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大直径混凝土群仓采用钢管构架式操作平台施工技术

目前,大直径砼筒仓（直径＞12m）滑模施工的操作平台支撑系统主要由型钢结构焊接组装而成，我们在****水泥熟料生产线熟料库工程施工过程中，改为由钢管扣件组成的钢管构架式环形操作平台，相应模板采用普通定型钢模板，围圈采用普通脚手钢管，提升架除下横梁采用型钢外，其他部分采用钢管。该滑模装置与传统的型钢结构相比，它具有安全可靠、组装灵活、自重轻、成本低、易操控等优点。
一、 工程概况
本工程为2×3六个连体钢筋混凝土筒仓，高34m，外径15.56m，壁厚280mm
混凝土标号C30，仓内平台厚1. 2m，平台底标高4.500m，平台以下沿筒仓中心均匀布置6根900×900钢筋混凝土柱，与 平台连成一体，屋面为钢梁压型钢板屋面。
二、施工工艺
滑模装置的组成.
我公司组织1×2两个熟料库（外径18.7m，平台以下部位壁厚450，以上350，平台厚1800，底标高4.5m，底板以下有两道现浇钢筋砼墙体，厚400，轴线距库中心线3100m，高49.7m）、及1×4四个配料库（外径10.4m，平台以下部位壁厚300，以上200，平台厚1800，平台底标高5.6m，底板以下环梁宽400，底板高1800，高25m）三个单位工程的滑模施工。
1、钢管构架式环形操作平台的应用
2、大吨位千斤顶（额定起重量6t及以上）及钢管支撑杆的应用
目前，爬升千斤顶已由过去单一的3.5吨级滚珠式一种，发展为3.5吨、6吨、9吨、10吨级，且有滚珠式、楔块式、松卡式和升降式等多种形式和功能。大吨位千斤顶的使用，为开拓滑模工艺新领域创造了条件。本工程滑模施工中千斤顶即采用6吨滚珠式，支承杆也由传统的Φ25圆钢改为Φ48×3.5脚手钢管。采用φ48mm×3.5mm钢管作支承杆，由于截面特征增大，与φ25mm圆钢相比，单位长度重量并未增加，却大大提高了抗失稳能力。因此不仅可以加大脱空长度，而且可以布置在混凝土体内或体外或内、外综合布置，极大地方便了滑模施工。

第一章 滑模装置的组成

滑模装置主要由模板系统、操作平台系统、液压系统以及施工精度控制系统等部分组成,施工中需根据具体情况设计.
（一）模板系统
⒈模板
模板又称作围板，依赖围圈带动其沿混凝土的表面向上滑动。模板的主要作用是承受混凝土的侧压力、冲击力和滑动时的摩阻力，并使混凝土按设计要求的截面形状成型。
该滑模装置内外模板均采用200×1200的普通定型钢模板、回形卡拼接（每条拼缝5个，端头2个，中间3个）。
⒉围圈
围圈又称作围檩。其主要作用，是使模板保持组装的平面形状并将模板与提升架连接成一个整体。围圈在工作时，承受由模板传递来的混凝土侧压力、冲击力和风荷载等水平荷载，同时承受滑升时的摩阻力、作用于操作平台上的静荷载和施工荷载等竖向荷载，并将其传递到提升架、千斤顶和支承杆上。
该滑模装置的围檩设置为在模板上端第二孔，下端第一孔分别设双钢管围檩（钢管之间通过转扣每隔1m相互连接），以管卡勾头螺栓拉结在模板上，围檩与调节钢管端头通过十字扣固定后，然后与调节钢管、提升架立柱连接成一个整体。

⒊提升架
提升架又称作千斤顶架。它是安装千斤顶并与围圈、模板连接成整体的主要构件。提升架的主要作用是控制模板、围圈由于混凝土的侧压力和冲击力而产生的位移变形；同时承受作用于整个模板上的竖向荷载，并将上述荷载传递给千斤顶和支承杆。当提升机具工作时，通过它带动围圈、模板及操作平台等一起向上滑动。
提升架由两根［10槽钢及两组φ48钢管组合架组成，槽钢长1.8m，两端每隔18cm打三个φ16的螺栓孔，通过螺栓将槽钢及钢管组合架连成一个整体，每组钢管组合架由两根φ48钢管中间通过φ18钢筋焊接连接起来，架宽1.40m（立柱外侧），架高2.40m。
（二）操作平台系统
⒈操作平台
操作平台是绑扎钢筋、浇筑混凝土、提升模板等的操作场所；也是钢筋、混凝土、预埋件等材料和千斤顶、振捣器等小型备用机具的暂时存放场地。
本操作平台系统，由上横杆（两根2m长钢管，其中上面一根可调平台表面高度，下面一根兼作上模板围檀的提升杆件）。下横杆、上环管、下环管、斜撑组成，杆件之间通过十字扣件互相连接，组成一个空间桁架结构，最后通过扣件固定到提升架上。

⒉吊脚手架
吊脚手架由钢管搭设，高1.8m，宽1m，吊在操作平台下横杆上，上满铺木板，用于检查混凝土的质量和表面修饰以及模板的检查和拆卸等工作。
（三）液压提升系统
液压提升系统主要由支承杆、液压千斤顶、液压控制台和油路等部分组成（油路布置图见附图1－6）。
⒈支承杆
支承杆又称爬杆、千斤顶杆或钢筋轴等。它支承着作用于千斤顶的全部荷载。目前广泛使用的额定起重量为3t的滚珠式卡具液压千斤顶，其支承杆一般采用直径25mm的Q235圆钢制作。随着近年我国各地相继研制成功的一批额定起重量为6～10t的大吨位千斤顶（其型号见表1－1）的投入使用，与之配套的支承杆也逐渐采用φ48mm×3.5mm的钢管来代替φ25圆钢，其基本参数为：
外径：48mm；内径：41mm；壁厚：3.5mm；
截面面积：4.89cm2；重量：3.83kg/m；
外表面积：0.152m2/m。
截面特征： I（截面惯性矩）＝12.19cm4；
w（截面抵抗矩）＝5.08cm3
r（回转半径）＝1.58cm
弹性模量：E＝2.1×107N/cm2。
本滑模系统的设计采用GYD－60型滚珠式液压千斤顶，支承杆采用φ48×3.5钢管制作。
采用φ48mm×3.5mm钢管作支承杆，由于截面特征增大，与φ25圆钢相比，单位长度重量并未增加，却大大提高了抗失稳能力。因此不仅可以加大脱空长度，而且可以布置在混凝土体内或体外或内、外综合布置。根据西北工业大学对φ48mm×3.5mm钢管支承杆承载能力的理论计算和荷载--变形曲线分析，在滑模施工中，当采用φ48mm×3.5mm钢管作支承杆且处于混凝土体外时，其最大脱空长度（额定起重量6t的千斤顶工作起重量为3t时）控制在2.5m以内，支承杆的稳定性是可靠的。
φ48mm×3.5mm支承杆的接头，可采用丝扣连接、焊接和销钉连接，但丝扣连接加工费用较高，一般采用焊接方法，先加工一段长度为150mm的φ38mm×3mm短管，并在支承杆两端各钻4个φ4小孔，当千斤顶上部的支承杆还有400mm时，将φ38mm短管插进支承杆内1/2，通过4个小孔点焊后，表面磨平。随后在短管上插接上一根支承杆，同样点焊磨平。当千斤顶通过接头后，再用帮条焊接。采用销钉连接时，需加工一段连接件，在连接件及支承杆端部对应位置分别钻销钉孔，当千斤顶通过接头后，用销钉将支承杆和连接件销在一起。
⒉千斤顶
液压千斤顶又称为穿心式液压千斤顶或爬升器。其中心穿过支承杆，在周期式的液压动力作用下，千斤顶可沿支承杆作爬升动作，以带动提升架、操作平台和模板随之一起上升。
目前国内生产的滑模液压千斤顶型号主要有：滚珠式GYD－35型、GYD－60型、楔块式QYD－35型、QYD－60型、QYD－100型，松卡式SQD－90－35型和松卡式GSD－35型等型号，其额定起重量为30～100KN。
液压千斤顶使用时，按下列要求检验：
（1）耐油压12MPa以上，每次持压5min，重复三次，各密封处无泄露。
（2）卡头锁固牢靠，放松灵活。
（3）在使用荷载作用下，上下卡头交替工作的滑移量，卡珠式不大于5mm，卡块式不大于3mm。
（4）同一批组装的千斤顶，在相同荷载作用下，其行程应接近一致，用行程调整帽调整后，行程差不得大于2mm。
3、液压控制台
液压控制台是液压传动系统的控制中心，是液压滑模的心脏。主要由电动机、齿轮油泵、换向阀、溢流阀、液压分配器和油箱等组成。其工作过程为：电动机带动油泵运转，将油箱中的油液通过溢流阀控制压力后，经换向阀输送到液压分配器，然后，经油管将油液输入进千斤顶，使千斤顶沿支承杆爬升。当活塞走满行程之后，换向阀变换油液的流向，千斤顶中的油液从输油管、液压分配器，经换向阀返回油箱。每一个工作循环，可使千斤顶带动模板系统爬升一个行程。
液压控制台按操作方式的不同，可分为手动、电动和自动控制等形式；按油泵流量（L/min）的不同，可分为15、36、56、72、100、120等型号。常用的型号有HY－36、HY－56型以及HY－72型等。
本工程采用的控制台为YHJ－56型液压控制台，电动机功率5KW，最高压力12Mpa，排油量56L/min,最高可同时为150个GYD－60型滚珠式液压千斤顶供油。
每套控制台能控制多少千斤顶，根据油泵的流量、千斤顶油缸容积及提升时间周期等参数，通过计算决定。对于操作平台面积较大、需用千斤顶较多、而又采用整体滑模施工的工程，可同时安装两套以上的液压控制台，统一控制，共同工作。
液压系统安装完毕，先进行试运转，首先进行充油排气，然后加压至　　10MPa，每次持压3min，重复3次，各密封处无渗漏，进行全面检查，待各部分工作正常后，再插入支承杆。
液压控制台应符合下列技术要求：
（1）液压控制台带电部位对机壳的绝缘电阻不得低于0.5MΩ;
（2）液压控制台带电部位（不包括50V以下的带电部位），应能承受50Hz，电压2000V，历时1min耐电试验，无击穿和闪烁现象；
（3）液压控制台液压管路和电路应排列整齐统一，仪表在台面上的安装布置应美观大方，固定牢靠；
（4）液压系统在额定工作压力10MPa下保压3min，所有管路、接头及元件不得漏油；
4、油路系统
油路系统是连接控制台到千斤顶的液压通路，主要由油管、管接头、液压分配器和截止阀等元、器件组成。
油管一般采用高压无缝管及高压橡胶管两种。根据滑模工程面积大小决定液压千斤顶的数量及编组形式。
主油管内径应为14－19mm，分油管内径应为10－14mm，连接千斤顶的油管内径应为6－10mm。
油路的布置一般采取分级并联方式，即：从液压控制台通过主油管至分油器为一级，从分油器经分油管至支分油器为二级，从支分油器经支油管（胶管）至千斤顶为三级。
由液压控制台至各分油器及由各油器至每台千斤顶的管线长度，设计时应尽量相近。
油管接头的通径、压力应与油管相适应，胶管接头一般采用扣压式或可拆式胶管接头，其连接方式是：先将胶管与接头外套、接头芯子连成一体，然后通过接头芯子与其它油管或液压元件连接；钢管接头一般采用卡套式管接头。
（四）施工精度控制系统
施工精度控制系统主要包括：提升设备本身的限位调平装置、滑模装置在施工中的水平度和垂直度的观测和调整控制设施等，详见第四章滑模施工精度控制。

第二章　滑模装置的设计

（一）、总体设计
1、滑模装置设计的主要内容
（1）绘制结构平面的投影叠合图；
（2）确定模板、围圈、提升架及操作平台的布置，进行各类部件设计，提出规格和数量；
（3）确定液压千斤顶、油路及液压控制台的布置，提出规格和数量；
（4）制定施工精度控制措施，提出设备仪器的规格和数量；
（5）进行特殊部位处理及特殊措施的布置与设计；
（6）绘制滑模装置的组装图，提出材料、设备、构件一览表。
2、滑模装置设计的荷载项目及其取值
（1）模板系统（包括操作平台）的自重，按实际重量计算。
（2）操作平台上的施工荷载、机械设备及特殊设施（如平台上放置手推车、吊罐、液压控制台、电气焊设备、随升井架等）按实际重量计算。
操作平台上施工人员、工具和堆放材料等取值如下：
设计平台铺板及檩条时　　　　　　　2.5kN/m2
设计平台桁架时　　　　　　　　　　1.5kN/m2
设计围圈及提升架时　　　　　　　　1.0kN/m2
计算支承杆数量时　　　　　　　　　1.0kN/m2
（3）混凝土对模板的侧压力：对于浇灌高度为80cm左右的侧压力分布，其侧压力合力取5.0－6.9kN/m，合力作用点约在2/5H处。
倾倒混凝土时模板承受的冲击力：用溜槽串筒或0.2m3的运输工具向模板内倾倒混凝土时，作用于模板面的水平集中荷载为2.0kN。
（4）模板滑升时混凝土与模板之间的摩阻力：当使用钢模板时取1.5－3.0kN/m2。
（5）风荷载按《建筑结构荷载规范》（GB50009－2001）的规定采用。
3、千斤顶数量的确定
液压提升系统所需的千斤顶和支承杆的最少数量可按下式计算：
n＝N/P
N为总垂直荷载（kN），按上述2第（1）（2）（3）项之和，或上述2第（1）（2）（5）项之和，取其中较大者；
P为单个千斤顶的计算承载力（kN），按支承杆允许承载力与千斤顶的允许承载能力（为千斤顶额定承载力的二分之一），两者取其较小者。
4、支承杆允许承载力的计算
当模板处于正常滑升状态，即从模板上口以下，最多只有一个浇灌层高度尚未浇灌混凝土的条件下，按下式计算：
｛P｝＝a40EJ/K(L0+95)2
式中｛P｝－支承杆的允许承载力（kN）；
　　L0－支承杆脱空长度，从混凝土上表面至千斤顶下卡头距离（本滑模装置为55cm）；
　　E－支承杆弹性模量（2.1×104kN/cm2）；
　　I－支承杆截面惯性矩（12.19cm2）；
　　K－安全系数，取值应不小于2.0；
　　a－工作条件系数，取0.7－1.0，视施工操作水平、滑模平台结构情况确定，一般整体式刚性平台取0.7，分割平台取0.8，采用工具式支承杆时取1.0。
5、千斤顶的布置原则
千斤顶的布置应使千斤顶受力均衡，
宜沿筒壁均匀布置或成组等间距布置；
6、提升架的布置原则
提升架的布置应与千斤顶的位置相适应。当均匀布置时，间距不应超过1.6m；当非均匀布置或集中布置时，可根据结构部位的实际情况确定。
7、操作平台的设计原则
操作平台结构必须保证足够强度、刚度和稳定性。
（二）部件的设计
1、模板计算
⑴采用定型组合钢模板，宽度为200，高度根据混凝土达到出模强度所需时间和模板滑速度计算：
H=TV
式中：H——模板高度（m）
T——混凝土达到滑升强度所需时间（h）
V——模板滑升速度（m/h）
实际操作中V=0.3m/h,混凝土达到滑升强度约3—4h，所以采用1.2m高模板。
（2）模板所受荷载主要为新浇混凝土的侧压力、冲击力和滑升时砼对它的摩阻力。
新浇混凝土的侧压力，计算时假定模板底部一定高度的混凝土已经达到自立强度，不再对模板产生侧压力，同时将上部侧压力变化曲线简化为直线变化的等效梯形分布图（见下图），

有关尺寸按
h=0.65~0.70H
h’=h/2
p=rh/2
式中 h——新浇混凝土侧压力的作用高度（取0.65H）（m）
p——混凝土侧压力计算最大值（KPa）
r——混凝土的密度（KN/m3）
h’——等效梯形上底的高度（m）
侧压力的合力ω=(h-h’)p/2+hp,即ω=3ph/4
计算得ω=5.7KN/㎡(计算略)
混凝土下料对模板产生的冲击力取2.0KN/m2.
侧压力最大值p=rh/2=9.75KN/㎡
侧压力设计值F=9.75×1.2×0.85=9.945KN/㎡（式中，1.2为分项系数，0.85为折减系数）
冲击力设计值：2×1.2×0.85=2.38KN/㎡
水平荷载F’=9.945＋2.38=12.325KN/㎡
化为线均布荷载：q1= F’× 0.2/1000==2.465N/mm（用于计算承载力）
q2= F×0.2/1000= 9.945×0.2/1000=1.989N/mm（用于计算挠度）
抗弯强度验算：M=q1a2/2=2.465×40000=4.93×104（a=200，模板悬挑端最大长度）
σ=M/W=4.93×104/5.08×103=9.7N/mm2﹤215 N/mm2
满足要求。
ω=q2a(－l3＋6㎡l＋3a3)/24EI=1.989×200(－9203＋6×2002×920＋3×2003)/24×2.1×105×12.18×104=0.48mm﹤1.5mm
满足要求。
2.围圈计算
围圈在模板上下各设一道，每道采用平行的一组钢管（φ48×3.5）,每隔200用勾头螺栓、弓型扣与模板纵肋连接，钢管之间用转扣每隔1米连接，接头处用2Φ16螺纹钢焊接。每道围圈的下部钢管通过十字扣与固定在提升架上的横向短钢管连接。模板通过勾头螺栓固定在围圈上，围圈同时承受水平荷载（混凝土侧压力、冲击力和风力）和垂直荷载（模板和围圈自重力以及摩阻力）。
围圈计算按三跨连续梁支承在提升架上考虑，计算跨度等于提升架间距。由于砼依次浇筑，作用在围圈上的荷载并非均布于各跨，按最不利情况，近似的取荷载仅布置于两跨考虑。（提升架间距l=1500,不考虑钢管弧形影响。
两方向的弯矩MX和My

MX=0.117Hl2
My=0.117Vl2
式中 H——围圈承受的水平荷载(侧压力加冲击力)
V——围圈承受的垂直荷载(摩阻力2×1.2,模板自重0.35×1.2,然后化为均布线荷载)
1——提升架的间距
MX=0.117×7.7×1.52=2.027KN.m
My=0.117×4.5×1.52=1.185 KN.m
强度验算：
σx=2.306×106/(2×5.08×103)=199.5N/㎜2＜215 N/mm2
σy=2.875×106/(4×5.08×103)=58.3N/㎜2＜215 N/mm2
挠度验算：
ωmax=0.573Pl4/100EI=0.573×9.75×15004/(4×100×2.1×105×1.22×105)=2.76
2.76/1500=1/543＜1/500
整体稳定性：
σ=M/W=(MX2+My2)1/2/W=192.59＜215 N/mm2 符合要求。

3．提升架计算
（1） 提升架的高度、宽度
提升架的高度为2.4米，宽度按下式计算：
B=a+2（b+c+d）+e
式中 a——结构物截面的最大宽度
b——模板的厚度
c——围圈的宽度
d——围圈的支托宽度
e——模板倾斜引起两侧放宽尺寸
B=450+2（5+48+400）+2=1358mm 实际为1400mm
（2） 横梁计算
横梁与立柱刚性连接，其弯矩
M=FL/8
F——千斤顶的顶升力
L——横梁跨度
M=30KN×1.0m/8=3.75KN·m
强度验算：σmax=M/W=3.75×106N·mm/28119.5mm3=133.3N/mm2﹤215N/mm2
满足要求。
挠度验算(按双槽钢)：ω=Fl3/192EI=3×104×10003/192×2×2.1×105×1405975=0.265mm
ω/l=0.265/1000=1/3774﹤1/500 满足要求.
（3） 立柱计算
立柱与横梁刚接，强度按
σ=M/W ＋ N/A ≦ f 计算
式中M——水平力对立柱产生的弯矩 M=H1L1＋H2L2，作用于模板的水平合力为7.7KN/m2，合力作用点位于距模板上口2/5处，通过F可求得H1=9.642KN,H2=4.218KN
其中：H1 、H2——作用于立柱的水平力（砼侧压力、水平力）
L1 、L2——横梁至上围圈、下围圈的距离
N——作用于立柱上的竖向荷载
W——立柱的截面抵抗矩
A——立柱截面面积,489.30mm2
M=9.642×0.63＋4.218×1.55=12.61kN·m=12.61×106N·mm
W=5.08×103mm3
摩阻力：1.5×1.5×1.2=2.7KN
模板自重：35.04×1.5×1.2=0.63KN
滑升平台、吊脚手架：2KN
施工活载：3KN
总荷载8.33KN
σ=12.61×106/(2×5.08×103 )＋ 8.33×103/(489.30 ×2)=1249.65N/mm2＞215 N/mm2。
由以上计算结果看出，提升架抵抗侧压力的能力较差，施工中必须使模板围圈交圈，用围圈抵抗侧压力，使提升架理论上只承受垂直力。
立柱侧向变形要求不大于2mm
ωA=H2b2l（3-b/l）/6EI
式中：H2——混凝土的侧压力、冲击力
E——钢材的弹性模量
I——立柱的截面惯性矩
ωA=7.7KN/m2×（0.91m）2×1.7m×（3-0.91/1.7）/6×2.1×105×12.18×
104=0.0002mm
满足要求。
(4)提升架通过与围檩和提升架相连的横向钢管来提升模板,如图.对横向钢管的计算（按库壁厚度200，提升架净宽1000）:

模板自重和摩阻力总计3.33KN.
M=FL=3.33×0.35＝1.166KN.m=1.166×103N.mm
σ＝M／W＝1.166×103／2×5.08×103＝114.54N.mm＜215N.mm
满足要求。
ω＝FL3／3EI＝1.166×103×3503／（3×2.1×105×12.19×104×2）＝0.33mm＜2mm
满足要求。
4、操作平台计算
操作平台为一空间绗架受力体系,主要承受自重及施工活载。受力及变形满足要求。
5、液压控制台
液压控制台的设计应符合下列规定：
（1）液压控制台内，油泵的额定压力不应小于12MPa，其流量可根据所带动的千斤顶数量及一次给油时间计算确定；
（2）液压控制台内，换向阀和溢流阀的流量及额定压力，均应等于或大于油泵的流量和额定压力，阀的公称内径不应小于10mm；
（3）液压控制台的油箱应易散热、排污，并应有油液过滤的装置，油箱的有效容量应为千斤顶和油管总容油量的1.5－2倍；
（4）液压控制台的电气控制系统应保证电动机、换向阀等按千斤顶爬升的要求正常工作；
（5）液压控制台上应设有油压、电压、电流指示表、工作信号灯及漏电保护装置。
6、油路
油路设计应符合下列规定：
（1）输油管采用高压耐油橡胶管或金属管，其耐压力不得小于油泵额定压力的1.5倍，主油管内径应为14－19mm，二级分油管的内径应为10－14mm，连接千斤顶的油管内径应为6－10mm；
（2）油管接头、限位阀及针形阀的耐压力和通径应与油管相适应；
（3）液压油应进行过滤，并应有良好的润滑性和稳定性，其粘度应根据压力要求及气温条件确定。
7、千斤顶
液压千斤顶必须经过检验，并应符合下列规定：
（1）耐压12MPa，持压5min，各密封处无渗漏；
（2）卡头应锁固牢靠，放松灵活；
（3）在1.2倍额定承载的荷载作用下，卡头锁固时的回降量对滚珠式千斤顶应不大于5mm，对卡块式千斤顶应不大于3mm；
（4）同一批组装的千斤顶，应调整其行程，使其在相同荷载用下的行程差不大于2mm。

第三章　滑模装置的组装

滑模施工的特点之一，是将模板一次组装好，一直到施工完毕，中途一般不再变化。因此，要求滑模基本构件的组装工作，一定要认真、细致，严格地按照设计要求及有关操作技术规定进行。否则，将给施工中带来很多困难，甚至影响工程质量。
一、准备工作
⒈滑模基本构件的组装工作，应在建筑物的基础底板混凝土达到一定强度后进行。基槽土方宜回填平整。
⒉组装前，必须清理现场，设置运输通道和施工用水、用电线路，理直钢筋，除去钢筋与基底上松动的混凝土残渣和泥土。然后，按布置图的要求，在基底上弹出建筑物各部位的中心线及模板、围圈、提升架、支承杆、平台桁架等构件的位置线。同时在建筑物的基底及其附近，还应设置观测垂直偏差的中心桩或控制桩及一定数量的标高控制点。
⒊准备好经纬仪、水准仪、线锤、水平尺、高度标尺、模板倾斜度样板、电（气）焊设备以及电钻、手提砂轮和倒链等机具。
⒋模板、围圈、提升架、桁架、支承杆、连接螺栓等金属部件，在组装前，必须进行除锈、刷油等处理。
⒌模板的组装，必须在统一指挥下进行，每道工序均应有专人负责。组装前，对各种模板部件，必须认真细致检查其质量，核对数量、规格，并依次编号，妥善存放，以备使用。必要时，在正式组装前，应进行主要部件的试组装。
二、组装顺序
滑模的一般组装顺序如下：
⒈基础面放线，安装塔吊、输送泵等垂直运输设施；
⒉竖立提升架；
⒊绑扎1.2m高环筋；
⒋安装上下调节钢管；
⒌安装围圈；
⒍安装模板；
⒎安装操作平台，铺设平台板；
8.安装千斤顶及液压设备，并进行空载试车及对油路加压排气；
⒐在液压系统试验合格后安装支承杆；
10.全面检查；
11.模板滑升至适当高度时（约3m左右），安装内外吊脚手架。
（三）、组装要求
模板的组装应符合下列规定：
⒈安装好的模板应上口小、下口大，单面倾斜度宜为模板高度的0.1%－0.3%；
⒉模板高2/3处的净间距应与结构截面等宽。
模板的倾斜度可采用改变围圈间距法，在制作和组装围圈时，使下围圈的内外围圈之间的距离大于上围圈的内外围圈之间的距离。这样，当模板安装后，即可得到要求的倾斜度。
（四）、组装质量标准
滑升模板组装完毕，必须按表3－1所列各项质量标准进行认真检查，发现问题应立即纠正，并做好记录。

第四章　筒体滑模施工

（一）、施工准备工作
滑模施工应根据工程结构特点及滑模工艺的要求对工程设计的局部提出修改意见，确定不宜滑模施工部位的处理方法以及划分滑模作业的区段等。
滑模施工必须根据工程结构的特点及现场的施工条件编制施工组织设计，并应包括下列主要内容：
（1）施工总平面布置；
（2）滑模施工技术设计；
（3）施工程序和施工进度安排；
（4）施工安全技术、质量要求及检查措施；
（5）劳动组织及人员培训；
（6）材料、半成品、预埋件、机具和设备供应计划等。
施工总平面布置应符合下列要求：
（1）施工总平面布置应满足施工工艺要求，减少施工用地和缩短地面水平运输距离；
（2）在施工的建筑物周围应设立危险警戒区，警戒线至建筑物边缘的距离不应小于其高度的1/10，且不应小于10m。不能满足要求时，应采取安全防护措施；
（3）临时建筑物及材料堆放场地等均应设在警戒区以外，当需要在警戒区内堆放材料时，必须采取安全防护措施。经过警戒区的人行道或运输通道均应搭设安全防护棚；
（4）材料堆放场地应靠近垂直运输机械，堆放数量应满足施工速度的需要；
（5）根据现场施工条件确定混凝土供应方式，当设置自备搅拌站时，宜靠近施工工程；
（6）供水、供电应满足滑模连续施工的要求。施工工期较长，且有断电可能时，应有双路供电或配自备电源。操作平台的供水系统，当水压不够时应设加压水泵；
（7）应设置测量施工工程垂直度和标高的观测站。
滑模施工技术设计应包括下列主要内容：
（1）滑模装置的设计；
（2）确定垂直与水平运输方式及能力，选配运输设备；
（3）确定混凝土的供应方式和供应能力；
（4）确定控制施工精度的方法，选配观测仪器及设置观测点；
（5）确定初滑程序、滑升制度和滑升速度、混凝土的浇筑顺序，制定施工过程中结构物和施工操作平台稳定及纠偏纠扭等技术措施；
（6）制定操作平台组装与拆除的方案；
（7）制定施工工程某些特殊部位的处理方法和安全措施、混凝土配合比设计和对混凝土凝结速度的要求以及特殊气候（低温、霜雨、大风、高温、干热等）条件下施工的技术措施。
（二）钢筋和预埋件
1、钢筋
钢筋绑扎应与混凝土浇筑及模板的滑升速度相配合，事先根据工程结构每个平面浇灌层钢筋量的大小，合理安排绑扎人员，划分操作区段，使每个区段的绑扎工作能够基本同时完成，以尽量缩短绑扎时间。在绑扎中，应随时检查，以免发生差错。
钢筋绑扎时，应符合下列规定：
（1）每层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；
（2）竖向钢筋绑扎时，应在提升架上部设置钢筋定位架，以保证钢筋位置准确。
（3）双层配筋的墙体结构，钢筋绑扎后，双层钢筋之间应用拉结筋定位，钢筋的弯钩均应背向模板面；
（4）应有保证钢筋保护层的措施，可在模板上口设置带钩的圆钢筋对保护层进行控制，其直径按保护层的厚度确定。
2、预埋件
预埋件的留设位置与型号必须准确，滑模施工前，应有专人熟悉图纸，绘制预埋件平面图，详细注明预埋件的标高、位置、型号及数量，必要时，可将所有预埋件统一编号，施工中采用消号的方法逐层留设，以防遗漏。
预埋件的固定，一般可采用短钢筋与结构主筋焊接或方法连接牢固，但不得突出模板表面，模板滑过预埋件后，应立即清除表面的混凝土，使其外露，其位置偏差不应大于20mm。
对于安放位置和垂直度要求较高的预埋件，不应以操作平台上的某点作为控制点，以免因操作平台出现扭转而使预埋件位置偏移，应采用线锤吊线或经纬仪定垂线等方法确定位置。
（三）支承杆
第一层插入千斤顶的支承杆，其长度不宜小于4种，按长度变化顺序排列，使同一标高接头数量不大于25%，工具式支承杆的下端应套钢靴，非工具式支承杆的下端宜垫小钢板。
支承杆上如有油污需及时清除干净。
当发生支承杆失稳、被千斤顶带起或弯曲等情况时，应立即进行加固处理。当支承杆穿过较高洞口或模板滑空时，应对支承杆进行加固。
四、混凝土
1、混凝土的配制
用于滑模施工的混凝土，除应满足设计所规定的强度、抗渗性、耐久性等要求外，尚应满足下列规定：
（1）混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求；
（2）薄壁结构的混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制；
（3）在混凝土中掺入的外加剂或掺合料，其品种和掺量应通过试验确定。
配制混凝土的粗集料，其最大粒径不得超过结构最小厚度的1/5和钢筋最小净距的3/4，对于墙壁结构，一般不宜超过20mm。另外，在颗粒级配中，可适当加大细集料的用量，一般要求粒径在7mm以下的细集料宜达到50%－55%，粒径在0.2mm以下的细集料宜在5%以上，以提高混凝土的工作度，减少模板滑升时的摩阻力。
配制混凝土的水泥，在一个工程上宜采用同一工厂生产的同一标号产品，以便于掌握其特性。水泥的品种，应根据施工气温、模板的滑升速度及施工对象而选用。
混凝土的初凝时间宜控制在2h左右，终凝时间可视工程对象而定，一般宜控制在4－6h。
2、混凝土的浇筑
浇筑混凝土前，必须合理划分施工区段，安排操作人员，以使每个区段的浇灌数量和时间大致相等。
混凝土的浇筑应满足下列规定：
（1）必须分层均匀交圈浇灌，每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划匀称地进行浇筑；
（2）分层浇灌的厚度以200－300mm为宜，各层浇灌的间隔时间，应不大于混凝土的凝结时间（相当于混凝土达0.35kN/cm2贯入阻力值），当间隔时间超过时，对接槎处按施工缝的要求处理；
（3）预留孔洞、门窗口、变形缝及通风管等两侧的混凝土，应对称均衡浇灌。
开始向模板内浇灌的混凝土，浇灌时间一般宜控制在3h左右，分2－3层将混凝土浇灌至600－900mm高度。然后进行模板的试滑升工作。
正常滑升阶段的混凝土浇灌，每次滑升前，宜将混凝土浇灌至距模板上口以下50－100mm处，并应将最上一道横向钢筋留置在混凝土外，作为绑扎上一道横向钢筋的标志。
浇灌上层混凝土前，应将下层混凝土表面的杂物、油液等清除干净。
3、混凝土的振捣
混凝土的振捣应满足下列要求：
（1）振捣混凝土时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；
（2）振捣器应插入前一层混凝土内，但深度不宜超过50mm；
（3）在模板滑动的过程中，不得振捣混凝土。
4、混凝土的运输
混凝土的运输，一般采用井架或塔吊，将混凝土吊至操作平台上，再利用人工入模浇灌。这种方法需用人工较多，而且运输时间亦较长，不利于滑模的快速施工。施工时可根据实际情况采用混凝土输送泵配合布料杆，解决混凝土的运输和直接入模问题，效果较好。
5、贯入阻力测量混凝土凝固的试验方法
贯入阻力试验是在筛出混凝土中粗骨料的砂浆中进行，以一根测杆在约10s的时间内垂直插入砂浆中25mm深度时，测杆端部单位面积上所需力－贯入阻力，以其大小来判定混凝土凝固的状态。
（1）试验仪器与工具
1）贯入阻力仪　测杆荷载的指示应准确至5N，测杆的承压面积有1.0、0.5、0.25、0.125、0.1cm2等5种，每根测杆在距贯入端25mm处刻一圈标记；
2）砂浆试模　试模高度为15cm，圆柱体试模的直径或立方体试模的边长不应小于15cm。试模需要用刚性不吸水的材料制作；
3）捣固棒　直径16mm，长约50cm，一端为半球形；
4）筛子　筛取砂浆用，筛孔孔径为5mm；
5）吸液管　用以吸除砂浆试件表面的泌水。
（2）砂浆试件的制备及养护
1）从要进行测试的混凝土拌合物中，取有代表性的试样，用筛子把砂浆筛落在不吸水的垫板上，砂浆数量满足需要后，再由人工搅拌均匀，然后装入试模中，捣实后的砂浆表面低于试模上沿约10mm。
2）砂浆试件可用振动器，也可用人工捣实。用振动器振动时间以砂浆平面大致形成为止；人工捣实时，可在试件表面每隔2－3cm用棒插捣一次，然后用棒敲击试模周边，使插捣的印穴弥合，表面用抹子轻轻抹平。
3）把试件置于所要求的条件下进行养护，避免阳光直晒，为不使水分过快蒸发可加覆盖。
（3）测试方法
1）在测试前5min吸除试件表面的泌水，在吸除时，试模可稍微倾斜，但要避免振动和强力摇动。
2）根据混凝土砂浆凝固情况，选用适当规格的贯入测杆，测试时首先将测杆端部与砂浆表面接触，然后约在10s的时间内，向测杆施以均匀向下的压力，直至测杆贯入砂浆表面下25mm深度，并记录贯入阻力仪指针读数、测试时间及混凝土龄期。
3）对于一般混凝土，在常温下，贯入阻力的测试时间可以从搅拌后2h开始进行，每隔一小时测试一次，每次3点（最少不少于2点），直至贯入阻力达到2.8kN/cm2时为止。对于速凝或缓凝的混凝土及气温过高或过低时，可将测试时间适当调整。
4）计算贯入阻力，将测杆贯入时所需的力除以测杆截面面积，即得贯入阻力。每次测试的3点取平均值，当3点数值的最大差异超过20%，取相近2点的平均值。
（4）试验报告
1）给出试验的原始资料：
①混凝土配合比，水泥、粗细集料品种，水灰比等；
②外加剂类型及掺量；
③混凝土坍落度；
④筛出砂浆的温度及试验环境温度；
⑤试验日期。
2）绘制混凝土贯入阻力曲线，以贯入阻力为纵坐标（kN/cm2），以混凝土龄期（h）为横坐标，绘制曲线的试验数据不得少于6个。
3）分析及应用：
①按施工技术规范所要求的混凝土出模时应达到的贯入阻力范围，从混凝土贯入阻力曲线上可以得出混凝土的最早出模时间（龄期）及适宜的滑升速度的范围，并可以此检查实际施工时的滑升速度是否合适；
②当滑升速度已确定时，可从事先绘制好的许多混凝土凝固的贯入阻力曲线中，选择与已定滑升速度相适应的混凝土配合比；
③在现场施工中，及时测定所用混凝土的贯入阻力，校核滑升时间是否合适。
（五）模板的滑升
模板的滑升分为初试滑升、正常滑升和完成滑升三个阶段。
1、模板的初试滑升阶段
模板的初试滑升，必须在对滑模装置和混凝土凝结状态进行检查后进行。试滑时，应将全部千斤顶同时缓慢平稳升起1－2个行程，脱出模的混凝土用手指按压有轻微的指印和不粘手，及滑升过程中有耳闻“沙沙”声，说明即已具备滑升条件。当模板滑升至200－300mm高度后，应稍事停歇，对所有提升设备和模板系统进行全面检查、修整后，即可转入正常滑升。混凝土出模强度宜控制在0.2－0.4MPa，或贯入阻力值为0.30－1.05kN/cm2。
2、正常滑升阶段
正常滑升，其分层滑升的高度应与混凝土分层浇灌的厚度相配合，一般为200－300mm。两次提升的时间间隔不应