六个SIGMA简介.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,2020/7/19 Sunday,#,2026/11/9,六个SIGMA简介,訓練目的,學習用系統的6Sigma途徑來解決問題.先M.再A/I/C.,理解和有效地使用M.A.I.C工具.,了解你如何被Seagate公司6Sigma方法的影響程度.,2,介紹6Sigma的訓練內容,定義、量測、分析、改善 和控制階段.,解釋綠帶與黑帶的定義與範圍.,定義kpiv和kpov.,解釋制程的輸入是如何影響輸出.,解釋量測的作用.,3,六 Sigma,實 現 我 們 的 目 標,4,Seagate,的七大目標,產 品,1.改善所有產品的上市時間.,2.在關鍵技術上處領先地位.,作 業,3,.創建世界級的製造流程.,4.同供應商發展戰略性關係.,客 戶,5.,提供一流的產品和品質.,6.同關鍵客戶發展戰略性關係,.,管 理,7,.成為一個有選擇性的雇主.,5,什麼是,6Sigma,6Sigma-,開 始,制程,-,系統的步驟去降低哪些影響客戶的不良因素,工具,-,品質、統計和說明性的工具來觀察制程差異和他們的關係並管理他們特性.,6,什麼是策略,要知道對客戶來說什麼是主要的.,減少不良.,以目標為中心.,減少差異.,7,6Sigma,目標,降低不良,不良率的改善,改善客戶滿意度,較高凈收入,8,6Sigma,的重點,明確要改善的問題的重要面.,標定哪些關鍵區域,並指定為黑帶工程.,從最優秀的人中選定黑帶專職負責該工程.,確保這些人有時間、工具和資源來達到成功.,包括4個月6Sigma訓練.,9,黑帶重點,管理中-大規模的關鍵工程.,$175000成本節約和70%不良降低.,系統地執行,M.A.I.C.,確保適當的結論和改善行動實施.,M Measure,A Analyze,I Improve,C Control,10,綠帶重點,積極參與綠帶工程.,系統地執行M.A.I.C綠帶工程.,將M.A.I.C規律納入日常的功能性工作.,11,6Sigma,如何產生不同,(觀察力)視野,(原則)方法,傳輸,客戶關心,改善的實破,持續改善,人員,積極的目標,度量標準,方法,12,6Sigma,(觀察)視野,6Sigma,的視野是通過我們做的每件事,使之達到6Sigma水平,從而能發送世界級品質產品來滿足客戶.,6Sigma,原理,6Sigma,的原理是運用結構性,系統性方法取去得突破性改善，使之涉及所有業務範疇.,13,客戶焦點:成功之模式,業務的生命力取決我們能滿足客戶的程度.,客戶滿意度是個品質、價格及出貨的功能.,品質、成本和及時出貨取決於能力.,制 程,人,技 術,能 力,組 織,14,突破的策略,6Sigma,可以有突破性改善,6Sigma,突破,訓練有素的專門人員,分析專家,70%的改善,持續改善問題作為唯一的目標,組織只見改善,但失去章法.,時 間,標準定位,15,選 題,高不良率,低產出率,過剩周期,過多停機,高維護成本,瓶頸,差制程能力,16,我們應選定問題類型,高不良率,低產出率,過長周期,過長停機時間,高維護成本,瓶頸,較差的制程能力,不 良,17,選 題,高不良率,低產出率,過剩周期,過多停機,高維護成本,瓶頸,差制程能力,18,不良級別,不 良,當一個特性結果與標準不相符時(達不到規範的要求),過 失,當,一個特性結果不是按標準執行(規範不精確),錯 誤,當,一個行動結果不符合標準(不能滿足要求),19,練習:過失,不良,錯誤,你所付檢查的代價是出貨推後,一廠拒收的原因是劃傷,設計中心設計制程周期為22秒,現在為29秒,你的薪津是不正確的,因為你已經多付$200元,技術員在記錄單上沒有記錄所有機器維修,當他們校驗過期,有太多檢測設備要校正,你要使用的一個檢測設備沒有校正,產出率在96%,2%低於要求,20,6Sigma積極的目標,2 308,537,3 66,807,4 6,210,5 233,6 3.4,制程能力,每百萬不良率,PPM,是一個量測的統計單位，它反映制程能力。它的大小是同每個單位不良、每百萬之不良和失,敗比例相關聯的。,21,達到,6 Sigma,分布變動,檢驗,離我們多遠?,22,增加檢驗的壓力,注意:所有Sigma值反映了1.5sigma的偏移,次 數,如果發現不良的可能性為70%，我們有10個連續同級水平的檢驗員，我們將希望從1000000不良中有6不良會逃逸。,Y軸代表沒發現的每百萬之不良，每個曲線代表每個檢驗員的檢驗效率。,逃避,PPM,Sigma,次 數,Y軸代表檢驗效率，每條曲線代表每個檢驗員的檢驗效率。,如果發現不良的可能性是70%，它要求具有6 Sigma可信度水平的10個連續檢驗員,這樣不良才會被探測。,80%70%,23,檢驗的復雜影響,注:所有Sigma的值反映1.5Sigma的偏移,如果產品會有100個不良機率，檢驗制程能力達4 sigma能力，那麼長期探測不良可能性是54%。,2,探測的可能性,被檢驗機率參數,24,工業所處的地位,1,2,3,4,5,6,7,PPM,1,000,000,100,000,10,000,1,000,100,10,1,1.5,的變化,一流,民航,一般公司,材料,退貨率,飲食,處方,電話轉換臺,Sigma 比 例,25,6 Sigma,目標,Sigma,長期產出率,標準,3 Sigma 93.32%,歷史,4 Sigma 99.379%,現在,5 Sigma 99.9767%,中期,6 Sigma 99.99966%,長期,26,6 Sigma,實際意義,99%Good(3.8 Sigma),99.99966%Good(6 Sigma),每小時20,000件郵件丟失 每小時七件丟失,每天有15分鐘喝了不安全的水 每七個月1分鐘喝了不安全水,每周5000例不正確手術 每周1.7例不正確的手術,每天有二次不準時著陸 每五年有一次不準時著陸,每年有200,000次錯誤處方 每年68次錯誤處方,每月七小時無電 每34年1小時停電,27,改善策略,6 Sigma方法產生基本數據結論,階段,量測,分析,改善,控制,678,678,678,678,建立操作公差,X,有效化量測系統,X,決定控制的能力,X,實現制程控制系統,X,Vital Few x,i,Vital Few x,i,Vital Few x,i,Vital Few x,i,選擇產品、制程關鍵特性;e.g.,客戶,Y,定義執行標準,Y,有效的量測系統,Y,建立制程能力,Y,定義改善目標,Y,確認資源的效果,Y,篩選可能的變化原因,Y,&明確重點,X,焦點,Y,Y,Y,Y,Y,x,1,x,2,.x,n,x,1,x,2,.x,n,Vital Few x,i,發現變化之間的關係,Y,28,路徑圖之應用,突破策略,特性,優化,Phase:1,量測,Phase:2,分析,Phase:3,改善,Phase:4,維持,特性,優化,Y,量測Sigma比例,基本目標,29,6 Sigma,焦點,為了獲得結果，我們應聚焦我們的行為在X、Y軸上,如果X是好有，為甚麼要不間斷地測試和檢查Y。,Y,獨立,輸出,結果,推論,監控,X,1,.X,N,非獨立,輸入,原因,問題,控制,應注重X而不是Y，正如我們所做的。,30,關鍵影響 KPVIs,31,Optimized Process,30,-,50,10,-,15,4,-,8,關鍵制程輸入差異,8,-,10,KPIVs,關鍵 KPVIs,輸入差異,分析,量測,改善,控制,尋 求 關 鍵 因 果,31,針對主要的幾個因素要做些甚麼,32,制 程,KPIV,KPIV,KPIV,KPOV,CTQ,關鍵因素,正確的規範,Defect,-,Free!,KPIV,控制 控制 控制 -輸入,備注:,統計地證明輸入與輸出之間的關係,管理好輸入,那麼輸出就會變好,32,33,數據推動分析,1.,我們僅使用實驗,而不是數據.,2.,我們收集數據,但僅看看數量.,3.,我們整理數據或charts和直方圖.,4.,我們用描述統計的普查數據.,5.,我們用樣品數據來描述統計.,6.,我們用樣品數據來推理統計.,分析水准,What level are you at?,你處於甚麼水准,6 sigma 工具的成立,Goal,數據是用來分類、描述、改善和控制,33,34,量測的作用,=如果我們不能通過數量形式來表達我們所了解的,我,們真的就不了解他.,=如果我們不了解它,我們就不能控制它.,=如果我們不能控制它,我們就處於被動地位.,=結論:當量測系統不適合時,我們決定使用它們也不,適合.,34,35,不良成本,傳統品質成本,Lost Opportunity,Hidden Factory,業務丟失,出貨推遲,過期成本,過多庫存,(,(,可觸知,(,多餘的設置,報 廢,重 工,檢 驗,擔 保,抿 收,管理,處理,報告,平均大約為業務的15%,附加的不良成本,非感知的,困難或不可能去量測,35,為甚麼要注重不良成本,加工與出,貨成本,理論成本,不良品,那個較好?,不良品,不良成本,利潤,利潤,利潤,理論成本,理論成本,36,37,如何降低成本?,除了與發現和固定不良有關的直接成本外.,首次不能滿足客戶要求造成隱含成本,增加效率的隱伏機會,主利潤隱伏潛能,市場份額隱伏損失,潛伏增加生產循環時間,材料訂購取代造成勞動成本,不良處理的隱含成本,重工成本,對大多數公司來說,不良成本可能為25%商業利潤,對Seagate來說,每年超過10億.,37,38,製造差異引起“隱伏工廠”,增加成本,導致產能,檢驗或測試後的產量,每個不良必須被探測,修復和返回制程,每個不良要花費時間和金錢,廢品,重工,重工,隱伏工廠,不好,作業,作業,輸入,輸入,檢驗,檢驗,第一次,第一次,產出率,產出率,好,浪費時間,浪費金錢,浪費資源,浪費場地,90%,90%,的,的,客戶品質,客戶品質,不良與工廠負面,不良與工廠負面,38,39,RTY vs FTY,RTY vs FTY,66%,66%,90%,90%,.,.,為甚麼,為甚麼,廢品,廢品,90%,90%,客戶品質,客戶品質,重工,重工,隱伏,工廠,不好,檢驗或測試後的良率,作業,作業,輸入,輸入,檢驗,檢驗,第一次良率,第一次良率,=,好,制程,A,B,C,90,90,%,%,良,良,品,品,90%,90%,良品,良品,Rolled Yield,81%,73%,90,90,%,%,良,良,品,品,最終測試,66%,總良率,第一次良率,90%,90%,良品,良品,使用最終或第一次良率,而忽視隱伏工廠,最終測試是一個檢,驗功能或測試功能,而不是起初不良數據,39,40,良,良,率的擴展,率的擴展,沒有檢驗或測試,沒有檢驗或測試,沒有檢驗或測試,99%,99%,98%,作業,1,產出,作業,2,x,=,Process Centered,Process Centered,在,98%,的可能性,一個已知產品通過兩個作業後的,良率,.,.00,.10,.20,.30,.40,.50,.60,.70,.80,.90,1.00,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,15,16,17,18,19,20,Shifted 1.5,s,Centered,作業數量,Y.,rt,This graph allows the same problem above to be extended,40,41,重視每個單位之不良,減少每個單位之循環時間,減少制程中產品轉移成本,減少出貨之不良,減少早期失敗率,減少不良分析和維修成本,高品質,低成本,準時交貨,增加客戶滿意度,41,42,計算不良水平,計算每個單位之不良率(DPU),DPU,=,總不良數,總產出數,計算每百萬機率之不良(DPMO),DPMO,=,DPU x 1,000,000,總失敗機率在每個單位中,42,