防错法之防错方法的基本知识.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,防错法之防错方法的基本知识,解释防错的价值,描述需要防错的情形,建立防错系统,课 程 目 标,第一章 防错方法的基本知识,一个世界,500,强的日用品生产商，在制造香皂的生产线上发现会有没 有香皂的空盒子从流水线上流入包装箱，造成客户投诉，于是工厂 立即为此成立一个,team,来解决这个问题，通过一系列分析并请来专 业人员对流水线进行改造，在最后一段流水线增加了一个称重装置，并能自动将重量超出设定公差的包装盒剥离流水线，经过一段时 间的监视使用，最后成功解决了该问题，并做了,Success story,在整 个集团中分享。,案例：防错的精髓,同时另一个做肥皂的乡镇企业也发生了同样的问题，空包装盒流入 包装箱，私人老板立马命令生产线班长解决此问题。那位班长在生 产线转了半天后，找来一台电扇，调整了一下距离流水线的距离，风扇的风正好可以将空盒子吹下来，班长满意的走了。,防错法或称之为防呆法，其义即是防止呆笨的人做错事。亦即，连 愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。,狭义：如何设计一个东西，使错误绝不会发生。,广义：如何设计一个东西，而使错误发生的机会减至最低的程度。,因此，更具体的说“防错法”是：,具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力；,具有外行人来做也不会错的构造不需要经验与直觉；,具有不管是谁或在何时工作都不会出差错的构造不需要专门知识与 高度的技能。,什么是防错？,日本的质量管理专家、著名的丰田生产 体系的创建者新江滋生先生根据其长期 从事现场质量改进的丰富经验，首创了,POKA-YOKE,（防错防呆）的概念，并将其 发展成为用以获的零缺陷，最终免除检 验的质量管理工具。,这个概念在不同领域已存在很长时间。日本制造业工程师将其发展 成为实现零次品，减少质量检验的不可轻视的工具；,是种改善系统，它是一种思想、也是一种工具。,使工作不发生错误的方法，为零缺陷奋斗。,必须配合现地现物实况，想出一种具体做法并发挥效益。,什么是防错？,尊重工人的才智，通过防错防呆技术和装置的应用，替 代过去依靠工人完成的重复劳动，并杜绝那些因难于保 持高度注意力和记忆力而产生的缺陷。,什么是防错？,*传统的错误防止方式,。,人为错误所占的比重很大，这是很多质量学者和公司管理层很早就认识 到的，长期以来，一直被各大公司沿用的防止人为错误的主要措施是,“培训与惩罚”,，即对作业者进行大量培训，管理人员每每劝戒作业者工 作要更加认真和努力,确实,通过培训,可以避免相当一部分人为错误，比如由对过程,/,作业不熟悉，缺乏工作经验、缺乏适当的作业指导所导 致的错误。但由于人为疏忽、忘记等所造成的错误却很难防止。经长期 以来的大量实践及质量学者研究发现：,惩罚与教育相结合的防错方式并 不怎么成功,。,什么是防错？,*防错的观点。,随着技术的发展和客户要求的提高，质量标准也越来越高，很明显仅靠“培训和惩罚”的传统防错方法所取得的改鄯效果与新的质量标准相去 甚远。为了适应新的质量标准，企业管理人员须杜绝错误，而要杜绝错 误，须首先弄清楚产生错误的根本原因，然后针对原因采取对策。传统 方法可以防止产生错误的人为原因中的一部分，而因为人为疏忽、忘记 等原因所造成的错误无法靠培训和惩罚来消除。新的防错模式,POKA-YOKE,，其基本原理为：用一套设备或方法使作业者在作业时直接 可以明显发现缺陷或使操作错误后不产生缺陷。作业人员通过,POKAYOKE,完成自我检查，错误会得明白易见，同时，,POKA-YOKE,也保证了必 须满足其设定要求，操作才可完成。,什么是防错？,防错法具有以下特点：,全检产品,但,不增加作业者负担；,必须满足防错规定操作要求，作业过程方可成；,低成本；,实时发现错误，实时反馈。,比较可知，传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分错误，而防错 可以从,根本上,解决错误问题。,什么是防错法？,也叫,Fool proofing,Poka-Yoke,mistake-proofing,为零缺陷奋斗,向消除质量检验迈进,尊重工人的智能,取代依靠人的记忆的重复工作,/,行为,将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动。,什么是防错？,质量和稳定是精益生产环境的基本,人们的错误是自然的事件；所有的人都犯错误,机器并不是不犯错误,为什么要防错？,13,*,强化了操作的程序和顺序,当错误发生时或产生缺陷时，发信号或停止过程,消除产生不正确行为的选择,防止产品损坏,防止机器损坏,防止人员受到伤害,消除不经意的错误,防错的收益,15,*,错误是预期过程的任何偏离,当成功过程所必须的任何条件不适合或缺少时出现,所有的缺陷由错误产生,不是所有的错误都产生缺陷,错误与缺陷的定义,Process,Flow,ERROR,To Next Process,POSSIBLE,DEFECT,可能的缺陷,16,*,过程流,错误,下一过程,因为错误是造成缺陷的原因，因此可以通过消除或控制 错误来预防缺陷的出现。,错误和缺陷,操作者实际完成地职能与该工作所要求完成地职能之间地偏差。,未执行分配给他的职能,错误地执行了分配给他地职能,执行了未赋予地份外职能,按错误地程序或错误地时间执行了职能,执行职能不全面,人为差错,十种最普遍的错误表现：过程中的疏忽、过程中的错 误、装备工件中的错误、遗失零部件、不适当的零部 件、处理错误的工件、操作错误、检测,/,测量错误、设备维护错误、手误。,错误的主要表现,防错：错误的十种现象,十种常见错误现象可以用防错纠正,/,消除。,1.,过程的忽略：,遗漏一个或多个过程步骤,2.,过程错误：,过程的操作没有按标准工作程序实施,3.,工件设置错误：,对现行产品使用了不正确的工具或设备,4.,遗漏部件：,装配、焊接或其他过程中未有全部部件,5.,不适当的部品,/,部件：,装配时安装了不正确的部件,6.,处理错误的工件：,对错误的部件加工,7.,操作错误：,执行操作不正确；标准过程或规范说明的版本不正确,防错：错误的十种现象,8.,调整、测量、尺寸错误：,机器调整、测试方法错误或来自供应商的部件的尺寸错误,9.,设备维护和修理错误：,由不正确的维修或部品更换导致的缺陷,10.,准备工艺装置中的错误：,损坏的刀刃，设计低劣的夹具或错误的工艺装备,防错：错误的十种现象,错误是如何发生的？,健忘,误解产生的错误,识别错误,新手错误,故意的错误,疏忽的错误,迟钝的错误,缺少标准的错误,意外的错误,蓄意的错误,错误原因有各种不同的类别,几乎所有的缺陷有人的错误而产生。人至少有十种错误,几乎所有的缺陷都由人类的错误产生。但至少有,10,种人因错误,1.,遗忘：,有时当我们不集中精神时我们会忘记事情。例如，站长忘记放下交叉门。,安全措施：,预先警告操作者或定期检查。,2.,误解产生的错误：,有时在我们熟悉情况前得出错误结论时会出错。例如，当不熟悉自动变换器的人踏在刹车上时会认为是离合器。,安全措施：,训练，预先检查，标准化工作程序。,错误的原因有几种,3.,识别错误：,有时我们由于看太快或由于太远看不清楚会错误判断局势。例如，将,1,美圆的钞票误认为,10,美圆。,安全措施：,培训，注意力和警觉,4.,新手错误：,有时我们由于缺乏经验而产生错误。例如，新工人不知操作程序或刚开始熟悉。,安全措施：,建立技巧，工作标准化。,错误的原因,5,.,意愿错误：,有时当我们在特定的环境下决定不理睬某些规则时会发生错误。例如，由于在视线内没有车时闯红灯过街。,安全措施：,基础教育和经验。,6.,疏忽错误：,有时我们会心不在焉并犯错误而不知道它们是如何发生的。例如，有些人无意识的穿过街道而没有注意到亮着红灯。,安全措施：,专心，纪律，工作标准化,错误的原因,7.,迟钝的错误：,有时当我们的行动由于判断的延迟而迟缓时我们会犯错误。例如，学习开车的人踩刹车较慢。,安全措施：,建立技巧，工作标准化,8.,缺乏标准而产生的错误：,有时由于缺乏指引或工作标准时会发生错误。例如，由于单个工人的判断力而出现的测量错误。,安全措施：,工作标准化，工作指引。,错误的原因,9.,意外错误：,当设备运行状况与预期不符时会发生错误。例如机器可能在无警示的情况下故障。,安全措施：,TPM,，工作 标准化,10.,故意错误：,有些人故意制造错误。犯罪和破坏就是例子。,安全措施：,基础教育，纪律,错误的原因,错误是如何发生的？,错误是如何发生的？,错误是如何发生的？,失误原因,原因归类,所占比例,忘记,人,77.8%,对过程,/,作业不熟悉,人,缺乏工作经验,人,故意失误,人,疏忽,人,行动迟缓,人,缺乏适当的作业指导,方法,11.1%,突发事件,设备,11.1%,错误是如何发生的？请填调查表,错误是如何发生的？,错误是如何发生的？,还有什么导致了错误的出现？,64=65,？,还有什么导致了错误的出现？,还有什么导致了错误的出现？,还有什么导致了错误的出现？,还有什么导致了错误的出现？,还有什么导致了错误的出现？,还有什么导致了错误的出现？,还有什么导致了错误的出现？,还有什么导致了错误的出现？,还有什么导致了错误的出现？,还有什么导致了错误的出现？,还有什么导致了错误的出现？,还有什么导致了错误的出现？,错误,缺陷的后果？,增加成本,时间损失,带来危险或可能的伤害,丢失业务,消除错误,缺陷的意义,Zero Defects,零缺陷目标,减少各种错误,-,缺陷,-,损失,减少浪费（,Muda,）,增加正向收获,降低废品率，减少返工,向消除质量检验迈进，降低检验成本,提高工作质量、强化效率,将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加 价值的活动，从而使员工通过更多的参与获得成就感与满足感,增强安全性并适应环境保护的需要,降低质量风险、优化产品性能、提高顾客满意度，获取最大竞争 优势,错误发生的原因有很多，但如果我们花时间去识别错误何时和为何发生，并采取措施，用上述所列的,Poka-Yoke,方法和安全装置，,几乎所有的错误都可以避免,。,错误有各种不同的原因,谢谢大家！,