2030T梁预制首件方案.doc

石朝门大桥20、30mT梁预制首件施工方案

一、开展预制T梁首件的目的
1、通过首件预制施工确定T梁施工工艺，摸索合理的施工组织工序，确定合理的人员配备情况。
2、通过首件预制，抓住首件工程的各项质量指标进行综合评价，以指导后续批量生产，及时预防和纠正后续批量生产可能产生的各种质量问题。
二、编制依据
1）、重庆南川至万盛高速公路A3施工段两阶段施工图设计文件
2）、重庆南川至万盛高速公路项目合同文件
3）、重庆南川至万盛高速公路项目《补充技术规范》
4）、现场实际调查资料
5）、现有的施工设备、技术能力
6）、我司长期在西南地区修建山岭重丘、平原微丘公路桥梁施工中积累的工程经验
7）、本工程必须严格执行的主要技术标准和规范如下：
JTG B01-2003 《公路工程技术标准》
JTG E40-2007 《公路土工试验规范》
JTG E30-2005 《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》
JTG E41-2005 《公路岩石试验规程》
JTJ 056-84 《公路水质分析操作规程》
JTJ E42-2005 《公路集料试验规程》
JTJ 076-95 《公路工程施工安全技术规程》
JTG/T F50-2011 《公路桥涵施工技术规范》
JTG F80/1-2004 《公路工程质量检验评定标准》

三、施工技术方案
1、概述
1.1、总体结构
石朝门大桥右幅桥起止桩号为K28+214.715～K28+837.683,共长622.968m, 左幅桥起止桩号为K28+242.86～K28+840,共长597.14m,，孔跨布置为： 右幅6孔30米T型简支梁桥+18孔20米T型简支梁桥+1孔钢叠合梁，左幅6孔30米T型简支梁桥+17孔20米T型简支梁桥+1孔钢叠合梁上部。
石朝门大桥20mT梁共计175片。T梁高度1.5m，全跨等高。腹板厚20cm，底板宽44cm，翼缘板厚16cm，30mT梁共计60片,T梁高度1.5m，全跨等高。腹板厚20cm，底板宽50cm，翼缘板厚16cm。T梁混凝土标号为C50，采用高强低松弛φs15.2毫米钢绞线，其标准强度Rby=1860Mpa， T梁纵向预应力采用OVM15规格锚具体系，T梁现场预制，采用联合架桥机架梁，架好一联T梁后，横隔板主筋焊接完成后，进入下一联T梁安装。20mT梁单榀最大吊装重量为42.74t，30mT梁单榀最大吊装重量为73.71t。
1.2 、水文气象条件
1.2.1、气象条件
本区属亚热带温湿季风气候区，气候温和降雨充沛，气候湿润，各地区气候差异显著，立体性气候特征突出，同时伏旱、低温、绵雨、冰雹、大风、寒潮等灾害性天气也较频繁。
多年平均气温18.4℃，极端最高气温44.1℃（1958年8月19日），极端最低气温-3.6℃（1975年12月6日），多年年平均降雨量1179mm，最大1312.5mm，多集中在5-8月，多夜雨和暴雨，平均最大日降雨97mm（1982年8月2日），年相对湿度80%，年平均风速1.3m/s。

1.2.2、水文条件
本桥区属长江的支流乌江水系，平面上水系呈树枝状，该凤咀江，该河为常年河流，河流水位受大气降水影响，勘察期该处水位为532.45m,河床纵坡降3%-6%，凤咀江一般切割深度3-8m，河床宽25m-46m，测时水面宽15m-25m,一般河水深度1m-3m，河水流速1m-2m/s，勘察期间观察流量为23m3/s，100年一遇最高洪水位标高537.68m（1975年7月5日）
2、30mT梁总体施工工艺
总体施工工艺流程

预制场建设

模板加工
整修、清洗、刷脱膜剂

底模铺装

钢筋配料、转运

钢筋骨架绑扎

波纹管加工、转运

波纹管安装

钢绞线下料、编束、转运

穿束

质量检验

模板整修、除锈打油、安装附着式振捣器、转运

模板加工
侧模、端头模安装

钢筋配料、转运

翼板钢筋梆扎

质量检验

砼试配、原材料备料、
检验

制作砼试块
砼浇注

养护

结构尺寸、外观检查

拆模

压试块
张拉机具、锚具及钢绞线检查
施加预应力

制作水泥浆试块
水泥浆试配、压浆设备检查
压浆

切割钢绞线头、凿毛清洗

封锚

压试块
成品验收
移梁

安装

3、关键施工设备
3.1、主要起重设备
30mT梁施工起重设备拟采用70T龙门吊2台，用于T梁钢筋的转运及安装、T梁成品的转运。
3.2、混凝土生产输送设备
混凝土由后场一座搅拌站两台搅拌机生产，5辆罐车运送至现场，运输距离约450m。前场混凝土采用龙门吊吊送入仓。
4、主要施工方法
4.1、预制场建设方案
预制场建设为T梁预制的关键工序，预制场包括预制台座、龙门吊、钢筋加工车间、存梁台做等组成。场地地平浇筑时预埋拆模时需要的地锚。预制场布置见图。
4.1.1、梁场位置的确定
综合本合同段地形及地质条件，沿线无现场场地可作为预制场，故位保证工期，预制场选择在K28+850-K29+070段路基上，共占地4884m2。
4.1.2、预制场布置及功能划分
预制场分为制梁区、存梁区、构件加工区、吊装作业区、安全通道等功能区域，
具体区域功能划分见附图《1#梁场平面示意图》
4.1.3、梁场的建设
⒈场地建设
预制场布置符合工厂化生产的要求，道路和排水畅通，场地四周用通透式围栏，场地全部采用C15 砼进行硬化，砼厚度不小于5cm，施工便道砼厚度不小于10cm。
⒉场地布置
办公区、生产区、操作工的生活区等做到区域功能分明并设置明示标示。
3、预制场电力线路及喷淋养生系统
变压器设置的安全距离要符合相关规范规定，所有的用电设备按安全生产的要求进行标准化安装，穿过施工便道的电线路采用从硬化地面下预埋管路穿过或架空穿越。
场地内必须根据梁片养生时间及台座数量设置足够的梁体养生用的自动喷淋设施，喷淋水压加压泵必须保证提供足够的水压，确保梁片的每个部位均能养护到位，尤其是翼缘板底面及横隔板部位。并且管道埋入地下，养护用水进行过滤后方可使用，以避免出现喷嘴堵塞现象。
4、预制梁的台座设置
① 预制梁的台座强度采用C25现浇混凝土制作，并设置于地质较好的地基上；对软土地基的台座基础必须进行加强，台座基底承载力应≥150Kpa。台座与施工主便道距离≥3m。
②底模采用钢板，不得采用砼底模，钢板厚度应为6mm，并确保钢板平整、光滑，及时涂脱模剂，防止吊装梁体时，由于粘结而造成底模“蜂窝”、“麻面”。
③预制台座、存梁台座间距为3.1m，以便吊装模板。预制场各设置15个20m、10个30m制梁台座及10个存量台座。
④台座要满足不同长度梁片的制作按不同梁长要求制作。台座两侧用红油漆标明钢筋间距。
⑤用于存梁的枕梁可设在离梁两端面各50～80cm 处，且不影响梁片吊装的位置。支垫材质必须采用承载力足够的非刚性材料，且不污染梁底。
⑥ 横隔梁的支撑优先选用固定式底座，底座与T梁台座同步建设。
5、梁体模板
模板必须符合相关规范的要求，。若模板无法满足梁片预知的要求或无法保证梁片质量，则不允许进行梁片生产，必须更换或经整修满足要求后才能投入生产。
梁体模板全部采用标准化整体钢模，钢板厚度不得小于6mm，侧模长度一般比设计梁长1‰，每块模板还应配备相应的锲块模板调节，以适应不同梁长的需要。用于负预应力张拉的齿板必须与T形梁侧模连成一体，在模板加工厂整体加工。
模板外侧安置1.5Kw高频附着式振动器，梁长、梁高、梁宽度的正误差不得大于5mm。由于底模已经设置反拱，梁高应从底模上量取，梁模上缘应是与底模平行的下凹曲线。
4.1.4、梁体预制安排
①梁场建设时间
2011年6月25日～2011年8月15日
②T梁生产安排
梁场共预制T梁235片，60片30m及175片20mT梁。
生产时间:2011年8月20日～2012年2月20日
③劳动力安排：
T梁预制场主要劳力安排
序号
工种
人员
备注
1
钢筋工
24
钢筋下料及加工在钢筋加工厂集中完成。
2
模板工
16

3
混凝土工
10

4
张拉工
6

5
修补工
2

6
驾驶员
10
含混凝土运输、龙门吊操作等
7
杂务工
6
负责现场整理、混凝土养护等
8
其他
20
含管理、技术、试验、后勤等
合计

94

所有人员必须经过培训后方可上岗，特种作业人员必须具有相应资格证书持证上岗。
4.1.5、龙门吊安装
1、龙门吊运行
①龙门吊概况
梁场龙门采用2台MQ70t-22m-8mA3型门式起重机
龙门吊主要性能参数：
额定起重量：70T/5T
吊梁起升速度：5.6M/min
吊梁横移速度：7M/min
起升高度：8M
净跨：22M
适应坡度：1.5％
②龙门吊轨道
a、龙门吊基础要求见图，标高必须严格控制，轨道纵向不得大于1.5%。基础混凝土预埋专用道钉螺栓，间距1m对称布置。在砼面上定出钢轨位置，安装钢轨，根据气温情况轨缝为4～6mm，采用专用道钉将短轨固定在混凝土基座上，轨道连接采用专用鱼尾板连接，杜绝使用钢筋焊接。
b、放出两行平行钢轨的同一垂直线，吊装走行轨时，以该垂直线为基准对齐，支垫平衡。
c、吊底纵梁安装于走行轮上，用M18×150高强螺栓连接、拧紧。
轨道应满足以下要求：
1>、接头间隙偏差：1～2mm
2>、横移位移和高度偏差：≤1mm
3>、轨距偏差：S≤21m时，≤±5mm，全高低偏差＜15mm
4>、两轨道端头安装终端限位装置和制动档板，防止起重机脱轨事故的发生。
③龙门吊拼装
严格按照产品说明按顺序安装，安装由专用技术人员完成，安装过程中安全主管领导必须现场指挥监督。
④验收
在起重车试车前，全面检查电动机的转向是否符合要求，两支腿上的电机减速机转向是否相同，调整好刹车，检查各减速机的油量是否充足，各转动齿轮部位上加上润滑脂。对龙门吊各部进行一次全面检查，确认均安装稳固后试车，模拟龙门吊使用中的各个动作进行运行，跟踪检查，发现问题及时处理。处理无误后，方可试车运转。（附注：空载试验在吊装重物前做，动载试验要根据龙门吊吊装周期不定期做，要求达到在持荷时主梁振动正常，机构运转平稳，卸荷后各机构和主梁无损伤和变形）
a、空载试验
（1）将小车和大车行走机构沿各自轨道行走数次，车轮无明显打滑现象，启动刹车正常可靠。小车架上的缓冲器与主梁上的碰头位置正确。
（2）开动起升机构，空钩升降数次，观察钢丝绳走线是否正确，是否碰到其他构件。
（3）把小车开到跨中，大车慢速沿轨道全长来回行走几次，检查启动、刹车情况，运行是否平衡。
b、额定荷载试验
（1）必须在空载试验完全可靠的前提下才能进行额定荷载试验。
（2）试吊进行垂直升降，共分以下三次进行：
1>、起吊10cm高，检查起重设备各部分有无异常情况后松下。
2>、起吊50cm高，落下30cm，停5分钟再落下。
3>、起吊1m，每松下20cm后停3分钟，共停四次后落下。
（3）将重物吊起1.5m高，电动葫芦运行全过程，检查电动葫芦走行机构制动情况，当电动葫芦走至横梁跨中时，测量跨中挠度，当梁落下后，再测量跨中挠度，当电动葫芦走至横梁悬臂最大位置，测量跨中和悬臂挠度，当梁落下后，再测量跨中挠度和悬臂挠度，应测量三次，检查是否产生永久变形。
（4）当试吊时发现不良情况应停止试验，经处理修复后，再做吊重试验。
c、110％额载的动载试验
1>、必须在额载试验完全可靠的前提下才能进行110％额载的动载试验。
2>、加10％的额载重物必须在试吊梁上荷载均匀分布。
3>、试吊垂直升降一次，检查起升机构是否运行可靠及横梁跨中挠度或悬臂端挠度。
4>、将试吊重物起吊1.5m，电动葫芦在横梁上运行一个行程，观测横梁跨中挠度或悬臂挠度变化，检查是否有永久变形。
d、125％额载的静载试验
1>、必须在110％额载的动载试验完全可靠的前提下进行125％额载的静载试验。
2>、将两电动葫芦停上横梁跨中位置处，将试吊物起吊1.5m，观测横梁跨中挠度。
e、龙门吊自检合格后，相关资料报请质量技术监督局检验合格后，方能使用。
4.2、钢筋施工
30mT梁主要有φ25、φ12和φ10直径规格钢筋。钢筋均在后场下料弯曲，按钢筋编号成捆运至施工现场。dfl
肋板钢筋绑扎
横隔板钢筋绑扎
管道定位钢筋绑扎
预应力管道施工
翼缘板钢筋绑扎
梁端封锚钢筋绑扎

图2-5 钢筋施工流程图
4.2.1、钢筋加工及运输
（1）加工场地
T梁钢筋进场后统一在钢筋加工车间进行加工，加工后用汽车吊转运至预制场，再经龙门吊吊至施工区域。
（2）钢筋加工
所有钢筋均在钢筋加工场按要求加工成半成品，并分类编号堆存。堆存时，其下放枕木以利排水。
4.2.2、钢筋绑扎
T梁钢筋直接在台座上绑扎成型，钢筋的尺寸、数量、间距、位置必须严格按照设计及规范要求施工。如遇T梁钢筋与预应力管道冲突时，可适当调整T梁钢筋位置。
（1）肋板钢筋绑扎
肋板钢筋绑扎时需注意变截面线形的控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。
（2）横隔板钢筋绑扎
钢筋绑扎时应严格控制与肋板垂直，高度正确。并采取稳妥的固定措施，钢筋的焊接满足设计要求，预留钢筋位置准确。
（3）翼缘板钢筋绑扎
侧模支撑后绑扎翼缘板钢筋，在模板加工时翼缘板侧模上部留好锯齿形槽口，用于固定横向钢筋，桥面板采用电焊方式固定（绑扎容易破坏）。
（4）垫块施工
在绑扎肋板钢筋时需要按钢筋位置每隔1米布置一个保护层垫块。垫块用C50砂浆制作。在钢筋施工完成后通过铁丝绑扎在外侧箍筋上。
4.2.3 钢筋施工的检查标准
钢筋施工完毕后需经监理工程师检查合格后，才能进行下步工序施工。
（1）钢筋加工允许偏差
钢筋加工允许偏差表 表2-1
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向加工后的全长
±10
弯起钢筋各部分尺寸
±20
箍筋、螺旋筋各部分尺寸
±5
（2）钢筋安装的允许偏差
钢筋安装允许偏差表 表2-2
检查项目
允许偏差（mm）
受力钢筋间距
两排以上排距
±5
同排
±10
箍筋、横向水平筋
±10
钢筋骨架尺寸
长
±10
宽、高
±5
弯起钢筋位置
±20
保护层厚度
±5
4.3、模板施工
4.3.1、模板加工
模板在模板加工厂进行加工，模板共加工中梁3套，边梁1套，可以满足全桥T梁施工。模板加工时注意横隔板根部厚度比外端厚6cm，顶部比下部厚4cm，以方便模板拆除。
4.3.2、模板验收
模板加工完成后，由质检部组织相关人员对模板加工质量进行检查验收。验收合格方能出厂。
模板面板必须平整、光洁、无凹凸缺陷，平整度不大于1mm（2m直尺检测），板面绕曲度不大于5mm，模板接缝高差不大于1mm，厚薄均匀，材质符合要求。
4.3.3、模板运输
模板检查验收合格后方可投入使用。
分块吊起钢模板放到运输车上，模板与模板间垫枕木或脚手板等，防止转运过程中变形，运输车运到施工现场，由施工现场的龙门吊卸下。
4.3.4、模板安装
利用龙门吊进行模板的安装和拆除。
模板支撑前应清楚模板表面的污物，并均匀涂抹脱模剂，粘贴模板接缝处双面胶止浆条。在台座两侧预埋木条上顶5mm厚橡胶止浆条。侧模支撑时，其标高由砼台座和木楔控制，底部宽度由底模（包含橡胶条宽度）控制。模板支撑完成后每一块侧模及端模必须吊锤线校正，并用木楔将模板支架外侧垫塞牢固，以确保预制T梁外形尺寸。
模板支立完成后应全面检查，特别注意：
①、支模之前检查两端预埋件，确保其位置正确，平整度满足设计要求。
②、各横隔板间距正确，横隔板模板与梁肋垂直，以确保安装后的T梁横隔板对齐。
③、封锚端的外型尺寸亦应引起足够重视，确保模板刚度，强度并固定牢固，两端顶部拉对角线控制其位置，端头吊垂线控制其垂直度。
④、模板安装牢固稳定不变形,接缝严密不漏浆。
4.3.5、模板拆除
拆模相对于支模而言难度稍大一些，砼抗压强度达到设计强度的75%以后即可拆除模板，拆模时表面及棱角不因拆模而受损，不应有“刮”伤伤痕，更不得因拆模使结构受外力而产生裂缝。
拆模方式：
先拆横隔板，后拆侧模，先拆联接螺杆及螺栓再松木楔，拆模用手拉葫芦或千斤顶，辅以大锤振动，配合龙门吊用葫芦将侧模横向拉出后，及时进行打磨涂刷脱模剂。
4.3.6、模板施工的检查标准
模板制作标准 表2-3
项目
允许偏差（mm）
模板长度和宽度
±5
模板相邻两板表面高低差
3
模板表面最大的局部不平
1
拼合板中板间的缝隙宽度
2
模板安装标准 表2-4
项目
允许偏差（mm）
模板标高
±10
模板内部尺寸
+5，-0
轴线偏差
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
4.4、混凝土施工
4.4.1、原材料选择及性能要求
（1）T梁混凝土原材料选用原则
根据T梁内在质量、外观质量及温度控制要求，混凝土原材料须选择级配良好的砂、石料、性能优良的缓凝高效减水剂，并选用低水化热的矿渣水泥掺加高品质的粉煤灰。
① 水泥：水泥应分批检验，质量应稳定。如果存放期超过3个月应重新检验。
②细骨料：宜采用中粗砂。细度模数在2.6~3.0左右，砂含泥量必须小于2.5%，并无泥团，其它指标应符合规范规定，砂入场后应分批检验。
③粗骨料：石子级配必须优良，来源稳定。入场后分批检验，严格控制其含泥量不超过1.0%，如果达不到要求，石子必须用水冲洗合格后才能使用，其它指标必须符合规范要求。
④外加剂：采用聚羧酸系高效减水剂，外加剂应具有减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能明显提高混凝土耐久性能的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容性、能细化混凝土孔结构、能明显改善或提高混凝土耐久性能的专用复合外加剂，尽量降低拌合水用量。不得掺加诸如防腐蚀剂、抗裂剂等无标准不规范的产品。
4.4.2、混凝土性能要求及配合比设计
（1）T梁混凝土性能要求
混凝土标号为C50，具体要求如下：
◆ 强度（Mpa）：≥50MPa；
◆ 泌水性：常压下不泌水；常压下在10MPa下，泌水不大于70ml；
◆ 具备良好的耐久性；
◆ 具备良好的抗裂性能；
（2）T梁混凝土配合比
T梁混凝土配合比经严格试验，在浇筑试验块试验中进行优化。具体配合比见表。
混凝土配合比
水泥
细集料
粗集料
水
外加剂
477
732
1098
143
4.77

4.4.3、混凝土输送
T梁混凝土运输采用砼罐车，浇筑采取龙门吊直接吊送入仓。
4.4.4、混凝土浇筑
为保证砼浇筑质量，砼浇筑之前进行节段浇筑验证试验。
砼浇筑之前应进行全面检查，全部模板和钢筋应清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞及槽口等位置准确，且固定牢固。
①、砼浇筑顺序
自下而上地水平地分层纵向分段从一端向另一端推进，待距离另一端约5m左右时，浇注从另一端进行，中间合拢。分层厚度不大于30cm，分段长度不大于5m。分层分段保证砼呈1:3的斜坡端口。翼板砼浇筑从梁肋向两翼。
②、振捣
砼振捣采用附着式高频振动器及插入式振捣棒配合进行，其中：马蹄形部分砼浇筑主要采用附着式高频振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分用附着式高频振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用50型插入式振捣棒进行振捣，附着式高频振捣器与模板应刚性连接，但振捣器螺栓应增设1~2个弹簧垫圈，且需固而不紧地连接，另外模板刚度太大不利于附着式高频振捣器振捣。
砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。
采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距30~40cm，每点插入下层砼深度5~10cm，振点持续振捣时间严格控制，在20~25s之间，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。
附着式振捣器采用“C180型高频快装外部式振动器”其技术性能如下：
型号
振力KW
振频HZ
振幅（mm）
辐射范围（m）
振动时间（s）
电源phaes/hz/v
功率KW
重量
体积cm3
C180
11
150
≤1.3
1.5
40-60
3/150/300
1.5
23

振捣器布置：T梁端部间距按1m控制，其它地方布置为边长为1.5m的等边三角形，根据T梁鞍部尺寸大小，可将其固定于鞍部或鞍部与腰部交接处；T梁两段封头板上各加装一台振捣器。
振捣时听从布料人员指挥，一般情况，模板单侧3台，两侧共6台依次启动，振捣时间为40~60秒钟，振动2~3次，具体振动次数及每次振捣时间可通过现场初期施工进一步确定，此时应将模板刚度，振捣器布置（含启动台数）砼坍落度等进行综合考虑。
振捣过程中现场劳动力组织很关键，人员分工要细，责任要明确，根据振捣的难易程度可分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。
③、注意事项
现场配有足够的状态良好的振捣器约30台，以便随时替换。
砼浇筑过程中应尽可能地避免振捣棒与钢筋和预埋件接触，并随时检查钢筋，预埋件等有无位移并及时矫正。管道内的预应力钢束应往返拉动。
不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免引起离析。
砼入模温度，浇筑允许间断时间及砼由高处落下的高度等严格按规范要求控制，砼的浇筑日期、时间和浇筑条件等应有完整的记录。
砼振捣过程中防止出现过干（振捣时易产生孔洞）或过稀（易产生砂线、麻面）布料时防止砼散落于翼缘板上。
4.5.5、混凝土养护
砼终凝后即可开始养护，夏季施工时，利用白色土工布覆盖T梁，洒水养护，使T梁表面随时保持湿润。温度太低时，应尽量延长拆模时间以保温，防止砼由于内外温差过大而开裂。
4.5.6、缺陷修复
（1）缺陷修复
在混凝土施工过程中，尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细小缺陷出现，在分析出现原因、制订预控措施的同时，及时地进行修补修饰。
1） 对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补，采用角磨机打磨，使其与周边混凝土顺平。
2） 对于混凝土表面出现的少量气泡的修补，先用与T梁混凝土同标号、同品种的水泥掺入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小气泡，并进行打磨，以上步骤可重复进行，直到修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止(必要时可用白水泥净浆修饰)。
3） 对于蜂窝、麻面等缺陷的修补，若存在松软层则应先行凿除，在用钢丝刷清理干净、用压力水冲洗及润湿后，再用较高强度的水泥砂浆填塞捣实抹平，并用白水泥浆修饰表面，为确保粘结效果，水泥砂浆里可掺入粘胶，有必要时，进行打磨，使其与结构混凝土的颜色一致；若不存在松软层(属小蜂窝、小麻面)，先将缺陷部位清洗干净，然后进行修补，其修补修饰的方法同气泡处理。
4） 对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂缝，可用水泥浆(或环氧胶泥等其他材料)封闭处理，再用白水泥浆修饰，水泥浆里可掺入粘胶，修补的表面应用细砂纸打磨平整，并使该部位与周围混凝土的颜色一致。若裂缝较宽较深较长，则应根据实际情况，按要求封闭灌浆，并用白水泥浆修饰表面。
5） 缺陷修补完成后，及时养护，并加强保护。
（2）修补修饰材料选用
为了保证修补的部位与周围混凝土表面颜色一致，所有使用的修补修饰材料统一经试验室严格试配，试配合格并在试验段试验成功后方可使用。试配应结合实际施工条件展开，并根据同龄期混凝土试块色泽的具体情况进行。
4.5.7、T梁成品保护
由于T梁混凝土施工工序繁杂，因而导致已浇混凝土外观受损的机会随之加大、破坏的因素随之增多，为了确保T梁在施工完成时其混凝土的外观完好如初，在施工期间，需特别加强对混凝土外观的保护。
(1) T梁施工期间，制定混凝土成品保护责任制，对已完成的混凝土表面进行规范化管理。
(2) 不得用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。
(3) 不得在混凝土表面乱写乱画，不得用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用脏手或其他污物擦摸混凝土面。
(4)由于人员、施工设备及材料的影响，其混凝土外表面极易被污染，应采取措施重点防护，如部分外表面用土工布或其他材料覆盖保护，人员及机械通过时尽量不要靠近混凝土表面，钢材不要在T梁附近堆存等。
(5) 拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，应立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止。
(6) 浇筑混凝土时，应采取措施防止浆液污染已浇混凝土面，混凝土表面一旦出现浆液及其它污物，应立即清洗干净。
(7) 混凝土表面应经常检查，发现问题应及时处理。
4.5、预应力施工
4.5.1、概述
30mT梁中梁内布置1孔11Фs15.2钢绞线和2孔10Фs15.2钢绞线，边梁内布置3孔11Фs15.2，钢绞线锚下张拉控制应力采用1395Mpa。
20mT梁中梁内布置3孔6Фs15.2钢绞线，边梁内布置2孔6Фs15.2和1孔6Фs15.2钢绞线锚下张拉控制应力采用1395Mpa。
30mT梁10Фs15.2张拉力为1939KN、11Фs15.2张拉力为2132.9KN；20mT梁6Фs15.2张拉力为1163.4KN、7Фs15.2张拉力为1357.3KN，张拉时对控制张拉力和引伸量，采用双控即张拉吨位达到控制吨位时，实际引伸量应在理论引伸量的10%范围内。
所有预应力锚固点均设在T梁端部，两端张拉工艺。预应力钢束单根钢绞线公称直径15.2mm，公称面积139mm2，公称质量1.1Kg/m，钢绞线标准强度1860MPa，最小断裂荷载260.7KN，弹模约为1.95×105MPa，松驰度不超过2.5%。预埋预应力管道使用塑料波纹管。
4.5.2、T梁预应力施工流程
预应力的施工在施工工艺上包含锚具的清理准备、波纹管制安、锚垫板安装、钢绞线下料及安装、预应力的张拉、封锚灌浆等。预应力施工流程见图。
预应力管道的埋设
锚具准备
穿钢绞线
钢束下料
锚具检查
钢束进场检查
预应力筋张拉
张拉设备检验
检查砼强度
封锚
压浆
灌浆机具准备
拌制浆液

预应力施工流程图
4.5.3、钢绞线进场以及下料
（1）钢绞线进场后按规范要求进行验收，对其强度、延伸量、弹性模量及外型尺寸进行检查、测试，合格后才能使用。
（2）钢绞线按设计要求的长度（根据施工实际要求来确定张拉工作长度）进行下料，下料长度：理论长度+千斤顶长度+锚具长度+预留长度。切割下料时须用砂轮切割机，不得用气割，以免钢绞线受热降低强度下料采用钢卷尺精确测量、砂轮切割机切割。下料时,在摆放的场地上须支垫木枋,杜绝钢绞线坚硬物质上拖动。
4.5.4、锚垫板、波纹管的安装以及穿束
T梁预应力管道采用塑料波纹管，波纹管规格为75mm，单榀T梁埋设3根。其固定是通过每隔0.5m一道的预应力钢束定位筋固定的，定位筋与普通钢筋绑扎连接，安装完成后严禁电焊损伤。
波纹管安装完成后进行预应力钢绞线的穿束。穿束前采用空气压缩机清除管道杂质，并在钢绞线前戴上穿束器（如子弹头形状的小帽子，自行加工），以免穿钢绞线时刮破波纹管。穿束完成后，仔细检查波纹管，完好无损后才可安装侧模。锚垫板和波纹管间的缝隙用海绵堵塞，以防混凝土砂浆进入锚垫板堵住压浆孔。浇筑时需辅以人工松动孔道内钢绞线。砼浇筑完成后，压浆前用水试灌波纹管，以检查孔道是否通畅。
为了防止T梁预制过程中操作不当造成堵管，在预制时用钢绞线作为内衬，浇筑过程中注意松动钢绞线，防止波纹管变形造成后期穿束困难。
波纹管安装偏差容许值 表2-6
垂直方向
±10mm
水平方向
±20mm

4.5.5、预应力张拉
预应力张拉采用应力值和伸长值进行双控，张拉时要注意不要堵塞进、出浆孔孔道。张拉完成后，将多余的钢绞线用砂轮机切除，钢铰线剩余长度3～4cm。钢绞线切除后，及时用高标号的水泥砂浆对需压浆的锚头进行封堵，人工振捣，保证封锚密实。
（1）张拉设备
张拉机具采用YCW250型千斤顶，ZB4/500油泵，压力表为0.4级精密压力表。
所有张拉机具在张拉前由计量局对油泵、千斤顶、压力表进行配套检验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
张拉机具安置在待张拉T梁侧面，应由专人使用和管理、并按规定维护、检验。
（2）张拉力控制
钢绞线抗拉标准强度1860MPa，10Фs15.24张拉力为1939KN，11Фs15.24张拉力为2132.9KN，6Фs15.24张拉力为1163.4KN，7Фs15.24张拉力为1357.3KN。张拉时采用张拉力与延伸量双控,以张拉力为主。延伸量是以初始张拉应力等于0.1PK时为零起算。
钢绞线张拉时，千斤顶和油表一一对应，严禁混淆使用。根据每个油表的标定方程计算油表读数。见下表。
张拉应力按钢绞线 0→初应力→（持荷5min锚固）控制。
（3）伸长量控制
根据桥涵规范，预应力钢绞线的理论伸长值按照下式计算：

式中：——预应力钢绞线的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算方法见下式。
——预应力筋的长度（mm）；
——预应力筋的截面面积（mm2），取139 mm2；
——预应力筋的弹性模量。

式中：——预应力钢绞线的平均张拉力（N）；
——预应力筋张拉端的张拉力（N）；
——从张拉端至计算截面的孔道长度；
——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）;
——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015。
——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.25。
根据计算公式，可以算出30T梁预应力的伸长量，钢束左右两端伸长量N1=102.74mm、N2=101.13 mm、N3=100.93 mm。20T梁预应力的伸长量，钢束左右两端伸长量N1=68.38mm、N2=67.7mm、N3=67.58mm
（4）张拉顺序控制
砼强度达到标准强度的90%而且龄期达到7天以上方可依次张拉N1、N2、N3钢束，T梁预应力钢束均两端张拉，一次张拉完毕。
（5）张拉流程
钢绞线张拉流程见图2-10。

1、安装锚具、夹片及限位板于钢绞线上， 2、将钢绞线穿入千斤顶内，并使千斤顶定位。
将锚板固定于正确位置。

3、启动千斤顶张拉钢绞线，此时应依照 4、完成后缸张拉程序后，启动千斤顶前缸
设计拉力张拉，并测量千斤顶的行程 推挤夹片定位。
以确保足够的张拉力。

5、千斤顶后缸、前缸依序解压。移除
千斤顶，准备灌浆作业。
（1.锚具 2.夹片 3.限位板 4.钢绞线 5.千斤顶 6.张拉缸 7.油 8.顶压缸）
图2-10 钢绞线张拉流程图
（6）张拉注意事项
1）张拉技术要求
① 钢束的张拉力和延伸量，应合乎设计要求。
② 在一个断面上的断丝数量，不得大于该断面钢丝总数的1%。每束中断丝不得超过1根，每束钢丝断丝或滑丝不得超过1丝。
2）断丝、滑丝原因及处理
① 断丝、滑丝原因
a：千斤顶、锚环、孔道不对中；
b：夹片打得松紧不一；
c：钢丝直径大小误差较大；
d：夹片硬度不符合要求；
e：夹片与锚环孔吻合不好；
f：夹片与锚环孔的油污等物没有揩试干净；
g：锚头垫板与孔道不垂直；
h：个别钢丝截面损伤；
e：夹片、锚环的锥度公差配合不好。
② 高压油泵回油过程中滑丝的处理：
a：检查夹片与锚环孔的锥度配合以及模块的变形情况，凡是锥度、硬度不合格，或有明显变形的夹片要更换。
b：打夹片一定要均匀，使张拉时夹片的滑移量基本相等，如果夹片打的松紧不一，则造成夹片滑移量不一致，从而钢丝的受力不均匀，易产生滑丝。
e：张拉5t至10t时，检查钢丝是否受力均匀，如果受力不均时，要退锚重新安装千斤顶。
d：将钢丝表面，夹片和锚环孔的油污、锈斑和灰砂清除干净。
③ 张拉结束后滑丝的检查处理：
a：检查夹片加工的几何尺寸和硬度，凡是锥度和硬度不合格的要重新更换。检查夹片、锚环锥度配合，配合不恰当的或夹片刻齿已拉坏的也要更换。
b：检查锚环硬度和钢丝嵌入锚环的压痕深度，若压痕深度太大，说明锚环的硬度低，要更换锚环。
c：张拉到设计要求后大缸要分级徐徐降压回零，控制降压速度，工具夹片要分组渐退松，防止大缸回零。退锚时钢丝振动过大而引起滑丝。
④断丝原因的检查处理：
a：检查校正锚环安装质量，必须使其表面与孔道中心线垂直。
b：检查锚环和锚头垫板的孔洞棱角是否倒圆，不合格者需更换。
⑤当夹片内缩量过大，超过规定数值时，采用下述方法减小夹片内缩量的措施：
a：将夹片拔出来，重新张拉顶锚。
b：当锚环硬度太低时,往往多次重复张拉都起不了作用，在这种情况下应更换锚环。
4.5.6、孔道压浆
预应力张拉留下的空间为需要压浆的空间，孔道内必须充满灰浆，保证预应力施工质量。
（1）搅拌水泥浆
1）水泥浆技术指标
灌浆用水泥浆配合比选为水泥：水：膨胀剂：灌浆外加剂＝ 1375kg：525kg：110kg：13.75kg。
2）试搅拌
搅拌水泥浆前，加水空转几分钟，将积水倒净，主要起润湿搅拌机内壁和检查机械完好情况的作用。
3）搅拌
按照配合比将称好的水加入搅拌机里，再投入称好的外加剂，然后分包投入袋装水泥，加水后就开始启动搅拌机搅拌水泥浆均匀。拌制时一定要计量准确，在开始压浆前实验室对稠度进行检测，在压浆过程中，不定期对稠度进行抽测。
（2）压浆
1）水泥浆搅拌均匀后，经过一层1.2mm过滤网，送入储浆罐，再由储浆罐引到灌浆泵，在灌浆泵高压橡胶管出口打出浆体，直到出来的浆体与灌浆泵的浆体浓度一样时关掉灌浆泵，然后将高压橡胶管接到孔道压浆管，绑扎牢固。
2）启动灌浆泵，开始灌浆。
3）灌浆泵继续工作，压力达到0.6Mpa左右，持压1min，完成排气泌水，使管道内浆体密实饱满，完成灌浆，关闭灌浆泵及灌浆阀门。
（3）灌浆量控制
计算单根波纹管的理论体积，减去钢绞线的理论体积，即为每根波纹管理论灌浆量计算量。在实际施工时，实际压浆量做好记录，与理论压浆量进行对比，其实际灌浆量应不小于理论灌浆量。
（4）注意事项
1）严格掌握材料配合比，其误差不能超过规定值：
浆液配比允许误差
材料名称
水泥
水
外加剂
允许误差≤（％）
1
1
1
2）灌浆时应选用牢固结实的高强橡胶管，最后在压力时不易破裂。
3）灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的筛子。
4）灌浆工作宜在浆液流动性没有下降的30分钟内连续进行。
4.5.7、封锚
T梁预应力孔道压浆完成后，进行封锚。封锚是应特别注意混凝土的振捣密实和与钢绞线的净保护层。

四、组织体系
成安渝高速公路沱江大桥30mT梁预制施工设工长一名，技术主管一名