各阶段试车初步方案要点.doc

各阶段试车初步方案

目 录

一、 编制说明及依据
二、 一般说明
三、 试车总体方案
四、 预试车
4.1设备和管道系统
4.2电气系统
4.3自控系统
4.4单机试车
4.5联动试车
五、 生产开车
六、 生产考核
七、 安全技术措施
八、 化学试剂准备
九、 主要施工工机具
一、 编制论据
1.1《平顶山市污水处理项目厂区设备安装工程技术文件》
1.2《化学工业大、中型装置试车工作规范》HGJ231-91
1.3其它有关技术资料
二、 一般要求
2.1施工单位熟悉设计文件、机械、仪表、电气说明书、施工及验收规范，熟悉生产工艺流程，以保证工程质量和进度满足试车要求。
2.2施工的安装进度按照建设统筹计划规定的控制点，按期完成。工程质量符合有关标准，规范的规定和试车要求。
2.3试车工作必须严格执行试车总体方案规定的程序，严禁逾越。前一阶段不合格，不得进行下一阶段的试车。
2.4试车结果必须达到规定的标准。
2.5生产开车时 互相关联的生产装置必须具备首尾衔接的试车条件。
2.6生产开车必须经上级主管部门检查合格和批准方案后方能开始。
2.7当在试车过程中发生事故或故障时，必须立即查明原因，采取措施，予以排除，否则严禁继续试车。
2.8生产开车就避开严寒季节，否则必须采取相应的防冻、防寒措施。
2.9施工单位在工程交接后，继续对施工质量负责，质量实行终身负责制。
三、试车总体方案
3.1试车总体方案应由建设单位生产部门和设计、施工单位进行编制，经上级主管部门批准后执行。
3.2试车总体方案应包括下列内容：
3.2.1总则；
3.2.2试车组织；
3.2.3人员、物资和资料的准备及规章制度的编制计划；
3.2.4各具体试车方案的编制计划；
3.2.5水、电、气、原料及运输量等外部条件的平衡和分期预测；
3.2.6试车计划及试车总体统筹计划图；
3.2.7对工程安装进度的要求；
3.2.8试车的临时设施方案计划和物资供应计划；
3.2.9试车费用计划；
3.2.10存在的问题和措施；
3.3试车总体方案中试车计划的有关生产开车部分可只确定主要试车程序。其详细计划应在生产开车开始三个月前完成。
3.4编制试车计划必须符合下列原则：
3.4.1确保工期；
3.4.2试车应符合下列程序：
a. 预试车
b. 生产开车
c. 生产考核
3.4.3按照生产的要求安排试车顺序。公用工程系统必须首先试车。
3.4.4生产准备，安装工程必须按试车顺序，按系统配套调原计划。
3.4.5生产开车应按排消除缺陷和检查的时间。
3.4.6全厂各相互关联的工区试车应确保生产开车时首尾衔接。
3.4.7试车总体方案中的试车计划可根据现场实际情况加以调整，内容可以逐步深化，但主要试车程序不变。
四、预试车
4.1设备和管道系统
4.1.1在进行管道系统耐压试验和内部处理必须具备下列条件：
4.1.1.1管道系统已按设计文件规定的内容和施工及验收规范规定的标准完成了全部安装工作，并提供了下列技术资料和文件：
（1） 各种产品合格证书或复验报告；
（2） 各类阀门试验合格记录；
（3） 附有单线图的管道系统安装资料或管道系统安装资料，其中包括管道、管件、管道附件、垫片、支架等的规格、材质、施焊接头位置、焊工代号、无损探伤合格记录。
4.1.1.2有关管道耐压试验和内部处理的方案已经批准，参加工作的人员经过学习并能正确掌握要领。
4.1.1.3吹扫所需的空气可以确保供应。
4.1.1.4有关的各类临时管道、测试仪表等已安装完毕，并符合规定的质量标准。
4.1.1.5由建设单位或总承包单位组织设计、生产、施工单位在施工单位自检合格的基础上对工程进行漏项和缺陷、工程质量和隐患、未完工程等进行了清查；并经定人员、定任务、定措施、定时间处理后，达到规定的标准。
4.1.2管道系统的耐压试验和内部处理必须符合下列规定：
4.1.2.1耐压试验：
（1） 严格按设计文件的要求和批准的耐压试验方案执行；
（2） 按压力等级分段进行耐压试验，当和设备一同试压时，以设备的试验压力为准；
（3） 确保与其它系统隔离；
（4） 当与仅能承受压差的设备相连时，必须采取可靠措施，确保在升压和卸压过程中其最大压差不得超过规定范围；
（5） 耐压试验用水的水质、水温必须符合有关施工及验收规范的规定。
4.1.2.2工艺管道系统的吹扫：先干线后支线的顺序依次进行。对支线宜采用轮流间歇吹扫方法。
4.1.2.3设备及管道系统的严密性试验，必须按设计文件的规定，依照试车顺序分段进行。
4.1.2.4带控制点的工艺流程图和设计施工图上应标明吹扫、清洗管道的预留位置，工艺管道的吹扫、清洗方案。
4.1.2.5各项工作结束后，参与单位应在国家现行的《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）所规定的表格上签字确认。
4.2电气系统
4.2.1总变电站，变、配电所在受电及空载运行前必须具备下列条件：
4.2.1.1已按设计文件规定的内容及施工和验收规范规定的质量标准完成了电源进线、输电线路及站、所的全部建筑和安装工作，经检查合格，并提供了列资料及文件：
（1） 制造厂提供的产品说明书、试验记录、合格证；
（2） 竣工图及设计文件；
（3） 输电线路交叉跨越距离记录；
（4） 电缆输电线路的安装记录；
（5） 隔离开关、负荷开关、高压断路器、母线绝缘子、套管、变压器、电抗器、互感器等的安装及调试记录；
（6） 继电保护系统及二次回路的绝缘电阻和耐压试验记录与调整试验记录；
（7） 高压电器绝缘油试验报告；
（8） 蓄电池充、放电记录曲线及电解液化验报告；
（9） 硅整流器的调整试验记录；
（10） 防雷、保护接地等各类接地电阻的测试记录。
4.2.1.2主变压器相位及线圈的接线组别及电压切换装置的位置必须符合设计运行方案要求，有载调压切换装置遥控操作动作应可靠，指示位置应正确。
4.2.1.3隔离开关、负荷开关、高压断路器的操作机构、传动装置、辅助开关及闭锁装置应安装牢固，动作灵敏可靠，位置批示正确，无渗油漏气现象，触头接触良好，相色准确，接地良好；
4.2.1.4母线绝缘子、套管绝缘电阻、介质损失角正切值及电容值测试和交流耐压试验合格，母线安装及连接正确，螺栓牢固，接触可靠，相间及对地电气距离应符合规范要求，相色正确，接地良好且充油套管无渗油现象；
4.2.1.5补偿电容器的布置及接线正确，电容器组的保护回路完整，三相电容量误差应符合设计文件的规定，引出端子连接牢固，放电回路完整且操作灵活，电容器外壳及构架接地可靠；
4.2.1.6电缆应按设计文件的规定敷设，排列整齐，标志齐全，终端相色正确，电缆与管道等的安全距离和相序排列符合有关规范规定；
4.2.1.7总变电站到供电部门的载波电话或有线电话应已具备通话条件；
4.2.1.8总变电站的全部安装工作有关调试项目业经供电部门检查、确认，并已办理妥受电手续；
4.2.1.9受电及空载运行方案已经批准，操作电工经考试合格获上岗操作许可证，安全操作所需工、器具齐备。
4.2.2总变电站，变、配电所受电必须符合下列规定：
4.2.2.1按照批准的方案及安全运行规章制度进行操作，严格执行操作票制度；
4.2.2.2供、配电人员必须按建制上岗；
4.2.2.3必须按系统对继电保护装置、备用电源自动投入装置、自动重合闸装置、报警及预报警信号系统等进行模拟试验，并在中控室运行图上核实各种开头颜色或开闭显示；
4.2.2.4对于内藏计算机的可编程逻辑控制器的保护装置，在对软件进行检查及测试后，还应逐项模拟联锁及报警参数，验证逻辑的正确性和联锁及报警值的准确性；
4.2.2.5按试车方案规定认真做好变、配电运行的各项操作及运行记录；
4.2.3电气机械试车前必须具备下列条件：
4.2.3.1已按设计文件的内容和施工及验收规范规定的质量标准，完成了全部安装工作，并经检查合格，提供了下列资料及文件：
（1） 制造厂提供的有关产品说明书、试验记录及产品合格证；
（2） 动力电缆、控制电缆安装和试验合格记录；
（3） 电机的操作柱、按钮、电流表等安装及调试合格记录；
（4） 电机干燥合格记录；
（5） 规定抽芯电机的检查合格记录；
（6） 电机保护接地及保护接零检查合格记录；
（7） 防爆和隔爆型电机的检查合格记录；
（8） 变频调速电机、控制、保护及微电子调速系统测试、调整合格记录；
（9） 电除尘装置安装调试合格记录；
（10） 电伴热系统调试合格记录及隐蔽工程记录。
4.2.3.2试车方案已经批准，参加试车人员掌握了操作要领和事故处理方法；
4.2.3.3供、配电系统已正常运行；
4.2.3.4工作照明、事故照明和局部照明已投用；
4.2.3.5在蒸汽轮机、燃气轮机试车前，事故电源及不间断电源必须投用，与仪表相关的联锁、报警、自控保护设施和有关电动阀门等必须经调试合格；
4.2.3.6清理了试车区域内的无关杂物，道路畅通。
4.2.4电机机械的试车应符合下列规定：
4.2.4.1严格按试车方案及岗位操作法进行指挥和操作，高压电机和发电机的试车必须招待操作票制度；
4.2.4.2启动电动机时，应记录起动时间和电流；
4.2.4.3发电机运行稳定后，方可并网；
4.2.4.4电动机起动、停车状态必须和中控室流程图的显示一致；
4.2.4.5按规定做好试车期间有关的测定和记录。
4.2.5各项试车工作完成后，参与单位应在国家现行的《电气装置安装工程施工及验收规范》所规定的表格上签字确认。
4.3检测、控制、联锁、报警系统
4.3.1检测、自动控制（含程序控制系统）、联锁、报警等系统，在系统（回路）调试前必须具备下列条件：
4.3.1.1已按设计文件规定的内容和施工及验收规范规定的质量标准完成了全部安装工作，经检查合格，并提供了下列资料及文件：
（1） 制造厂提供的各种产品合格证；
（2） 仪表气源管路、气动信号管路、测量管路、液压油管路及伴热蒸汽管路的耐压试验和管道内部处理合格记录；
（3） 信号电缆、热电偶电缆、电阻体电缆及控制电缆配线和电缆托架、托盘等安装的合格记录；
（4） 变送器、指示记录仪表、联锁及报警的发讯开头、调节阀门以及盘装、架装仪表等的单体调校合格记录；
（5） 关键调节阀门的强度和泄漏试验及其执行机构的调试合格记录；
（6） 具有集散系统的装置应提供如下检查资料：
a. 对集散系统如：上位机、操作站、控制站、检测站、通讯装置、打印机、拷贝机、记录仪等，应提出校线及接地电阻测试合格记录，以及硬件和系统软件的检查及考核的合格记录；
b. 操作站、通讯、电源、输入输出卡件的冗余功能检查记录；
c. 操作站的总貌、报警汇总、控制组、趋势组、单回路调整及动态流程图等画面的检查确认记录；
d. 以调试程序或模拟方式进行闭环控制系统调校的记录；
e. 调试结束后，存贮器中无用数据及程序的清除确认记。
4.3.1.2控制室空调装置、仪表电源装置、仪表气源系统及控制用液压油站等已能正常使用。
4.3.1.3各类调校方案业经批准，参加人员已经过学习并能正确掌握要领；
4.3.1.4自动控制系统调节器的有关参数已预置，前馈控制参数、比率值及各种校正器的比率偏置系数已按有关数据进行了计算和预置。
4.3.1.5系统调试用的各类模拟信号发生装置、测试仪器、标准样气、通讯工具等已齐备，且已确认测试仪器及标准样气的组分和纯度符合设计文件规定的要求。
4.3.2检测、自动控制、联锁、报警等系统的进行系统调试时，必须符合下列规定：
4.3.2.1检测、自动控制系统应按组态图或回路图的规定，采用在变送器处加模拟工艺信号的方法，在操作上或二次表上检查输入处理、控制作用、手动及自动切换、输出处理等全部控制功能，从系统上使输入、输出均达到设计文件规定的功能和精度等级，并填写系统（回路）调校记录。
4.3.2.2联锁、报警系统，应按逻辑图或顺序控制表的规定及整定值表上的数据，在发讯开关处加模拟工艺信号，检查系统的逻辑正确性，且使联锁、报警的动作值在规定误差范围内，最终填写系统（回路）调校记录。
有关电气部分的联锁、报警，应由仪表及电气人员双方密切配合进行；
4.3.2.3结合试车进行的系统调校工作，必须与工艺操作人员密切配合，在调校时，根据需要要以切除有关联锁，但必须保留报警；
4.3.2.4生产开车，应对前馈控制、比率控制以及包括有各种校正器的控制系统，根据不同负荷时的有关工艺参数及实际分析出来的物料组成，重新进行参数整定并作好记录。
4.3.3对首次开车及低负荷试车期间暂不能投用的联锁，必须履行批准手续，按规定办理切除联锁的通知单，并应注明这些联锁的投用时间。
4.3.4全部现场仪表及调节阀应按设计文件及制造厂家规定，完成其投用前的准备工作，使其处于开表状态，如：隔离液、冷凝液的灌注，气源压力整定等。
4.3.5各项调试工作的完成后，参与单位应在，工业自动化仪表工程施工及验收规范》所规定的表格上签字确认。
4.4单机试车
单机试车是检验工艺系统的电器、仪表、水泵、污泥泵、鼓风机等传动设备、装置、管线的制造、安装是否符合要求，确定是否具备联动试车条件。这一过程要求范围全、标准高、工作细，因此，试车过程中需电气、仪表、管道专业等设计和有关方面的制造厂及安装单位派人员参加，以便在试车过程中，出现问题能及时得到解决。单体试车范围见附录一。
4.4.1驱动装置、机器或机组，安装后必须进行单机试车，其中确因受介质限制面不能进行试车的，必须经现场技术总负责人批准后，可留待生产开车时一并进行。
4.4.2单机试车前必须具备下列条件：
（1） 试车范围内的工程已按设计文件的内容和有关规范的质量标准全部完成，并提供了下列资料和文件：
a. 各种产品合格证；
b. 施工记录和检验合格文件；
c. 隐蔽工程记录；
d. 机器润滑油、密封油、控制油系统清洗合格资料；
e. 管道系统耐压试验合格资料；
f. 规定开盖检查的机器的检验合格资料；
g. 与单机试车相关的电气和仪表调校合格资料。
（2） 试车方案已经批准；
（3） 试车组织已经建立，试车操作人员经过学习，考试合格，熟悉试车方案和操作法，能正确操作；
（4） 试车所需动力、仪表空气等确有保证；
（5） 测试仪表、工具、记录表格齐备，保修人员应位。
4.4.3试车应符合下列规定：
a. 划定试车区，无关人员不得进入；
b. 设置盲板，使试车系统与其它系统隔离；
c. 单机试车必须包括保护性联锁和报警等自控装置；
d. 必须按照机械说明书、试车方案和操作法进行指挥和操作，严禁多头领导、越级指挥、违章操作，防止事故发生；
e. 指定专人进行测试，认真做好记录。
4.4.4单体试车步骤及要求
（1）施工、安装完工后首先需对各设备、管线、装置进行吹扫和清洗 ，而后再进行单体试车。
（2）电动设备的单体试车一般按盘车，点试，而后进行连续试车，连续试车先无负荷试车1~2小时再带负荷度车2~4小时。
（3）水泵、污泥泵及鼓风机单机试车，主要是试压、试漏、试电机温升等是否符合要求，听有无异常声音。鼓风机试车需要单开和并联同开相结合。
（4）刮泥机及浓缩脱水机除观察电机温升，声响是否正常外，还要看其运行是否平稳。
（5）氧化池曝气器在不同曝气强度下，观察布气是否均匀。
（6）单体试车时还要注意流程中各阀门开关是否灵活有效。
4.4.5单机试车合格后由，由参与试车的单位在所规定的表格上共同签字确认。
4.5联动试车
4.5.1联动试车必须具备下列条件，并经全面检查确认合格后，方可开始联动试车：
（1） 试车范围内的工程已按设计文件规定的内容和施工及验收规范的标准全部完成。
（2） 试车范围内的机器，单机试车已经全部合格。
（3） 试车范围内的设备和管道系统的内部处理及耐压试验、严密性试验已经全部合格。
（4） 试车范围内的电器系统和仪表装置的检测系统、自动控制系统、联锁及报警系统等应符合规定；
（5） 试车方案和操作方法已经批准；
（6） 工厂的正常管理机构已经建立，各级岗位责任制已经执行；
（7） 试车领导组织及各级试车组织已经建立，参加试车的人员已经考试合格；
（8） 试车所需燃料、水、电、汽、工艺空气和仪表空气等可以确保稳定供应，各种物资和测试仪表、工具皆已齐备；
（9） 试车方案中规定的工艺指示，报警及联锁整定值已确认并下达；
（10） 试车现场有碍安全的机器、设备、场地、走道处的杂物，业已清理干净。
4.5.2联动试车应符合下列规定：
（1） 必须按照试车方案及操作法精心指挥和操作；
（2） 试车人员必须按建制上岗，服从统一指挥；
（3） 不受工艺条件影响的仪表、保护性联锁、报警皆应参与试车，并应逐步投用自动控制系统；
（4） 联动试车前应划定试车区，无关人员不得进入；
（5） 联动试车应按试车方案的规定认真做好记录。
4.5.3联动试车程序：
（1） 依照工艺流程（工艺流程见附录二）的水流方向，从前向后依次打开阀门或水泵向各池内注入生活污水（或自来水）。
（2） 等氧化沟出水溢流后，启动曝气转刷，让曝气转刷均匀布气。
（3） 等二沉池满流后，启动污泥回流泵，以回流比50%的流量向氧化沟回水。
（4） 启动二沉池桥式刮泥机。
（5） 浓缩脱水机试车暂用清水运行。
（6） 联动试车历时48小时。
4.5.4联动试车应达到下列标准：
（1） 在规定的期限内，试车系统应首尾衔接稳定运行；
（2） 参加试车的人员应掌握开车、停车、事故处理和调整工艺条件的技术；
4.5.5试车合格后，参加试车的有关部门应签字确认。
4.5.6联动动试车完成并经消除陷后，由建设单位负责向上级主管部门申请生产开车。
5、生产开车
5.1生产开车前必须具备下列条件：
（1） 工程交接证书已经签署；
（2） 生产开车报告和方案已经申报，并经上级主管部门批准；
（3） 工厂的生产经营管理机构和生产指挥调度系统已经建立，责任制度已经明确，管理人员、操作维修人员经考试合格，已持上岗合格证就位；
（4） 以岗位责任制为中心的各项规章制度、工艺规程、安全规程、机、电、仪表维修规程、分析规程以及岗位操作法和试车方案等皆已复印实施；
（5） 全厂人员都以受过安全、消防教育，生产指挥、管理人员、操作人员经考试合格，已获得安全操作证；
（6） 岗位操作记录，试车专用表格等已准备齐全；
（7） 水、电、汽、气已能确保连续稳定供应，事故电机、不间断电源、仪表自动控制系统、集散系统已能正常运行；
（8） 原料、化学药品、润滑油脂等已按设计文件和试车方案规定的规格数量配齐，并能确保连续稳定供应；
（9） 试车备品、备件、工具、测试仪表、维修材料皆已齐备，并建立了正常的管理制度；
（10） 自动分析仪表，化验分析用具已经调试合格，分析仪表样气、常规分析标准溶液皆已备齐，现场取样点皆已编号，分析人员已经上岗就位；
（11） 机械、管道的绝热和防腐工作已经完成；
（12） 机器、设备及主要阀门、仪表、电气皆已标明了位号和名称，管道皆已标明了介质和流向；
（13） 盲板皆已按批准的带盲板的工艺流程图安装或拆除，安装盲板具有明显的标志，并经检查位置无误，质量合格；
（14） 机、电、仪修车间已经正常工作，维修管理系统已建立；
（15） 在试车期间由施工或生产单位组成的机、电、仪维修队已值班就位；
（16） 生产指挥、调度系统及装置内部的通讯设施已经畅通，可供生产指挥系统及各管理部门随时使用；
（17） 全厂安全、急救设施已经准备齐全，安全网、安全罩、电器绝缘设施、避雷、防静电、防尘、防毒、事故急救等设施，火灾报警系统经检查、试验灵敏可靠，并皆已符合有关安全规定；
（18） 全厂道路畅通，照明可以满足试车需要；
（19） 各计量仪表已标定合格，并处于有效期内。
5.2上级主管部门组织检查合格、批准后，方可进行生产开车。
5.3生产开车应符合下列规定：
（1） 参加试车人员必须在明显部位佩戴试车证，无证人员不得进入试车区；
（2） 必须按工厂生产指挥系统进行指挥，严禁多头领导、越级指挥；
（3） 必须按生产开车方案和操作法进行操作，在试车期间必须实行监护操作制度；
（4） 生产开车必须循序渐进，当上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件时，不得继续进行下一道工序试车；
（5） 仪表、电气、机械人员必须和操作人员密切配合，在修理机械、调整仪表、电气时，应事先办理工作票，防止发生事故；
（6） 在生产开车期间，化学分析工作除按设计文件及分析规程规定的项目和频率进行分析外，还应按开车的需要，及时增加分析项目和频率；
（7） 必须按照生产开车方案的规定测定数据，做好记录。
5.4生产开车的程序
5.4.1活性污泥的培养及驯化：
① 将氧化沟试车用生活污水放出约1/5水深处；
② 起动曝气转刷对氧化沟均匀曝气；
③ 按0.6kg~2kg干泥/m3量向氧化沟进浓缩活性泥或脱水过滤的活性污泥饼经稀释搅拌均匀后的混合液。
④ 闷曝24~48小时后，视生化曝气池内活性污泥颜色，生物相和CODcr浓度等指标的变化情况确定可否连续进水及进水量的大小。
⑤ 闷曝24~48小时后，应停止曝光1~1.5小时，除去上渣液，此后连续投入生活污水，不断从二沉池排出 液，污泥 曝气 污水进入 ，应逐日增加，开始为设计流量的20%，逐日增加10~20%，直至满负荷为止。 全部流至曝气池，至到回流量达到设计值时，将多余污泥过滤干燥排掉。
⑥ 当生化曝气池内活性污泥浓度（MLSS）达到3~6g/L，进水量CODcr浓度等及二沉池生化出水各项指标均达到设计要求值并稳定数日后，活性污泥的培养、驯化任务即告完成。
5.4.2生产开车
活性污泥培养驯化完成后，工艺操作即进入生产开车阶段。
（1）开启动闸门，引入市政管网的污水，先经粗格栅去除污水中较大的漂浮物，以保证污水提升系统的正常运行。
a. 根据格栅前后液位差或定时由PLC自动控制格栅运行，同时可采用手动控制；
b. 螺旋压渣机，与格栅联锁，由PLC自动控制，顺序开停。
c. 根据集水池液位由PLC自动控制水泵开停，同时可采用手动控制。
（2）污水经提升后行进细格栅进一步去除污水中细小漂浮物后再进学砂池去除污水中沉砂，防止学砂在氧化沟中沉积，以保证氧化沟正常运行。
a. 根据格栅前后液位差或定时由PLC自动控制格栅运行，也可采用手动控制。
b. 螺旋压渣机与格栅联锁，由PLC自动控制，顺序开停。
c. 连续运行沉砂池搅拌器，由PLC显示工作状况，摇控或现场手动控制开停。
d. 间断运行鼓风机，岂PLC显示工作状况，摇控或现场手动控制开停。
e. 间断运行砂水分离器，由PLC显示工作状况，摇控或现场手动控制开停。
（3） 沉砂池出水经配水井配水后进入氧化沟，氧化沟混合液污泥浓度MLSS400mg/L，BOD污泥负荷0.064kgBOD5/kgMLSS.D，反硝化速率0.026kgN/kgMLSS.d,水力停留时间约14.5小时，泥龄17天，产泥率0.92kgSS/kgBOD5。
a. 启动曝气转刷，根据缺氧段污水中的溶解氧，由PLC自动控制调转刷转速。
b. 根据氧化沟的氧段污水中的溶解氧，由PLC自动控制出水堰极的高度来调节转刷的浸没深度
（4） 氧化沟出水经配水井进入二沉池，二沉采用中心进水。周边出水辐流式沉淀池，用桥式刮泥机排泥，沉淀于池底的活性污泥被刮泥机刮入二沉池中部，再通过排泥管排入污泥回流泵站。连续运行桥式刮泥机，由PLC自动显示工作状况并摇控或现场手动控制开停。
（5） 由二沉池排入污泥回流泵站的活性污泥，一部分由回流污泥示回流到氧化沟，以维持氧化沟中活性污泥的深度，保证基生化反应的正常进行，生化系统产生的剩余污泥泵提升至污泥浓缩脱水间。
a. 启动污泥加流泵，根据集泥池缩位由PLC自动控制水泵开停，同时可手动控制开停。
b. 根据集泥池液痊由PLC自动控制水泵开停，同时可手动控制开停。
（6） 污水处理合格后的排水泵站，经可提升式潜入轴流泵输入湛河，根据集水池液位由PLC自动控制水泵开停，同时可手动控制开停。
（7） 经污泥回流泵站剩余污泥热排入污泥浓缩脱水间。
a. 启动絮凝剂制备、投加系统，将制备好的聚丙烯酰胺变分子絮凝剂通过计量泵注入剩余污泥中。
b. 启动一体化浓缩脱水机将污泥脱水。
c. 泥饼通过污泥运输机送至污泥堆棚，然后装车外运。
5.4.3正常运行：
正常生产运行应严格执行操作规程和工艺控制参数，定时巡回检查。避免生化池进水遭高CODcr浓度和其它事故水质的冲击，维持系统中微生物、营养、供氧 平衡，即维持曝气池内污泥浓度，进水量和浓度，供气量的平衡，随时调整，使系统处于最佳状态。
生产运行中控制参数如下：
进水： 水量 7800m3/h
CODcr 300mg/L
BOD5: 150mg/L
TN: 35mg/L
SS 190mg/L
NH3-N 25mg/L
TP： 2mg/L
出水： CODcr 70mg/L
BOD5: 20mg/L
TN: 20mg/L
SS 20mg/L
NH3-N 15mg/L
TP： 1mg/L
5.4.3事故与处理
生化处理工艺正常生产运行过程中，设备及仪表方面发生的故障容易查找和处理，而生化系统如发现异常问题，就不那么直观和易查。生化池和二沉一般易发生下列问题：
系统CODcr处理效果下降、污泥指数过高、二沉池污泥不易沉降、活性污泥漂浮外溢、曝气池活性污泥浓度不易维持等。
造成上述问题出现的主要因素可能是：进水CODcr浓度过高，进水量大，含盐量变化幅度大，进水温度高，生化曝气池溶解氧化太低或生物负荷量太低，进水碳、氮比失调等因素造成的。
解决生化系统出现的问题，必须通过对进出水质进行全面分析，应用生物镜检及其他物理化学分析指标进行综合判断、分析，找出出现问题的原因，并采取相应措施加以解决。
5.4.4污水生化处理主要控制分析项目如下：
PH、CODcr、BOD5、SS、TN、MLSS、MLVSS、DO、NH3-N、TP及生物镜检。
上述分析项目在联动试车结束前务必具备分析条件，以便生产开车时承担水样化验任务。
5.4.5生产开车应达到下列标准，并不得发生重大事故和超过试车预算：
（1） 在规定的试车期限内，打通污水处理流程，出水合格。
（2） 与试车相关的各工区必须统筹兼顾，首尾衔接，同步试车。
5.4.6生产开车过程中，应及时消除暴露的缺陷，并逐步达到满负荷开车。
5.4.7生产开车完毕，应由建设单位和设计单位共同签署生产开车合格证书。
6、生产考核
6.1生产考核必须具备下列条件：
6.1.1生产开车已经完成；
6.1.2在满负荷试车条件下暴露出的问题已经解决，各项工艺指标调整后处于稳定状态；
6.1.3全厂相关生产装置处满负荷、稳定运行状态；
6.1.4制订了生产考核方案，且已经上级主管部门批准；
6.1.5厂级及车间级生产考核组织已经建立，测试人员的任务已经落实；
6.1.6测试专用工具已经齐备，化学分析项目已经确定，考核所需计量仪表已调校准确，分析方法已经确认；
6.1.7化学药品的质量符合设计文件的要求；
6.1.8水、电、汽、气、化学药品可以确保连续稳定供应；
6.1.9自控仪表、报警和联锁装置已投入稳定运行；
6.2生产考核应包括下列项目：
6.2.1产品质量；
6.2.2产品日产能力
6.2.3单位产品的能耗或消耗定额；
6.2.4产品成本；
6.2.5主要工艺指标；
6.2.6自动控制仪表、联锁投用率。
6.3生产考核应达到下列标准；
6.3.1满负荷运行72小时或72小时以上；
6.3.2达到6.2各款的保证指标。
6.4如首次生产考核未能达到标准，必须另定时间重新考核，但不宜超过三次；
6.5生产考核完毕，应由建设单位和设计单位共同签署生产考核报，报上级主管部位备案，作为国家竣工验收的重要依据之一。
7、安全技术措施
7.1试车必须贯彻“安全第一、预防为主”的方针，安全工作必须贯彻试车的全过程。
7.2预试车前必须分别达到下列的相应条件，生产开车前必须达到下列全部条件：
7.2.1必须在预试车前建立安全、消防管理机构，各种安全规章制度必须齐全；
7.2.2职工进厂必须经过安全、消防教育。生产指挥、管理、操作人员必须经安全考试合格，方准任职上岗；
7.2.3全厂消防设施必须经本地区主管消防部门检验合格；
7.2.4起重机械经本地区主管劳动部门检验合格；操作人员经主管部门考核发给操作证书后上岗；
7.2.5建设项目内的机器、设备、材料、阀门、管件、仪表、电气设备等，必须具有产品合格证，并按有关规定进行复验，确保安装质量符合设计文件和施工及验收规范要求，满足生产工艺要求；
7.2.6报警、联锁系统的静态调试不得少于三次，且确保动作无误；
7.2.7就地安装的仪表，应有最高、最低极限值标志；
7.2.8消防设施和组织应在生产开车前建立，人员应经过培训。
7.2.9消灭初期火灾所需的灭火器和消防用具，应按设计文件规定的规程、数量和地点配齐，并有明显标志；
7.2.10救护站应在化工投料试车前建立，人员应经过培训。
7.2.11变、配电所操作、维修所需的绝缘工具、设施配备齐全，厂房设计应有防止小动物进入的措施。
7.2.12防雷击、防静电设施，设备、管架的接地装置必须完善，并经测试合格。
7.2.13走梯、护拦、机械安全罩必须配置齐全，牢固可靠。
7.2.14沟坑、阴井、楼板孔等，必须设有坚固、可靠的盖板或护栏；
7.2.15厂房通风设备运行正常，必须符合设计文件规定的换气次数；
7.2.16厂区、厂房照明条件应达到设计文件要求的标准，防曝电器和灯具必须符合防曝标准；
7.2.17电话、信号灯、对讲机、鸣笛、扩音器等通讯安全设计必须符合设计文件要求；
7.2.18设备标志、管道流向标志必须齐全。消防栓、地下电缆、管架通道高度、交通路牌，应有醒目标志；
7.2.19预试车开始后，进入现场的人员必须按要求着装。
7.3除以上规定的条件外，现场总负责人必须根据装置的生产特点，组织编制相应的安全工作细则，严格执行。

附录二：

粗格栅
提升泵
细格栅
沉砂池
氧化沟
二沉池

进水

回流

排 排 排
渣 渣 砂
污泥回流泵站
浓缩脱水间

工艺流程简图

附录三：
（1） 工艺部分（药剂均为工业品）
硫酸 10吨
烧碱 10吨
磷酸盐 3~5吨
尿素 10吨
巨丙烯酰胺 0.3吨
硫酸亚铁 10吨
聚合铁 10吨
（2）分析部分
A、化学试剂
序号
试剂名称
纯度
规格
数量（瓶）
备注
1
PH成套缓冲剂

5套

2
氯化钾
分析纯
100克
1

3
重铬酸钾
分析纯
500克
1

4
重铬酸钾
基准试剂
100克
1

5
硫酸亚铁按
分析纯
500克
4

6
硫酸亚铁铵
分析纯
25克
10

7
硫酸汞
分析纯
250克
5

8
硫酸
分析纯
2500ml
10

9
硫酸亚铁
分析纯
500克
1

10
邻菲罗啉
分析纯
5克
2

11
邻苯二钾酸氢钾
优级纯
500克
1

12
磷酸二氢钾
分析纯
500克
1

13
磷酸二氢钾
分析纯
500克
1

14
磷酸氢二钾
分析纯
500克
1

15
磷酸氢二钠
分析纯
500克
1

16
氯化铵
分析纯
500克
1

17
氯化铵
分析纯
500克
1

18
硫酸美
分析纯
500克
1

19
甲基橙
分析纯
25克
1

20
氢氧化钠
分析纯
500克
2

21
硫代硫酸钠
分析纯
500克
1

22
葡萄糖
分析纯
100克
1

23
谷氨酸
分析纯
100克
1

24
丙烯基硫脲
分析纯
100克
1

25
硫酸锰
分析纯
500克
1

26
碘化钾
分析纯
500克
1

27
叠氮化钠
分析纯
100克
1

28
淀粉
分析纯
500克
1

29
盐酸
分析纯
500ml
2

30
亚硫酸钠
分析纯
500克
1

31
冰乙酸
分析纯
500ml
1

32
硝酸银
分析纯
100克
1

33
铬酸钾
分析纯
500克
1

34
氯化钠
优级纯
500克
1

35
过氧化氢
分析纯
500ml
1

36
酚酞
分析纯
25克
1

37
无水乙醇
分析纯
500ml
2

38
EDTA二钠
优级纯
250克
1

39
碳酸钙
优级纯
100克
1

40
甲基红
分析纯
25克
1

41
亚甲蓝
分析纯
25克
1

42
三乙醇胺
分析纯
500ml
1

43
钙黄绿素
分析纯
25克
1

44
钼酸铵
分析纯
500克
1

45
氯化亚锡
分析纯
500克
1

46
氨水
分析纯
500ml
1

47
丙三醇
分析纯
500ml
1

48
氨基磺酸
分析纯
100克
1

49
氢氧化钾
分析纯
500克
1

50
高锰酸钾
分析纯
500克
1

51
氧化镁
分析纯
500克
1

52
溴百里酚蓝
分析纯
25克
1

53
硼酸
分析纯
500克
1

54
碳酸钠
基准试剂
100克
1

55
二氯化汞
分析纯
500克
1

56
酒石酸钾钠
分析纯
500克
1

57
碘化汞
分析纯
500克
1

58
铜粉
分析纯
500克
1

59
锌粉
分析纯
500克
1

60
铝粉
分析纯
500克
1

61
变色硅胶
分析纯
500克
2

62
水杨酸
分析纯
100克
1

B、玻璃仪器
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
全玻璃回流装置
250ml
套
6

2
酸式滴定管
25ml
支
4
其中棕色2支
3
配式滴定管
50ml
支
2

4
碱式滴定管
25ml
支
2
其中棕色1支
5
量筒
1000ml
个
2

6
量筒
10