新合分离立交现浇箱梁实施性施组最终.docx

中交第一航务工程局有限公司杭州至瑞丽国家高速公路江西省
九江至瑞昌(赣鄂界)段建设项目A3标段

新合乡分离立交四跨连续箱梁（满堂支架现浇法）
实施性施工组织设计

工程名称：杭州至瑞丽国家高速公路江西省九江至瑞昌(赣鄂界)段建设项目
编制单位： 中交第一航务工程局有限公司项目经理部A3-2
编 制： 杨长洪
审 核： 王志杰

目 录
1．编制依据 1
2．工程概况及主要工程量 1
2.1工程概况 1
2.2主要工程量 2
3．总体施工部署及计划安排 2
3.1总体施工部署 2
3.2总体施工计划 2
3.3人员及机械设备安排 2
4．施工方案 3
4.1 施工工艺流程 3
4.2地基处理 3
4.3支架布置 4
4.4 钢筋施工 9
4.5 混凝土施工 12
4.6张拉及压浆 14
4.7 模板拆除及落架 17
5．支架系统受力验算 17
5.1 支架系统选用 18
5.2受力验算及稳定分析 18
5.3门洞的布置及受力计算 22
6．质量保证措施 25
1）质量目标 25
2）质量保证体系 25
3）质量管理组织机构及质量管理职责 25
4）质量管理职责 25
5）保证工程质量的管理制度和措施 26
7.确保工程质量和工期的措施 28
7.1保证工程质量的措施 28
7.2 保证工期的主要措施 31
7.4.材料供应 32
8.安全保证措施 32
9.雨季、夜晚施工保证措施 33
9.1雨季施工保证措施 33
9.2夜晚施工措施 34
10.文明施工和环保措施 34
1）环境保护措施 34
2）确保文明施工的技术组织措施 36

杭州至瑞丽国家高速公路江西省九江至瑞昌(赣鄂界)段建设项目A3标段
新合乡分离立交四跨连续梁（满堂支架现浇法）
实施性施工组织设计
1．编制依据
1.1《杭州至瑞丽高速公路江西九江至瑞昌（赣鄂界）段建设项目国内施工招标文件》
1.2《杭州至瑞丽高速公路江西九江至瑞昌（赣鄂界）段建设项目国内施工招标文件·图纸》
1.3《公路工程技术标准》（JTGBO1-2003）
1.4《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）
1.5《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005）
1.6《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-2000）
1.7《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80／1—2004）
1.8《公路工程国内招标文件范本》
1.9《最新钢结构设计手册》
1.10《简明施工计算手册》
1.11本企业颁发的ISO 9002企业质量标准文件及标准化现场施工管理的有关细则
1.12本企业颁发的施工技术及工程质量监督管理有关标准
1.13我单位多年来在高速公路桥涵方面取得的施工经验和工法研究成果，以及技术储备、设备能力和施工队伍的整体实力
2．工程概况及主要工程量
2.1工程概况
新合乡分离立交位于九江县新合乡上跨304省道，路线与304省道实际交角42°。桥梁净空5.2m，本桥桥位处于左偏圆曲线内，曲线半径1100m，横向全超高4%，全桥分为左右两幅，其中左半幅采用16+25+40+25m设置，右半幅采用25+40+25+16m连续箱梁设计，桥梁正交，长度113m。上部构造采用单箱双室等截面预应力连续箱梁，腹板采用直腹式结构主孔箱梁墩顶处梁高2.3m，顶板宽12.4m，底板宽8m，两侧翼缘板悬臂长2.2m。跨中部分箱梁顶板厚25 cm，底板厚22cm，腹板厚35cm；支点附近顶板加厚为45cm，底板加厚为32cm，腹板加厚至50cm；支点处设置横隔梁，边支点处横隔梁厚150cm，中支点处横隔梁厚200cm，箱梁底板水平，顶板横坡4%，和路线形成一致的箱梁断面，左右腹板高度根据桥面横坡变化。箱梁设置纵向预应力，预应力为高强度低松弛钢绞线，张拉控制应力为1395mpa。
2.2主要工程量
本桥现浇箱梁部分主要工程数量有：C50砼1922.24m3，R235钢筋0.4t，HRB335钢筋367.5t，钢绞线93.6t，15－9波纹管5055m，15－15波纹管2557.9m。
3．总体施工部署及计划安排
3.1总体施工部署
连续箱梁工程是由多道工序组成的系统工程，施工周期相对较长，主要施工工序为：支架模板施工设计、地基处理、支架加工搭设、支架预压调整、施工测量放样及监控、模板安装及调整、钢筋及波纹管加工及安装、支座安装、砼浇筑及养护、张拉压浆。因此，要对连续梁施工进行科学合理地组织、优化，合理安排各道工序，确保连续梁工程施工安全、施工质量、施工工期。本桥采用碗扣式满堂支架施工，考虑到工期及进度需要，总体安排为分左右两幅施工，半幅作为一个单位进行施工。
3.2总体施工计划
根据总体施工进度计划的要求，新合分离立交必须在5月份具备半幅通车条件，李四房分离立交必须在6月份具备半幅通车条件，总体施工安排为先进行新合分离立交左半幅现浇箱梁施工，再进行李四房分离立交左半幅现浇箱梁施工。
详见后附现浇箱梁施工计划
3.3人员及机械设备安排
主要人员配备：
人 员
单位
人员/数量
项目经理
人
黄海/1
项目副经理
人
宋汉清/1
总 工
人
王志杰/1
工程部
人
6
质检部
人
2
混凝土组
人
12
张拉组
人
6
压浆组
人
6
模板组
人
22
支架组
人
18
杂工组
人
6
主要施工机械设备使用计划表
序号
设备名称
规 格
单 位
数 量
1
压路机
20t
台
1
2
打夯机
6t
台
1
3
挖掘机
现代265
台
1
4
吊 机
25t汽车吊
台
2
5
铲车
柳工50
台
1
6
发电机
50、250KW
台
2
7
罐 车
8方
辆
5
8
泵 车

辆
2
9
张拉设备
250t
套
3
4．施工方案
4.1 施工工艺流程
地基处理（模板制作）→支架底模安装→预压（施工测量放样及监控）→卸载及调整→底腹板钢筋加工及安装→底腹板砼浇注→顶板钢筋绑扎→顶板砼浇注→张拉、压浆→落架
详见后附施工工艺流程图。
4.2地基处理
根据设计图纸及对该桥桩基的实际地质钻探情况，该段地层10米范围内主要为亚粘土及粘土，其中第一层为灰褐色亚粘土，表层呈软塑状厚度约0.5m，地基承载力150kpa，底部硬塑状厚度约2m，地基承载为200kpa，第二层为褐黄色硬塑状含角砾粘土。地基承载力不能满足要求，为了保证地基基础的承载力满足要求，确保满堂支架的稳定性及安全性，对支架范围内粘土层进行换填。首先用挖掘机对箱梁下方26m宽度范围内泥浆池、松软土层全部挖除，然后对现浇箱梁满堂支架范围内的地基进行动力触探实验，确定换填深度，换填材料采用开山石渣，首先对场地内的原状土翻松30cm进行晾晒，晾晒至含水量达到压实最佳含水量，然后用推土机配合压路机对全桥宽度范围原状土进行整平碾压，碾压遍数5～6遍，确保压实度≥95；然后用推土机、挖掘机配合压路机进行层层回填，回填料采用开山石渣，每层回填厚度0.3m，每层碾压遍数6～8遍，确保压实度达到95％，然后再在顶面浇筑一层厚度为10cm的C20砼，并设置双向2％横坡；地基两侧设排水沟，排水沟与路基及自然水沟衔接顺畅，确保排水畅通。
4.3支架布置
4.3.1支架搭设
现浇连续箱梁采用碗扣式满堂支架，整个支架体系由支架基础（换填处理过的地基）、20cm×10cm底垫木（横桥向布置）、底托（15×15cm钢板）、立杆、纵横联杆、剪刀撑、可调节顶托构成。顶托上顺桥向布置10cm×15cm木方作为纵梁，纵梁上横桥向按照30cm等间距（方木中心间距）布置10×10cm方木作为横向分配梁。箱梁底模板采用定型大块竹胶模板，直接铺装在10cm×10cm横向分配梁上进行连接固定。
支架搭设前，在处理过的地基上进行测量放样，放出箱梁纵向的投影线，用白灰在地基上标出，根据纵向投影线定出箱梁的中心线，再根据中心线定出腹板的位置，全部用白灰标识出来，根据标识进行碗扣式支架间距的布设。
为增强满堂支架的整体性，根据支架搭设高度设置剪力撑（横桥向、纵桥向的立杆设置剪刀撑）。钢管支架的柱距及排距根据箱梁各部位的自重及施工荷载进行计算后选择，采用：底板处横桥向按1.0*2+0.3+0.9*4+0.3+0.9*4+0.3+1.0*2布置；垂直桥向翼缘板处按照1.0cm布置；计横桥向16根,顺桥向等间距90cm布置，计118排；横跨304省道处在省道上设置两个门洞，门洞宽度4.5m，高度5m，碗扣式支架作为支架，支架顶部采用9米I28a工字钢作为纵梁,纵梁上横向间距30cm布置8×8cm方木作为横梁。支架间距底板位置采用30×30cm间距，翼缘板位置采用60×30cm。具体布置图如下

4.3.2支架系统搭设的注意事项：
1）碗扣式支架排列间距根据箱梁自重确定。要严格按照计算给出的间距进行布置。
2）测量定位后，人工拼装，下承托支撑在方木上，方木顶面要用水平尺找平，底面与基础密贴，否则易沉降变形。
3）支架搭设顺序从一侧墩身开始向另一侧墩身依次搭设。支架定位布置时，纵横方向必须拉线进行，保证所有支架立杆位置准确，间距均匀一致且在同一直线上。
4）上、下钢管接为一体时，其接点处要插牢，两管在同一轴线上保持垂直，同时安装斜撑、水平撑保持稳定。
5）支架采用钢管加设剪刀撑，以保证支架的整体性、稳定性。
6）支架安装应考虑弹性及非弹性压缩对梁底高程的影响，留出施工预拱度。
7）支架搭设完成后，开始安装可调节顶托。安装可调节顶托时，严格控制顶部自由端的长度，且最大自由长度应控制在30cm以内。
8）先安装纵向方木，再安装横向方木，在横梁、腹板及横隔梁应力集中处进行加密处理。
9）方木安装完成后，测量检查其高程和平整度，进行调整。
10）支架施工注意事项
横杆：横杆对立杆起约束作用。故立杆和横杆必须扣紧，不得遗漏。
斜杆：纵向支撑的斜杆与与地面夹角宜在45º～60º范围内。斜杆的搭设是将一根斜杆扣在立杆上，另一根斜杆扣在小横杆的伸出部分上，这样可以避免两根斜杆相交时把钢管别弯。斜杆用扣件与脚手架扣紧的连接头两端距脚手架节点不大于200mm，除两端扣紧外，中间尚需增加2～4个扣结点。斜杆的最下面一个连接点距地面不宜大于500mm，以保证支架的稳定性。斜杆的接长宜采用对接扣件的对接连接。当采用搭接时，搭接长度不小于400mm，并用两只旋转扣件扣牢。
立杆纵横距和步距按支撑设计方案进行施工，立杆间设剪刀撑，剪刀撑应联系3～4根立杆，斜杆与地面夹角为45～60度，剪刀撑应沿步高连续布置，在相邻两排剪刀撑之间，设大斜撑，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或大横杆扣紧外，在其中间应增加2～4个扣结点。
碗扣式支架的搭设顺序是：做好搭设的准备工作→按支撑施工图放线→按立杆间距排放底座→逐根安立杆→安装第一步大横杆（与各立杆扣牢）→安装第一步小横杆→第二步大横杆→第二步小横杆→第三、四步大横杆和小横杆→接立杆→加设剪刀撑。
满堂支撑需待砼达到设计强度方可拆除，拆除顺序和搭设顺序相反。先搭的后拆，后搭的先拆。先从钢管支架顶端拆起。拆除顺序为：剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆→……。
剪刀撑沿架高连续布置，横向也连续布置，纵向每隔5根与立杆设一道，每片架子不少于三道，剪刀撑的斜杆除两端用旋转扣件与脚手架的立杆或横杆扣紧外，在其中应增加2～4个扣结点。
4.3.3 支架的预压
1）预压的目的
①消除地基沉降的影响；
②消除支架非弹性变形的影响；
③检验支架的稳定性、安全性是否满足施工要求；
④提供弹性变形数据，作为施工的依据；
2）观测点的设置及观测
在16m及25m跨箱梁在1/2、1/4跨位置及墩台横断面位置设观测断面；40m跨在1/2、3/8、1/4、1/8跨位置及墩台横断面位置设观测断面；每个断面设5个观测点，其中3个布置在每个腹板中心，另2个布置在两腹板中间。另外在下承托的方木上设置观测点观测地基沉降。
观测时仪器、水准点应固定，减少系统误差；对观测点统一编号登记，观测高程作好记录，必须由专人测量观测点标高。观测频率在开始时高些，往后频率可以适当减小。
3）预压施工
按照箱梁的自重用袋装砂，按1.3倍荷载进行预压。预压荷载用编织袋装砂按施工荷载施压，袋装砂的堆积高度及堆积位置根据梁体的自身的荷载分布来布置，以保证预压的荷载和梁体荷载的分布相吻合，从而达到预压的目的。预压观测72小时，最终沉降量稳定在2mm/12h，视为稳定，方可卸载。
4）卸载
卸载后及时进行回弹后观测，并以此确定支架弹性变形，计算弹性压缩值作为预拱值的参考。由于张拉会造成梁起拱，为保证桥面铺装的厚度和质量，施工时可将梁体的标高整体下降1～2cm。
4.3.4 模板
1）模板材料：根据本工程特点，模板采用2400mm×1200mm×15mm竹胶板。
2）模板制作及安装
侧模板采用10cm×8cm方木作为竖向肋带，间距按40cm布置，肋外侧采用钢管做外桁架，桁架间距为60cm。内模由侧模、顶模及内框架三部分组成，内模面板采用竹胶板，用木方做肋。箱梁除梁端头内部尺寸变化外，其余部分内部尺寸没有变化，箱梁内部尺寸较大，为保证各部位尺寸精度，内侧模与外侧模之间需设置定位钢筋.梁内侧模之间用方木或钢管作支撑。内模板竖向肋带采用5×10cm的方木制作，间距为30cm，纵向肋带采用φ48mm普通钢管夹紧，间距为50cm。模板转角处做成倒角并用双面胶带夹紧。模板刚度要求其变形值应符合规范要求。
内模安装时要采取防浇注混凝土时上浮措施，在腹板处竖向每隔80cm左右用双排钢管，通过拉杆将内模和外模拉紧，同时内模倒角处的水平板通过竖向钢管撑起来，钢管的上端固定在内模支架上，这样可到达固定内模的目的。
3） 模板安装
箱梁底模必须平整，底模纵、横向接缝要在一条直线上，内模接缝用双面胶带夹紧。底模安装应设置预拱度。立模标高＝设计标高+设计预拱度+支架和基础弹性变形。模板安装应与钢筋安装工作配合进行。模板安装顺序是：先安装底模，然后安装外侧模和翼板底模，待底、腹板钢筋安装完后再安装内侧模。侧模安装时，为防止模板纵横向位移和倾斜，应在模板的底部和顶部设置水平和斜向支撑。为保证腹板的结构尺寸及防止涨模，应使用拉杆将腹板两侧模板拉紧，拉杆采用φ16mm圆钢，外套PVC管，以便砼浇注完毕后拔出。拉杆纵向间距为60cm，横向间距为50cm。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶面标高、接缝及纵横向稳定性进行检查，合格签认后方可进行下道工序施工。
4）底模预拱度设置
沉降稳定后，根据不同点测的变形量，分析后确定支架、地基弹性变形值，作为支架调整的预留拱度。预拱度计算公式为：
f=f1+f2+f3
其中 f1：地基弹性变形
f2：支架弹性变形
f3：设计预拱度
对于沉降过大的点，要结合现场的具体情况，分析其原因，采取相应措施，确保梁在砼浇筑过程中不再发生超量沉降。
5）模板拆除
现浇箱梁拆模时的混凝土强度，应符合设计要求。现浇箱梁拆模时梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不宜大于15℃。气温急剧变化时不宜拆模。非承重侧模板应在砼强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除。预应力砼结构的承重模板，应在砼达到设计强度的100％，并张拉压浆后方可拆除。
6） 质量标准
模板安装允许偏差与检验方法
序号
项 目
允许偏差
检验方法
1
轴线位置
基 础
15
尺量每边不少于2处
梁、柱、板、墙、拱
5
2
表面平整度
5
2m靠尺和塞尺不少于3处
3
高 程
基 础
±20
测 量
梁、柱、板、墙、拱
±5
4
模板的侧 向弯曲
柱
h/1000
拉线尺量
梁、板、墙
l/1500
5
梁、柱、拱两模板内侧宽度
+50 -5
尺量不少于三处
6
梁底模拱度
+5 -2
拉线尺量
7
相邻两板表面高低差
2
尺量
注：1. h为柱高
2. l为梁、板宽度
4.4 钢筋施工
1）质量要求
（1）钢筋必须符合现行的《钢筋砼用热轧光圆钢筋》（GB13013）、《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定。
（2）钢筋必须按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志，存放要求高于地面30cm，并进行覆盖以免锈蚀。
（3）进场钢筋应具有出厂质量证明书和实验报告单。
钢筋加工允许偏差和检验方法
序号
名 称
允许偏差(mm)
检验方法
1
受力筋全长
±10
尺 量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
3
箍筋内净尺寸
±3
钢筋安装及钢筋保护层厚度允许偏差和检验方法
序 号
名 称
允许偏差
检验方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
2
同一排中受 力钢筋间距
基础、板
±20
梁
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置（加工偏差±20mm包括在内）
30
尺 量
6
钢筋保护层厚度（cm）
c≥35mm
+50，-5
尺量，两端、中间各 2处
25mm＜c＜35mm
+50，-5
c≤35mm
+50，-5
2）钢筋施工程序：
钢筋施工程序遵照主桥施工的总程序组织施工。钢筋施工要同波纹管的入模、定位密切结合，穿插进行。如遇钢筋和预应力管道或其它主要构件在空间上发生干扰时，可适当移动普通钢筋位置，以保证预应力管道或其它位置的准确。
（1）钢筋绑扎：
底板钢筋→横梁钢筋→腹板钢筋绑扎→波纹管定位→安装内模→顶板钢筋。
（2）应及时埋设预埋件，保证位置准确。
3）钢筋施工：
（1）钢筋下料，弯曲成型，除锈等应按照设计图和规范以及监理工程师的指示施工。
（2）纵向钢筋应根据平面位置的不同半径施工，满足施工要求。横向钢筋均按径向布置。
（3）严格掌握成型骨架的各部尺寸，特别是底板、腹板、横梁成型后的尺寸要准确，防止影响钢束的定位和结构的受力，腹板、横梁竖向钢筋的上口需待波纹管入模后再封闭。
（4）纵向钢筋采用绑扎或焊接，施工前技术人员应根据设计图纸计算钢筋下料长度。
（5） 钢筋保护层厚度要符合设计要求。钢筋骨架的锈、油污、焊渣要及时除净。
（6）波纹管入模后，应尽量避免电焊操作，以防焊渣将波纹管烧穿，甚至损伤钢绞线。万一需电焊时，应将焊处下方的波纹管设置临时挡板保护起来。
（7） 底板、顶板上、下两层钢筋之间应设足够的架立钢筋，保证骨架的刚度和间距。
4）预应力筋及波纹管的施工
1．原材料控制
（1）预应力筋采用Φs15.2mm的高强度低松弛钢绞线，其标准抗拉强度fpk为1860MPa，弹性模量Ep为195±10G Pa，公称面积139mm2，钢绞线应符合（GB/T5224-2003）标准的规定，进入现场的钢绞线应从每批钢绞线中任取3盘，并从每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。每批钢绞线的重量应不大于60t。
钢绞线的进场应分批验收，检查其质量证书、技术标准、包装方法等是否正确，表面质量规格是否符合要求，有无损伤、锈蚀或油污等影响钢绞线与砼粘合力的异物，并按规定定期进行抽样检验，经监理工程师验收确认后方可进场使用。
（2）预应力筋锚具、夹具和连接器应具有可靠的锚固性能、足够的承载能力和良好的适用性，能保证充分发挥预应力筋的强度，安全地实现预应力张拉作业，并应符合现行国家标准《预应力筋锚具、夹具和连接器》(GB／T14370)的要求。 预应力筋锚具应按设计要求采用。锚具应满足分级张拉、补张拉以及放松预应力的要求。锚具或其附件上的压浆孔或排气孔，应有足够的截面面积，以保证浆液的畅通。 夹具应具有良好的自锚性能、松锚性能和重复使用性能，且对操作人员的安全不造成危险。 锚具、夹具和连接器进场时，除应按出厂合格证和质量证明书核查其锚固性能类别、型号、规格及数量外，还应按下列规定进行验收：
①外观检查：应从每批中抽取10％的锚具且不少于10 套，检查其外观和尺寸。如有一套表面有裂纹或超过产品标准及设计图纸规定尺寸的允许偏差，则应另取双倍数量的锚具重做检查，如仍有一套不符合要求，则应逐套检查，合格者方可使用。
②硬度检验：应从每批中抽取5％的锚具且不少于5 套，对其中有硬度要求的零件做硬度试验，对多孔夹片式锚具的夹片，每套至少抽取5 片。每个零件测试3 点，其硬度应在设计要求范围内，如有一个零件不合格，则应另取双倍数量的零件重做试验，如仍有一个零件不合格，则应逐个检查，合格者方可使用。
③静载锚固性能试验：对大桥等重要工程，当质量证明书不齐全、不正确或质量有疑点时，经上述两项试验合格后，应从同批中抽取6 套锚具(夹具或连接器)组成3 个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，如有一个试件不符合要求，则应另取双倍数量的锚具(夹具或连接器)重做试验，如仍有一个试件不符合要求，则该批锚具(夹具或连接器)为不合格品。对用于其他桥梁的锚具(夹具或连接器)进场验收，其静载锚固性能可由锚具生产厂提供试验报告。在同种材料和同一生产工艺条件下，锚具、夹具应以不超过1000 套组为一个验收批；连接器以不超过500 套组为一个验收批。
2．施工顺序：预应力筋下料→波纹管的定位→安装预应力筋
3．预应力筋下料：钢绞线下料场地应平整，钢绞线下料长度误差控制在（-50，+100）㎜的范围内。钢绞线的盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱并弹出伤人，事先用钢管架制作成简易的铁笼装载钢绞线原料。因钢绞线为高强钢材，如局部加热或急剧冷却，将引起该部位的马氏组织脆性变形，小于允许张拉力的荷载即可造成脆断，危险性很大。钢绞线下料时，将钢绞线盘卷装在铁笼内，从卷内逐步抽出，安全施工。钢绞线的下料采用砂轮切割机切割，不得使用电弧切割。钢绞线下料后，平放于加工平台上，每隔1米用18-20号铁丝每隔1-1.5m绑扎一道形成钢绞线束，以利于穿孔。编好束的钢绞线应标明使用梁片的编号，以免用错。
预应力筋下料长度允许偏差和检验方法
序 号
项 目
允许偏差
检验方法
1
钢 丝
与设计或计算长度差
±10
尺 量
束中各根钢丝长度差
不大于钢丝长度的1/5000，且不大于5
2
钢绞线
与设计或计算长度差
±10
束中各根钢绞线长度差
5
3
预应力螺纹钢筋
±50
4． 波纹管定位：用定位钢筋网片固定波纹管的空间位置，定位钢筋网片顺波纹管方向间距直线段为80cm﹑曲线段为50cm，与周围钢筋可靠焊接。并保证波纹管曲线圆滑、顺适。波纹管接缝处应均匀密实，边缘无损伤，切口平齐，波纹管接长时，接头处要锯齐、磨平、不变形、不破，用不小于35cm长的接头外套管旋在连接处，接缝处用胶布紧缠保证不漏浆。制作钢筋、穿钢绞线和振捣混凝土时要保护好波纹管，焊接作业应采取防护措施，防止高温灼伤波纹管。发生波纹管出现漏洞或波纹管破损，要立即组织人员用胶带胶好，防止漏浆造成堵管现象。
5．穿钢绞线：人工穿束，端头安装塑料封头防止钢绞线端部松散而损坏波纹管。穿束时逐根穿入防止钢绞线扭铰。
6．锚垫板
锚垫板安装前，要检查锚垫板的几何尺寸是否符合设计要求，锚垫板要牢固的安装在模板上。要使垫板与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位。锚下螺旋筋及加强钢筋要严格按照图纸设置，喇叭口与波纹管道要连接平顺，密封。对锚垫板上的压浆孔要妥善封堵，防止浇注砼时漏浆堵孔。
7．钢绞线穿束后应注意的事项
施工过程中设专人保护、检查、维修，确保波纹管不变形，不漏浆，不被踩、撞、压、砸。
外露预应力束很长，为了防止锈蚀、油污及破损，对外露预应力束缠裹塑料薄膜后，放在专用支架上以免损伤钢束.保证钢束锚固端位置正确、结扎牢固不脱开，仔细检查，发现问题及时处理。
4.5 混凝土施工
1）砼浇注前的准备工作：
浇注砼前，应对支架、底模、腹板模板、钢筋和预埋件进行检查，同时复查底板（顶板）标高。模板及钢筋上的杂物、积水以及污垢应清理干净，模板若有缝隙，应堵塞严密，自检后合格并报监理验收合格后方可开始浇注砼。
2）砼施工顺序：
①梁体应采用混凝土泵车连续灌筑、分两次成型。第一次浇筑先浇筑底板及腹板。整体浇筑采用斜向分段、水平分层浇筑。每一跨砼浇注顺序为：先施工跨中底板砼，用2台泵车从中间向两边浇注，底板浇注完后再浇注腹板砼，腹板砼也从中间向两边浇注，采用水平分层的方法进行，水平分层厚度控制在30cm左右，腹板浇筑至与顶板及翼缘板接茬的倒角位置为第一次浇筑完成。
②底板及腹板砼浇筑完成后，待砼强度达到2.5Mpa时，先进行人工凿毛，凿毛必须凿除处理层砼表面的水泥砂浆及松散石子。
③浇筑顶板砼前，先用水冲洗干净，再在施工缝铺一层厚度为10～20mm的1：2的水泥砂浆。
3）砼入模时，砼不能离析，坍落度要定时检测，每层浇筑厚度30cm。
4）砼的振捣严格按照规范进行，即要保证不漏振，也要保证不过振。要求混凝土表面泛浆，不再冒气泡，砼不再下沉为止，每层砼振捣时棒头要插入下层砼中5～10cm，使上下两层密切结合，质量好，表面美观。插入式振捣器的移动间距不宜超过振动作用半径的1.5倍，与侧模应保持50～100mm的距离。锚下钢筋较密集，现场准备Φ30mm振动棒，配合大振动棒的施工, 严禁振捣棒触动钢束、锚垫板、波纹管、钢筋、模板。砼浇完后，表层混凝土要及时进行二次振捣，振捣完毕后混凝土表面要及时进行整平、压实及养护处理。
5）在混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，发现有松动、变形、移位时，应及时处理。同时，测量人员对支架下沉进行观测并做好记录，如遇特殊情况，要立刻加固处理。
6）筑过程中要严密观察两侧内模的上浮情况，为防止内模上浮，可采用对拉方法将内模与外模固定在一起，解决上浮问题。
7）养生
①顶板悬臂混凝土收浆前至少抹压2～3遍，气温高时应注意，收浆时再抹压2～3遍，以防止收缩裂纹的产生。
②待砼收浆后，采用湿草袋覆盖进行养生，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿。当环境相对湿度小于60%时，自然养护应不少于14d；相对湿度在60%以上时，自然养护应不少于10d。当环境温度低于5℃时，采取保温措施，禁止对混凝土洒水。
8）砼施工注意事项
①混凝土浇筑前须将模板内的杂物吹洗干净，但底模表面不应有积水，箱梁顶板上应留人孔，便于拆除内模。
②浇筑底板、腹板混凝土时要用编织物将顶板和悬臂部分覆盖以免混凝土粘在模板上影响美观和质量。
③浇注顺序应对称进行确保箱梁几何尺寸符合图纸要求。砼振捣采用插入式振捣器振捣,对箱梁底板和顶板连接处的承托、预应力筋锚固区和其它钢筋密集部位要特别注意振捣，避免振动棒碰撞预应力筋管道和预埋件。
允许偏差和检验方法
序 号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
轴线位置
基 础
20
每边尺量不少于2处
梁、柱、板、墙
10
2
表面平整度
8
2m靠尺、塞尺测量不少于3处
3
高 程
基 础
±30
测量不少于2处
梁、柱、板、墙
±10
4
垂直度
h/1000
吊线尺量
5
截面尺寸
+20,0
尺量不少于3处
6
梁、桁架的拱度
+5,-2
拉线尺量
7
预留孔洞
中心位置
15
尺 量
尺 寸
+10,0
8
预埋件中心位置
5
尺 量
4.6张拉及压浆
1）预应力施工前的准备
①检查梁体混凝土质量，有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露铁皮管、锚垫板处有无空洞，如有须进行修补符合质量要求后方准张拉。
②施加预应力前应对砼构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求；预应力混凝土采用龄期和强度两个指标控制，张拉时混凝土的强度不应低于设计值的100%，且龄期不小于7天。
③检查孔道内是否有砂浆。
④清除锚垫板和预应力筋上的污物、油脂，擦洗锚具上的油污，清洗夹片。
⑤锚具、夹片作硬度检查。
⑥用空压机向孔道内压缩空气清除污物。
⑦将张拉用千斤顶和压力表进行标定。千斤顶和压力表必须配套标定并配套使用，在张拉过程中发现下列情况之一时须对张拉机具进行重新标定:
a.预应力钢丝经常断丝；
b.千斤顶漏油；
c.油压表指针不回零；
d.调换了千斤顶油压表。
⑧计算理论延伸量，并根据千斤顶、压力表的标定报告，计算油表读数。
⑨将张拉钢束的顺序号写在锚垫板上，以免出错。
2）钢束张拉程序及要求
①预应钢绞线张拉的程序见下图（预应力张拉流程图）
持荷五分钟

0→初应力（10σk%）→20σk%→100σk%→锚固

测量伸长值与理论伸长值校核
②按张拉力和延伸量双控要求张拉，以张拉力控制为主﹑以延伸量作为校核的原则。张拉顺序按设计及规范要求。
③预应力筋张拉顺序：先张拉纵向预应力钢束，其次张拉竖向粗钢筋，最后张拉横向粗钢筋。
3）预应力钢绞线张拉工艺
①将每束要张拉的钢绞线理顺，严禁相互交叉、挤压。
②装工作锚环和夹片，将钢绞线穿入锚环上的对应孔，使锚环紧贴锚垫板，在每孔内钢绞线外侧装入两片夹片，用钢管套在钢绞线上将夹片打入锚孔，要求两夹片外露面平齐间隙均匀。
③安装限位板，将限位板上的孔穿入钢绞线后，使限位板紧贴锚环。
④安装千斤顶，钢束穿过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板的中心都在同一轴线上（即四对中）。
⑤装工具锚环、夹片操作步骤同（2），工具夹片的光面应先抹少许石蜡后再装入，便于张拉完时夹片退出。
⑥开动油泵少许打油，千斤顶保持适量油压后，稍松千斤顶吊索，调正千斤顶，使其四对中。
⑦张拉程序：
张拉过程中：
达到初应力后停拉，记录张拉缸行程，作为测算实际伸长量的起点数值。
张拉缸继续进油，分级张拉并做好记录，达到张拉控制应力后持荷5分钟，核对延伸量是否符合规范要求，否则应停止张拉分析原因，采取措施后再行张拉。
张拉缸回油即进行锚固。张拉缸全部回零，卸工具锚。千斤顶全部回零，卸除千斤顶，检查钢绞线回缩值，并划线作标记。
当钢束的延伸量大于千斤顶行程时，须分数次张拉。当接近达到千斤顶行程时即进行锚固，重复前述张拉步骤，直至达到设计张拉力后锚固。
张拉完后不要割断钢绞线、待压浆后用砂轮锯切割。计算实际延伸并与理论伸长值比较。
张拉端预应力筋内缩量限值和检验方法
序号
锚 具 类 别
内缩量限（mm）
检验方法
1
支撑式锚具（镦头锚具等）
螺帽缝隙
1
尺 量
每块后加垫板缝隙
1
2
锥塞式锚具
5
3
夹片式锚具
有顶压
5
无顶压
6～8
检验数量：检查预应力筋总数的3%，且不少于5根（束）。
5）预应力施工的安全
（1）严禁非工作人员靠近，张拉千斤顶的后面严禁站人，以防意外。
（2）张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员参加，或经培训合格的方准上岗，操作中应有专业人员负责指挥。
（3） 锚固后，严禁摸、踏、踩，撞击锚具或预应力束。
（4）工具锚，工作锚的夹片要分别存放、使用。
（5）拆卸油管时，先放松油管内油压，以防油压大，喷出伤人。
6）孔道压浆
预应力束孔道压浆是防止钢绞线锈蚀，保证钢绞线与混凝土之间形成整体，防止松驰的重要措施，因此，孔道压浆必须按规范施工。
① 水泥浆要求
灰浆要具有较好的稠度，水灰比控制在0.4～0.45，灰浆稠度宜控制在14～18s之间，泌水率最大不超过3％，拌和后3h泌水率宜控制在2％，泌水应在24h内重新全部被浆吸回。每次调制的水泥浆应在30min内用完，浆筒内的灰浆必须不断的低速搅拌。
② 压浆
压浆前，须将孔道冲洗干净，然后用空压机吹风排出积水。先压注下层孔道，每束孔道均自一端向另一端压浆，压浆宜缓慢，均匀地进行，不得中断，并应将所有最高点的排气孔依次一一开放和关闭，使孔道内排气畅通，压浆要一次压注完成，如出现故障停机时间较长，将已压入的水泥浆冲出并清洗干净。压浆最大压力控制在0.5～0.7Mpa，为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，稳压期不小于2mm。
每次压浆结束应立即对机具、阀门进行冲洗。压浆过程中及压浆后48小时内，梁体混凝土温度不得低于+5℃，当气温高于35℃时应掺入适量缓凝剂或在夜间施工。
4.7 模板拆除及落架
1）箱梁侧模及底模拆除由吊车配合人工完成。侧模及内模顶模板除需有同条件养护的试件强度作依据，应保证砼的强度能保证其表面及棱角不因拆除末班而受损时方可拆除，一般当砼的抗压强度达到2.5Mpa时可拆除侧模板，悬臂<3m的侧模和顶模板应在砼的强度达到设计强度的50%方可拆除,跨径>3m的侧模和顶模板应在砼的强度达到设计强度的70%方可拆除。底模板在压浆强度达到设计强度的100%后方可拆除。
2）本工程的碗扣式支架采用支架顶托进行落架。落架的程序：从每孔跨中开始向墩台方向依次循环落架。纵向应对称跨中中心均衡卸落，在横向应同时卸落，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。至少分三次卸完，不使主梁发生局部受力状态。落架时要统一，每次落架过程都要仔细认真地进行，以达到均衡、同步的目的。
5．支架系统受力验算
施工中的振动和冲击、不均匀荷载、施工误差、风力、横向超高等水平向荷载是支架倒塌的主要原因，本桥取5%的上部荷载作为水平荷载，作用于支架顶部进行支架横向稳定验算。考虑箱梁分布荷载沿桥梁纵向、横向分布不均匀性的影响，纵向利用桥墩支顶支架牢固。
5.1 支架系统选用
支架采用WDJ型碗扣多功能支架，钢管规格Φ48×3.5㎜，按实际受力局部用普通钢管予以加密：横桥向腹板及底板处采用0.3+0.9*4+0.3+0.9*4+0.3间距布置，其他部分1.0米横间距,顺桥向采用等间距0.9m布置。
钢管允许应力：钢材均采用Q235钢，允许应力取值为[б0]=205MPa，钢管单位重量取6.18㎏/m，箱梁模板全部采用1.5mm厚竹胶板，平均重量为1t/m3。
支架系统平面示意图如下：

5.2受力验算及稳定分析（按底板处支架全部为0.9×0.9m等间距布置计算）
1 荷载及其组合分析
1）模板及支架自重；
2）梁体砼及钢筋钢绞线自重荷载；
3）施工人员及施工设备荷载；
4）振捣砼时产生的荷载。
2满堂支架荷载及其组合计算
1）模板及支架自重
A 模板产生的荷载：
模板自重：32.32m2×（25×2＋16＋40）×0.015m×1.0 t/m3=513.9KN
模板竖向肋带，规格为4cm×