.
表8-2 陆羽大桥桩基混凝土用料备料表
部位
方量
砂
水泥
石
粉煤灰
外加剂
m3
m3
T
m3
T
kg
主桥桥墩桩
172.8
106
74.4
187
13.2
744
引桥桥墩桩
53.08
32
23
57
2.3
230
引桥桥台桩
39.81
24
17.2
43
1.7
172
泵送砼浇筑前，应先检查输送泵机和泵管情况，用水先冲，再用砂浆砼试管。
（2）导管埋置及首批砼灌注，确保每次灌注首批砼前，导管埋入距离桩底25~40cm处，首批砼灌注后，导管埋入砼埋深应大于1m。
首批砼浇入量：
设导管内径d导=25cm，应满足导管初次埋深1.0米，导管底至桩底距离0.4米
对于桥台桩D=130cm,L=30M 砼初灌量为V≥3.14×(1.3×1.05)2/4×（1+0.4）+ 3.14d2导/4×（1.2×（30-1.4）/2.6）≥2.2m3
(当d导=35cm V≥2.31M3)
对于引桥桥墩桩D=130CM，L=40m 砼初灌量为V≥3.14×(1.3×1.05)2/4×（1+0.4）+ 3.14d2导/4×（1.2×（40-1.4）/2.6）≥2.23m3
(当d导=35cm V≥2.40M3)
对于主桥桥墩桩V≥ 3.14×(2.0×1.05)2/4×（1+0.4）+ 3.14d2导/4×（1.2×（55-1.4）/2.6）≥6.0m3！！！
如若灌注砼后导管进水，应吸出或清出已浇砼，重新灌注。
（3）连续灌注，及时测深，注意拆管
测深后要随记录,计算埋深，留意灌注标高，导管埋深正常状态，不宜大于6米，但不得小于2米，尤其是灌注出现异常，砼发生凝结，灌注慢,提升能力较差的情况下，导管埋深不宜太深，而规定导管埋深不小于2米，因为导管时常处于运动状态下，抽拉时很容易造成砼夹泥层断桩，这对于成桩质量的影响是致命的，这往往也是构成桩质量责任事故的直接原因。
保持砼灌注的连续性至关重要，总体来说，正常情况下应快速灌注，而当导管内砼不注满时，应徐徐灌注，以防在管内形成高压气囊，给拔管带来困难，且容易因积气而形成蜂窝气孔气洞。严禁往导管内冲水稀释砼，但要保持护筒内水头稳定，防止塌孔。
（4）防止钢筋笼骨架上浮
砼面接近钢筋骨架，应使导管保持较大埋深，不要随意搅动或提升降落导管，并放慢灌注速度，以减少冲击力；待砼面进入骨架一定深度后，再适当提升导管，使骨架在导管下口有一定埋深（≥2m左右）。
（5）最后一段砼灌注，要准确测出砼的高程，清除桩顶浮渣，泥浆等，减少砼灌注压力，桩身因为桩顶埋入土层较深，为保证桩顶质量，砼灌注顶标高要高出设计1.0米，等基坑开挖后再行凿除。
2.8、成桩质量允许偏差
①孔中心位置：群桩：≯10cm；单排桩≯5cm
②孔径：≮设计
③倾斜度：＜1%（直桩）
④孔深（摩擦桩）：不小于设计
⑤沉淀厚度：≯设计桩径的0.4倍，或按设计要求取≯15cm。
⑥二次清孔灌砼前泥浆指标：相对密度1.05~1.2，粘度17~20s
⑦桩的强度：不小于设计评定标准要求，含砂率＜4%。
⑧钢筋骨架底面高程±50mm
⑨伸入承台内的锚固筋长度应符合设计要求。
四、安全、环保和文明施工要求
1、钻机操作、电焊操作，起重操作，砼搅拌机、输送泵机物、司机、电工等作业人员均应由有经验的人员担任，特殊工种应持证上岗；
2、各工种协同作业，要明确责任，协同作战，树立良好的质量责任感，分工不分家，把每道工序都当作最后一道工序，努力创优。
3、要注意环境保护，泥浆不能乱排乱放，要引运到适当地点处理，防止污染河流，明确谁引起污染谁负责，多余的砼也不能随处丢弃，要用于浇筑人行道步板或铺筑场地。
4、要注意遵守劳动纪律和文明施工安全生产制度，要主生产，做到文明施工从我做起，安全第一，永不麻痹。具体内容由主管安全的同志在施工前进行安全技术交底和工人上岗前的安全教育。
5、作好原始记录和质量评定资料，试验和质检人员要根据交底多到现场狠抓质量，绝不手软，严把自检互检交接检关，严格按程序办事。
6、一座承台桩基完成后要及时安排挖基坑、凿桩头，进行桩基无破损质量检测以确保工期。
7、桩的砼灌注制安作好配料通知单，灌注中要按要求制备试件。每根桩制作试件不少于2组，如果浇筑时间过长，则多作一组。
8、要求业主抓紧落实供电不足问题。工地现场要配备发电机组，以防混凝土灌注中出现停电现象，酿成质量事故。
五、桩基施工常见质量问题及对策
引起钻孔灌注桩质量事故的成因较多，一个不慎，某个环节就可能会出现重大质量事故。因此，在桩基工程开工前应做好各项准备工作，认真审查地质勘探资料和设计文件，实行会审和技术交底制度，做好现场试桩工作。施工过程中抓好泥浆和砼质量，详细做好各项施工记录，牢牢把好钻孔、清孔、钢筋笼安装和砼灌注等关键工序的质量关，是防止质量事故发生的行之有效的措施。常见主要问题及相应对策大致如下：
1、地质勘探、设计资料与实际不符：
主要存在勘探孔间距太大、孔深太浅、土工试验数量不足、土工取样和土工试验不规范、桩周摩阻力和桩端阻力不准等问题。设计文件主要存在对地质勘探资料没有认真消化、桩型选择不当、峻工地面标高不清等问题。因此，在桩基础开始施工前，应针对这些问题对地质勘探资料和设计文件进行认真审查。另外，对桩基础持力层厚度变化较大的场地，应适当加密地质勘探孔，必要时进行补充勘探，防止桩端落在较薄的持力层上而发生桩端冲切破坏。场地有较厚的回填层和软土层时，设计者应认真校核桩基是否存在负摩擦现象。
2、 孔口高程：
误差主要有两方面，一是由于地质勘探完成后场地再次回填，计算孔口高程时疏忽引起的误差。二是由于施工场地在施工过程中废渣的堆积，地面不断升高，孔口高程发生变化造成的误差。其对策是认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。
3、钻孔深度误差
　　有些工程在场地回填平整前就进行工程地质勘探，地面高程较低，当工程地质勘探采用相对高程时，施工应把高程换算一致，避免出现钻孔深度的误差。另外，孔深测量应采用丈量钻杆的方法，取钻头的2/3长度处作为孔底终孔界面，不宜采用测绳测定孔深。钻孔的终孔标准应以桩端进入持力层深度为准，不宜以固定孔深的方式终孔。因此，钻孔到达桩端持力层后应及时取样鉴定，确定钻孔是否进入桩端持力层。
4孔径误差
　　孔径误差主要是由于工人疏忽用错其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损后直径偏小所致。对于桩径800～1200mm的桩，钻头直径比设计桩径小30～50mm是合理的。每根桩开孔时，合同双方的技术人员应验证钻头规格，实行签证手续。
5 钻孔垂直度不符合规范要求
　　造成钻孔垂直度不符合规范要求的主要原因如下：
（1）、场地平整度和密实度差，钻机安装不平整或钻进过程发生不均匀沉降，导致钻孔偏斜。
（2）、钻杆弯曲、钻杆接头间隙太大，造成钻孔偏斜。
（3）、钻头翼板磨损不一，钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
（4）、钻进遇软硬土层交界面或倾斜岩面时，钻压过高使钻头受力不均，造成钻头偏离方向。
　　控制钻孔垂直度的主要技术措施为：
（1）、压实、平整施工场地。
（2）、安装钻机时应严格检查钻进的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差应立即调整。
（3）、定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。
（4）、在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填粘土，冲平后再低速低钻压钻进。
（5）、在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶整器。
6、钻孔塌孔与缩径
　　钻（冲）孔灌注桩的塌孔与缩径从表面上看是两个相反面，实际上产生的原因却基本相同。主要是地层复杂、钻进进尺过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注砼等原因所造成。
　　钻（冲）孔灌注桩穿过较厚的砂层、砾石层时，成孔速度应控制在2米/小时以内，泥浆性能主要控制其密度为1.3~1.4g/cm3、粘度为20~30s、含砂率≤6％，若孔内自然造浆不能满足以上要求时，可采用加粘土粉、烧碱、木质素的方法，改善泥浆的性能，通过对泥浆的除砂处理，可控制泥浆的密度和含砂率，没有特殊原因，钢筋笼安装后应立即灌注砼。
7、桩端持力层判别错误
　　持力层判别是钻孔桩成败的关键，现场施工必须给予足够重视。对于非岩石类持力层，判断比较容易，可根据地质资料的深度，结合现场取样进行综合判定。
　　对于桩端持力层为强风化岩或中风化岩的桩，判定岩层界面难度较大，可采用以地质资料的深度为基础，结合钻机的受力、主动钻杆的抖动情况和孔口捞样进行综合判定，必要时进行原位取芯验证。
8、孔底沉渣过厚或开灌前孔内泥浆含砂量过大
　　孔底沉渣过厚除清孔泥浆质量差，清孔无法达到设计要求外，还有测量方法不当造成误判。要准确测量孔底沉渣厚度，首先需准确测量桩的终孔深度，桩的终孔深度应采用丈量钻杆长度的方法测定，取孔内钻杆长度＋钻头长度，钻头长度取至钻尖的2/3处。
　　在含粗砂、砾砂和卵石的地层钻孔，有条件时应优先采用泵吸反循环清孔。当采用正循环清孔时，前阶段应采用高粘度浓浆清孔，并加大泥浆泵的流量，使砂石粒能顺利地浮出孔口。孔底沉渣厚度符合设计要求后，应把孔内泥浆密度降至1.1~1.2g/cm3。清孔整个过程应专人负责孔口捞渣和测量孔底沉渣厚度，及时对孔内泥浆含砂率和孔底沉渣厚度的变化进行分析，若出现清孔前期孔口泥浆含砂量过低，捞不到粗砂粒，或后期把孔内泥浆密度降低后，孔底沉渣厚度增大较多。则说明前期清孔时泥浆的粘度和稠度偏小，砂粒悬浮在孔内泥浆里，没有真正达到清孔的目的，施工时应特别注意这种情况。
9、水下砼灌注和桩身砼质量问题
　　砼配制质量关系到砼灌注过程是否顺利和桩身砼质量两大方面，有足够的理由要求我们对它高度重视。要配制出高质量的砼，首先要设计好配合比和做好现场试配工作，采用高标号水泥时，应注意砼的初凝和终凝时间与单桩灌注时间的关系，必要时添加砼缓凝剂。施工现场应严格控制好配合比（特别是水灰比）和搅拌时间。掌握好砼的和易性及砼的坍落度，防止砼在灌注过程发生离析和堵管。
9.1初灌时埋管深度达不到规范值
　　 规范规定，灌注导管底端至孔底的距离应为300～500mm，初灌时导管埋深应≥1000mm。在计算砼的初灌量时，个别施工单位只计算了1.3m桩长所需的砼量，漏算导管内积存的砼量，初灌量不足造成埋管深度达不到规范值。另一方面，施工单位准备的导管长度规格太少，安装导管时配管困难，有时导管低至孔底的距离偏大，而导管安装人员没有及时把实际距离通知砼灌注班，形成初灌量不足导致埋管深度达不到规范值，形成质量问题或隐患。因此，正确的计算砼初灌量非常重要。
初灌砼量V应根据设计桩径、导管管径、导管安装长度、孔内泥浆密度进行计算，且V≥V0+V1。
V0为1.3m桩长的砼量，V0＝1.2×1.3πD2/4（单位：m3）；其中1.2－桩的理论充盈系数；D－设计桩径（m）。V1为初灌时导管内积存的砼量，V1＝(hπd2/4)（ρ＋0.55πd）/2.4 (单位：m3)；h－导管安装长度（m）；d－导管直径（m）；ρ－孔内泥浆密度（t /m3）; 0.55－导管内壁的摩阻力系数；2.4－砼的密度（t /m3）。
9.2、灌注砼时堵管
　　灌注砼时发生堵管主要由灌注导管破漏、灌注导管底距孔底深度太小、完成二次清孔后灌注砼的准备时间太长、隔水栓不规范、砼配制质量差、灌注过程灌注导管埋深过大等原因引起。
　　灌注导管在安装前应有专人负责检查，可采用肉眼观察和敲打听声相结合的方法进行检查，检查项目主要有灌注导管是否存在小孔洞和裂缝、灌注导管的接头是否密封、灌注导管的厚度是否合格。必要时采用试拼装压水的方法检查导管是否破漏。灌注导管底部至孔底的距离应为300～500mm，在灌浆设备的初灌量足够的条件下，应尽可能取大值。隔水栓应认真细致制作，其直径和园度应符合使用要求，其长度应≤200mm。
　　完成第二次清孔后，应立即开始灌注砼，若因故推迟灌注砼，应重新进行清孔。否则，可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法排出导管外而发生堵管事故。
9.3、灌注砼过程钢筋笼上浮
　　引起灌注砼过程钢筋笼上浮的原因主要有如下三方面：
（1）、砼初凝和终凝时间太短，使孔内砼过早结块，当砼面上升至钢筋笼底时，砼结块托起钢筋笼。
（2）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成较密实的砂层，并随孔内砼逐渐升高，当砂层上升至钢筋笼底部时便托起钢筋笼。
（3）、砼灌注至钢筋笼底部时，灌注速度太快，造成钢筋笼上浮。
　　若发生钢筋笼上浮，应立即查明原因，采取相应措施，防止事故重复出现。
9.4、桩身砼强度低或砼离析
    发生桩身砼强度低或砼离析的主要原因是施工现场砼配合比控制不严、搅拌时间不够和水泥质量差。严格把好进库水泥的质量关，控制好施工现场砼配合比，掌握好搅拌时间和砼的和易性，是防止桩身砼离析和强度偏低的有效措施。
9.5、桩身砼夹渣或断桩
　　引起桩身砼夹泥或断桩的原因主要有如下四方面：
（1）、初灌砼量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有入砼内。
（2）、砼灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出砼面。
（3）、砼初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长使砼上部结块，造成桩身砼夹渣。
（4）、清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，砼灌注过程中砂粒回沉在砼面上，形成沉积砂层，阻碍砼的正常上升，当砼冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入砼内。严重时可能造成堵管事故，导致砼灌注中断。
　　导管的埋管深度宜控制在2～6米之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的砼灌注时间。砼灌注过程拔管应有专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内砼面和重锤实测孔内砼面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度≥2米。单桩砼灌注时间宜控制在1.5倍砼初凝时间内。
9.6、桩顶砼不密实或强度达不到设计要求
　　桩顶砼不密实或强度达不到设计要求，其主要原因是超灌高度不够、砼浮浆太多、孔内砼面测定不准。
　　对于桩径≤1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的4％。对于桩径＞1000mm的桩，超灌高度不小于桩长的5％。对于大体积砼的桩，桩顶10米内的砼应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。在灌注最后阶段，孔内砼面测定应采用硬杆筒式取样法测定。
10、砼灌注过程因故中断的处理办法
砼灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：
（1）、若刚开灌不久，孔内砼较少，可拔起导管和吊起钢筋笼，重新钻孔至原孔底，安装钢筋笼和清孔后再开始灌注砼。
（2）、迅速拔出导管，清理导管内积存砼和检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注砼，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原砼内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注砼。处理过程必须在砼的初凝时间内完成。
（3）、砼灌注过程因故中断后拔除钢筋笼，待已灌砼强度达到C15后，先用同级钻头重新钻孔，并钻除原灌砼的浮浆，再用φ500钻头在桩中心钻进300