TPM基本教育.ppt

,*,TPM,基本教育,(Total Productive Maintenance),TPM,的,定义,TPM,活动全体象,设备综合效率,自主保全,7Step,计划保全,7Step,TPM,的,定义,(,生产部门的,TPM),1.,把设备效率提高最高为目标,(,综合性效率化,),2.,设备的一生为对象,确立,PM,的,total,系统,3.,通过设备的计划部门,使用部门,保全部门等,所有部门,4.,从最高经营到现场作业者全员一起参与,5.,重复小集团活动,即通过小集团自主活动而促进,PM.,TPM,的,定义,(,全公司,TPM),1.,追求生产系统的效率极限,(,综合性效率化,),的企业体系构筑为目标,2.,生产系统的生活周期全体为对象的,“,灾害,zero,不良,zero,故障,zero,”,等所有损失防范于未然懂得体系构筑在现场现物,3.,通过以生产部门为首的,开发,销售,管理等,所有部门,4.,从最高经营者到现场作业者位置的全员参加,5.,根据重复小集团活动而达到损失,zero,.,为了将,TOYOTA,首先实施的,TPM,普及于产业界,JIPE,在,1971,年,定下,TPM,的定义,根据,TPM,的扩大发展 扩散成生产和开发,销售,管理等所有部门,从而,1989,年,再定立,TPM,TPM,的,定义,2/19,部门别战略,标语,Infra,革新力量强化和全体职员自发参与,具体战略,计划保全,自主保全,3,定,5S,3,不,驱逐,用眼的管理,质量经营,方针,革新活动的生活化,人的革新,(Person),质量体系革新,(Process),设备的革新,(Machine),Best!Marketing,Best!Cost,Best!Quality.,一流企业基础确立,行动价值,预防保全,计划保全,结构改善,1Step:,初期清扫,2Step:,发生源对策,3Step:,基准书制定,定位置,定容器,定量,整理,整顿,清扫,清洁,生活化,不合理,不必要,不均匀,异常情报,早期对付,主要工程标示,TPM,TPM,的,全体象,3/19,(13),测定调节损失,价值,运行时间,精确作业工数,有效工数,负荷工数,负荷时间,运行时间,精确运行时间,就职工数,作业时间,计划停止,(8)SD,损失,(1),故障,损失,(2),准备交替损失,(3),工具交换损失,(4),初期收率损失,其他停止损失,(5),瞬间停止损失,(6),速度低下损失,计划停止,性能损失,不良损失,价值工数,(,生产量工数,),(9),管理损失,(10),动作损失,有效能量,良品重量,良品数,投入能量,材料投入,(,数量,重量,),(7),不良损失,不良损失,初期收率损失,切割损失,收缩损失,附加损失,(14),收率损失,(12,物流损失,(11),编程损失,(15),能量损失,(16),漠具,/,工具损失,源单位的效率化,源单位的效率化阻碍,3,大损失,投入工数比良品生产量,经过时间比,良品生产量,指示待机损失,材料待机损失,设备停止损失,设备性能损失,方法顺序损失,熟练,/,信心损失,编程损失,自动化置换,损失,初期收率损失,超负荷损失,发热损失,人,的,效,率,化,5,大,阻,碍,损,失,工数,经过时间,设,备,效,率,低,下,8,大,损,失,清扫检查,指示待机,材料待机,作业待机,质量确认,待机,(,测定调整,),生产生活中损失的结构,(16,大,损失,),运行损失工数,编程损失工数,不良损失工数,停止损失,设备综合效率用,“,时间运行率,*,性能运行率,*,良品率,”,计算,.,时间运行率用,依据,(1),故障,(2),准备交替,(3),工具交替,(4),初期收率的,停止损失率大小来表示,性能运行率是用,根据,(5),顺便停止及,空运转,(6),速度低下的损失来表示,.,良品率是表示,(7),不良及,修理损失的大小,.,设备综合效率性是如此在 时间上,性能上,无量上 有多少被有效使用的评价尺度,TPM,设备综合效率,4/19,1),时间运行率,时间运行率是,负荷时间,(,运行设备的时间,),对,实际运行时间之间的比率,.,时间运行率,=,2),性能运行率,性能运行率是 由精确运行率和速度运行率构成的,精确运行率,表示在单位时间内以一定速度运行,.,不是与标准速度相比快与慢 而是,就算是慢的速度是否能 长时间稳定的运行,.,根据此,来计算,瞬间停止损失和第一步上 不出现的,因小问题损失,速度运行率,表示速度差异,设备本身拥有的能力,(,周期,stroke,数,),对,实际,速度的比率,.,即,决定的速度,(,基准,速度,周期,),是否实际被,运行与否的表达,.,*,性能运行率,=,精确运行率,*,速度运行率,*,速度低下损失,=,运行时间,*,精确运行率,*,(1,速度运行率,),*,精确运行时间,=,运行时间,*,性能运行率,时间运行率计算 例,1,日,负荷时间,460,分钟,1,日,停止损失时间,固定为,20,分钟,准备操作,20,分钟,工具交换为,20,分钟,1,日运行时间,=,负荷时间,停止损失时间,=460-60=400,分,时间运行率,=,精确运行率,计算 例,精确运行率,=,实际,周期为,0.8,分钟,1,日,加工数量为,400,个,精确运行率,=,速度运行率计算 例,速度运行率,=,基准,C/T,是,0.5,分钟,/,个,可实际,C/T,是,0.8,分钟,/,个,速度运行率,=,负荷时间,停止损失时间,负荷时间,*100,400,分钟,460,分钟,*100 =87%,实际,C/T*,加工供需,负荷时间,停止损失时间,*100,0.8,分钟,*,400,个,460,分钟,60,分钟,*100 =80%,基准,C/T,实际,C/T,*100,0.5,分钟,0.8,分钟,*100 =62.5%,TPM,设备综合效率,5/19,设备综合效率计算法,1,3),良品率,良品率是,加工或者,投入的数量,(,原料,材料,等,),对比,实际生产出的良品的数量间的,比率,.,良品率,=,基准周期一般是在设计设备时按照规格计算出的值,根据之后的改善或改造周期被缩短时,用改善后的值,基准周期不明确时,同种设备的最高速度,生产线中最高速度,模型设备中改善的实验值,按照理论性计算的最高速度,过去的最高速度,定为在每日目标生产量中算出的速度,.,基准,C/T,决定方法,性能运行率,实际,C/T X,加工数量,精确运行时间,速度低下,损失时间,空转,/,瞬间,停止损失时间,运 行 时 间,基准,C/TX,加工数量,速度运行率,精确运行率,性能运行率,C/T:,周期,性能损失,=,瞬间,停止损失,+,速度低下,损失,4),设备综合效率,设备综合效率,=,时间运行率,*,性能运行率,*,良品率,=0.87*0.5*0.98*100=42.6%,价值运行时间,=,负荷时间,*,设备综合效率,=460,分钟,*,0.426=196,分钟,设备综合效率,=,基准,C/T*,良品加工数量,负荷时间,*100,加工数量,不良数量,加工数量,*100,TPM,设备综合效率,6/19,设备综合效率,计算法,2,STEP,主要活动内容,0 Step,整理,整顿,清扫,设备周围,(,通道,叉车,工具,备品,),及,对设备外部,实施整理,整顿,清扫,-,整理,:,把不必要的清除,.,-,整顿,:,使寻找,容易返还 做 定位置,定容器,定量标记,1 Step,初期清扫,-,以设备内部为中心 灰尘,污染一起清除,-,撤除不必要的,.,-,制定,4,大,List,清扫是检查,.,2 Step,发生源,困难,处对策,-,树立发生源对策,-,树立不生产对策,.,-,改善清扫困难处,缩短时间,.,把不合理复原改善,.,3 Step,注油,检查,基准书制定,-,实施润滑技能教育,-,实施润滑总检查,-,在决定的时间内清扫,注油,基准制定,-,制作润滑管理体系,.,把湖合理复原改善,.,STEP,主要活动内容,4 Step,总检查,-,总检查,科目别检查 实施技能教育,-,实施总检查,-,检查方法,设备改善,-,制定在决定的时间内能确实检查的基准,知道设备的构造和技能,.,5 Step,自主检查,自主保全基准,制作日历以设备为对象遵守活动,基准,实施忠实的日常保全,-,目标故障为,0,.,遵守能知道异常的现场基准,.,6 Step,工程质量,保障,-,做不把不良留出的活动,.,-,做不制造不良的活动,.,-,用工程设备保证质量,设定不良,0,目标,用设备保证质量,.,7 Step,自主管理,现在的,TPM,水平是,-,维持,.,-,改善,.,-,继承,.,TPM,水平的维持,继承,发展,.,TPM,自主保全,7STEP,7/19,1STEP,初期清扫,目 标,寻找设备本来的样子,防止强制热化,活,动,目,标,对设备的正确理解及爱心寻找,寻找设备本来的样子,用对设备的初期清扫找出存在的缺陷,活,动,Point,个人分当,区域内清扫,开发清扫刀具,强制,.,自然热化,检查及复原,设备清扫,制定设备,MAP,设备技能教育,缺陷总摘除,自主处理,缺陷复原,措施讨论,作业实施,NO,展开,FLOW,YES,除掉,Sticker,附着,Sticker,制定,List,TPM,自主保全活动,8/19,2STEP,发生源困难处改善,目 标,用发生源,困难处,改善排除,LOSS,活,动,目,的,从根本解除发生源困难处根本原因,使设备效率向上,用设备积习的问题点及缺陷改善,向上设备的信誉,通过改善改善能力向上及意欲考取,活,动,point,用设备改善信誉向上,设备的结构,.,技能理解,用设备改善,维持管理,设备的效率性,污染源极小化,缩短清扫时间,发生源,困难处,摘除,制定发生源,困难处,MAP,制定发生源,困难处,List,设备技能,结构教育,展开,FLOW,树立改善日程,分任别,作用分担,改善计划书,制定,掌握现象,分析原因,检查摄象,Data,分析,Why-Why,分析,系统图制定,对策树立,自主树立,专门部门,信誉,/,树立,个别改善解决,自主解决,设施技术界解决,投资解决,改善实施,掌握效果,改善后检查,摄象,效果分析,TPM,自主保全活动,9/19,目标,完成自己设备,自己守护的,SYSTEM,活,动,目,的,用基本条件遵守向上设备效率,设备的基本原理和,清扫,.,检查,.,注油要领的体会,维持设备的清净条件,实现用眼管理,缩短检查时间,活,动,point,用润滑的原理,.,油种,.,注油点的理解,向上保全能力,制定清扫,.,检查,.,注油,基准书,实现用眼管理,理解通过润滑系统图的结构,设备管理及,润滑教育,设施信誉教育,制定润滑注油,Map,展开,FLOW,制定不合理,List,注油调查表,注油改善案,略图,润滑,.,注油处,摘除,润滑系统图,及,检查,Sheet,制定,实施不合理复原,改善,检查,Sheet,改善,Sheet,用眼,管理活动,粘贴不干胶标签,掌握效果,注油时间缩短内容,综合效率向上,活动成果,TPM,自主保全活动,3 Step,注油,检查,基准书制定,10/19,4STEP,总检查,目 标,对设备的强的运转源及设备信誉向上,总检查教育,/,培养,展开,FLOW,检查,/,技能,技术,学习,设备总检查,热化的测定,/,复原,设备信誉向上,对设备培养强的运转源,设备总检查活动目标,设备面的目的,人方面的目的,用设备的热化排除扩大信誉,根据日常检查的维持管理极大化,设备能力极大化,依据检查基准的睿智保全,用体会的保全技能向上自主管理能力,发现异常,能采取措施能力向上,能理解设备和,质量间的管理,能力向上,认识设备的重要性,TPM,自主保全活动,11/19,.,减少,故障的,不均衡,.,用定期行,热化复原,延长寿命,睿智寿命,计划保全,7Step,STEP,主要活动内容,1 Step,分析基本,条件的差异,/,对策,-,选定重点管理设备,摘除现场故障要因,从而改善 基本条件对策计划,设备的热化复原及问题点,-,设备信誉向上,-,使用部门,/,保全部门保全 分当明确化,2 Step,考取定期,保全体系,-,定期保全部门体系制定及对象设备,/,选定部位后保全基准,/,定期保全日历制定,及实施检查,-,定期保全工事效率化,-,润滑管理及,S/P,管理体系确立,3 Step,考取睿智,保全体系,-,设备切割技术导入研讨及固有技术范围,培养体系确立,睿智保全导入,-,对象设备,选顶部位,扩大,设置操作教育,-,诊断仪器,诊断技术,导入适用,-,相邀投入及导入评价,4 Step,改良保全,-,整顿使用条件后改善,根据计量保全的,设备的寿命延长,-,依据操作,Miss,修理,Miss,的 偶发,故障排除,-,根据,Loss,的对策的计划和实施,STEP,主要活动内容,5 Step,总检查,-,计划保全的评价,/,信誉,.,保全性评价,-Cost Down,的,综合评价,-,根据,MQ,分析的 质量重点保全的确立,(,明确设备和,质量间的管理用,PM,确认质量的信誉,),6 Step,自主检查,-,对象分类,/,制定职务技术书,-,社顶必要技能基准,-,个人技能诊断,/,技能分析,-,实施教育及依据评价的 各自作为设备,专家缩短,MTTR,的保全,7 Step,工程质量,保证,-,故障,DATA,管理系统,-,备品管理系统系,-,设备保全管理系统导入,/,用适用,维持最大效率及挑战极限使用,PHASE,.,保全要员,Skill-Up,PHASE,.,计划保全,活动固定,TPM,12/19,