生产管理网络计划技术.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,第九章 网络计划技术,9.1,概念,及,特点,9.2,网络图的组成,9.3,网络图的绘制原则,9.4,网络图的绘制步骤,9.5,网络时间计算,9.6,关键路线确定,9.7,计算完工期及其概率,1,网络计划技术的概念：,是以工序所需时间为时间因素，用描述工序之间相互联系的网络和网络时间的计算，反映整个工程或任务的全貌，并在规定条件下，全面筹划、统一安排，来寻求达到目标的最优方案的计划技术。,2,网络计划技术的特点：,直观性强，可形象反映工程全貌；,主次、缓急清楚，便于抓住主要矛盾；,可利用非关键路线上的工作潜力，加速关键作业进程，因而可缩短工期，降低工程成本；,可估计各项作业所需时间和资源；,便于修改；,可运用电子计算机运算和画图，缩短计划编制时间。,3,9.2 网络图的组成,一,工序（作业、活动）,二,事项（事件、结点）,三,路线,4,二 事项（事件、结点）,定义：工程（计划）的始点、终点（完成点）,或其各项作业的连接点（交接瞬间）。,表示方法：,i,i,（,结点编号）：表示事项时间大致顺序,自左向右自上向下排列,一般以正整数表示,一个结点只有一个编号,各结点不允许重复使用,一个编号,6,路线,定义,：,从网络图始点开始，顺着箭头方向前进，连续不断地 到达终点的一条通道称为网络图的一条路线。各条路,线所需的周期为对应的作业时间之和。,关键路线和关键工序,：,概念,：,网络图中所需工时最长的路线称为关键路线。,关键路线上的工序称为关键工序,表示方法,：关键路线及工序常用双线表示,注意,：（1）关键路线的完成时间决定整个工程的完工时间；,（2）关键路线不只一条。关键路线越多，组织工作 越好，安排越紧凑；,（3）关键路线与非关键路线可以转化。,7,一,网络图是有方向的，不允许出现回路,二,直接连接两个相邻结点之间的活动只能有一个,三 一个作业不能在两处出现,四,箭线首尾必有结点，不能从箭线中间引出另一条,箭线,五,网络图必须只有一个网络始点和一个终点,六 各项活动之间的衔接必须按逻辑关系进行,9.3 网络图的绘制原则,8,直接连接两个相邻结点之间的活动只能有一个,3,5,4,3,4,5,3,3,D,C,B,A,D,C,B,A,错,对,10,箭线首尾必有结点，不能从箭线中间引,出另一条箭线,14,13,12,11,13,12,11,配砂,造型,造型,配砂2,配砂1,对,错,11,9.4,网络图的绘制步骤,一 定义各项作业（工作）,恰当地确定各项工作范围，以使网络图复杂程度适中,二,编制工作表,（示例）,（1）,列出各项作业清单,（2）,确定或估计各项作业时间,（3）,表明各项作业之间的逻辑关系,三 画网络图,（1）,确定各项作业层次：,无紧前作业的层次为1；,其它各作业层次数=紧前作业层次中最大者+1,（2）,画草图,（3）,画正图,（4）,进行结点编号,13,网络草图,图1,图3,图2,A,B,K,A,I,C,J,H,G,E,D,C,B,I,H,G,E,D,C,B,A,15,网络正图,1,4,3,5,6,8,9,2,7,0,2,6,2,6,15,19,12,0,2,0,2,2,5,6,10,2,9,15,19,0,2,2,8,15,12,2,12,2,6,2,12,5,0,0,2,2,12,12,15,15,2,19,19,11,11,8,7,6,12,6,15,8,11,7,4,6,15,11,15,7,11,B,6,2,I,H,D,G,E,C,A,2,2,K,L,J,7,4,10,3,4,3,4,16,作业时间确定,1 单一时间估计法,2 三点时间估计法,：乐观时间,a：,顺利情况所需最短时间,最大可能时间,m,：,正常条件下所需时间,悲观时间,b,：,不正常条件所需最长时间,a+4m+b,6,b-a,6,作业平均时间,t,=,作业时间标准差,=,标在网络图中,18,结点最早开始时间,2,结点最迟结束时间,二 结点,时间,参数计算,19,概念,：保证该结点先行作业能够完成的前提下，从该结点开,始的各项作业最早开始时间。,表示方法,：,ES,(i),：作业,“,i -j,”,箭尾结点最早开始时间,ES,(j),：作业,“,i -j,”,箭头结点最早开始时间,计算规则,：由始点开始，由左至右计算,ES,(1),=0,ES,(j),=max ES,(i),+t,(i,j),图上表示法,：,10,i,1 结点最早开始时间,ij,ES,（结点号码,）,20,2 结点最迟结束时间,概念,：即保证该结点后续作业都不延误的前提下，该结点前,边的先行作业最迟结束时间。,表示方法,：,LF,(i),：,作业,“,i,-,j,”,箭尾结点最迟结束时间,LF,(j),：,作业,“,i -j,”,箭头结点最迟结束时间,计算规则,：由终点开始，自右至左计算,LF（,终点）=,ES（,始点）,LF,(i),=,min LF,(j),-t,(i,j),图上表示法,：,i,15,ij,LF,（,结点号码）,21,三 作业时间参数的计算,作业最早开始时间,；,ES,(i,j),=ES,(i),；,2 作业最早结束时间,；,EF,(i,j),=ES,(i),+,t,(i,j),；,3 作业最迟结束时间,；,LF,(i,j),=LF,(j)；,4 作业最迟开始时间,；,LS,(i,j),=LF,(j),-,t,(i,j),；,A,12,A,12,12,12,A,A,22,9.6 关键路线确定,作业时间之和最长的路线,结点时间为 0 的结点联结的路线,关键作业组成的路线,24,9.7 计算完工期及其概率,完工期平均值,T=,t,关键作业,完工期均方差,T,2,=,2,关键作业,T,=,2,关键作业,设预定工期为,D，,按预定工期完成的概率,P,（T D）,=,0,D T,T,25,完工期及其概率计算示例,T=19：,T,=,C,2,+,J,2,+,K,2,+,L,2,=,0.33,2,+2.67,2,+1.33,2,+0,2,=3,若,D=17：P,（T 17）,=,17-19 =,（-0.67）,=1,（0.67）,=25.14%,3,若,D=20：P,（T 20）,=20-19 =,（0.33）,=62.93%,3,若,D=21：P,（T 21）,=21-19 =,（0。67）,=74.86%,3,若,D=19：P,（T 19）,=50%,26,10.2,精益生产方式（,LP,）,10.3,计算机集成制造系统（,CIMS),10.1,物料需求计划（,MRP,）,与制造资源计划（,MRP,）,第十章 现代制造业生产管理技术,28,原材料不足或不能准时供应,零部件生产不配套，积压零部件多,产品生产周期长，劳动生产率低,资金积压严重，周转率低,市场需求的多样化带来产品更新速度加快,使企业经营、计划系统难以适应,制造业的生产管理技术就是在解决上述矛盾（问题）的过程中不断发展的,传统制造业面临的生产管理问题,29,定量定购方式,根据库存量（订货点）提出订货,库存量,最大库存量,订货点,B,时间,供应间隔期,保险储备量,第一堆：定货,点库存量,第二堆：最大库存量保险第一堆,经常储备量,31,TC,总管理费用,Q,批量,C,零件年度库存保管费用,N,年需求量,A,单次定购费用,定量定购方式,（,1,）计算公式,经济订购批量,（,2,）优缺点,优点：,1,不受定货期约束，可随时补充定货，库存与物资消耗速度相适应,2,库存量形象化，控制方法简便,缺点：,1,必须有充足的货源保证,2,对库存的数量要及时监控，增大了管理的难度,32,（,2,）优缺点,优点：定货时间稳定，可按期组织订货；对内部库存控制严格，可避免超储，,节约资金,缺点：若消耗速度快时，会出现供不应求现象，动用保险储备量,管理难度大,定期订购方式,按规定的订货周期提出定货,（,1,）计算公式,经济订货周期,33,1,产生与发展,2,相关需求与独立需求,3,功能及其处理过程,物料需求计划,MRP,34,MRP,的产生与发展,MRP,是,60,年代美国创立的一种将库存管理和生产作业计划的制定结合在一起的计算机辅助生产管理系统。,1965,年，美国奥里奇提出了独立需求和相关需求的概念，并提出定货点法只适用于独立需求，基于这一理论随后出现了按时间段确定物料的相关需求的方法，即物料需求计划。,35,2,相关需求与独立需求,独立需求,：指对某种库存的需求与其它种类的需求无关，,其本质是需求具有随机性、不确定性，是企,业自身不能控制的需求,相关需求,：指某种需求与其它需求具有内在的相关性。,如对最终产品的需求是独立需求，但对其零,部件的需求却是非独立的,结论,：最终产品生产计划一经确定，有关时间内所有,零部件、原材料的需求即可确定,由于最终产品的需求往往是不连续、不均衡的，,所以对零部件和原材料的需求属波动需求,计算机为零部件、原材料的需求计算提供了方,便,36,3 MRP,的功能及处理过程,功能：根据成品的需求量自动计算其零部件、原材料的相关需求,量；由成品的交货期计算出各零部件的生产进度日程（生,产作业计划）和外购件的采购日程。,处理过程：,主生产计划,MRP,计算：,一 生产哪些零部件、数量多少,二 何时下达零部件的生产任务、,何时发货,计划下达的任务,（订购,/,生产）,零部件和材料的库存文件,在制品文件,产品结构文件,即物料清单,BOM,订购余额文件,注：主生产计划是经粗生产能力平衡的产品出产进度计划,37,三 闭环,MRP,闭环,MRP,在以下方面有所发展,：,（,1,）编制能力需求计划并对生产能力进行规划与调整,（,2,）扩大和延伸了,MRP,的功能,在编制零件进度计划的基础上把系统的功能进一,步向车间作业管理和物料采购计划延伸,（,3,）加强对计划执行情况的监控,通过对计划完成情况的信息反馈和用工派工、调,度等手段来控制计划的执行，以保证,MRP,计划的,实现,38,MRP,执行结果反馈,进行能力的负荷平衡,N,N,Y,Y,经营计划,生产计划大纲,主生产计划,粗能力计划,物料需求计划,能力需求计划,采购,生产活动控制,派工 输入,/,输出控制,财,务,及,成,本,管,理,是否可行,是否可行,闭环,MRP,闭环,MRP,与,MRP,39,四 制造资源计划,MRP,70,年代末随着闭环,MRP,的应用和发展，系统的功能和范围进一步扩展。把生产、库存、采购、销售、财务、成本等子系统都联系起来，逐渐成为一个覆盖企业全部生产资源的管理信息系统。它不仅编制产品和零部件的生产进度计划、物料采购计划，而且还可以直接从系统获得销售收入、库存占用资金、产品成本等财务信息；除此，还包含经营计划，把经营管理的全部内容包括在系统之内。,（见上页图,MRP),40,一,精益生产方式的起源,10.2,精益生产方式（,LP,）,三,精益生产方式的概念及特点,精益生产方式的传播及对现代制造业,的重大影响,精益生产方式简介,41,精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，因此被称为“丰田生产方式”。,1984,年，美国麻省理工学院集中了一批各国的高级专家，研究了日本汽车工业的做法。,1990,年，美国,MIT,发表了一个“国际汽车共同研究报告”，将丰田生产方式命名为,LP,。并将,LP,与欧美传统的大量生产方式,(MP),进行比较。对,LP,的优越性表述如下：,所需要的人力资源,无论是产品开发、生产系统和其他部门比大量生产（,MP,）均能减少至,1/2,新产品开发周期,可减少至,1/2,到,1/3,生产过程中的在制品库存,可减少至,MP,一般水平的,1/10,工厂占用空间,可减少至,MP,的,1/2,成品库存,可减少至平均库存水平的,1/4,产品质量,可提高三倍,1990,年该报告编写成为,改变世界的机器,著作。,LP,逐渐被世界制造业所认识并掀起一股变革方式的热潮。,精益生产既是一种原理、一种新的管理理念，又是一个新的生产方式，它是继,MP,之后，对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式。美国人认为：精益生产会真正改变世界的生产和经营形势，它将改变整个世界，对人类社会产生深远的影响。,精益生产方式简介,42,从手工生产方式到大量生产方式,（,1,）,手工生产方式,（,2,）,大量生产方式的兴起,从大量生产方式到精益生产方式,（,1,）,大量生产方式的衰落,（,2,）,精益生产方式的产生,一 精益生产方式的起源,43,（,1,）手工生产方式,工厂组织机构分散,工人的培养方式是师傅带徒弟、工人操作技能高、手工操作进行生产,采用通用机械、实行单件生产,产量低、质量差、成本高,44,重要成果：,大幅度地降低汽车成本（,T,型车刚出现的,1908,年，价格是,850$,，,1926,年为,290$,）,社会需求的猛增，又进一步刺激了汽车工业的飞速发展,1903,年,第一年生产汽车,产量,1700,辆,1908,年,T,型车投产,上升到一万辆,1914,年,装配线满负荷时,猛增到,30,万辆,1923,年,本国总产量达,190,万辆，占世界汽车总产量,44,劳动生产率大幅度提高,1908,年,514,分钟（,8.56,小时）,/,每辆车,1913,年,2.3,分钟,/,每辆车,1914,年,流水生产线,1.19,分钟,/,每辆车,推动了世界汽车工业的进步,（,2,）大量生产方式的兴起,1908,年，世界著名的,T,型汽车诞生。福特设想像生产别针和火柴那样生产,T,型车。因此为生产技术进行了一系列的改型,并将改进后的生产方式称为大量生产方式。其特点：产品、零部件标准化，装配的简单化,在劳动组织上，最大限度地采用分工的原则,采用流水生产线生产方式,总装每辆轿车的工时由,750,分下降到,93,分，减少,88,；每台发,动机所需要的工时由,750,分下降到,226,分，减少,62,在组织结构上，追求纵向一体化,45,(1),大量生产方式的衰落,缺乏柔性是,MP,致命的缺陷,纵向一体化的组织结构形成了臃肿官僚的“大而全”体制,以过量的库存、过多的供应厂家、过多的工人和过大的生产场地作为连续生产所必须的缓冲,46,地 区,比 较 内 容 平 均 值,在日本的日本工厂,在北美的日本工厂,在北美的美国工厂,欧洲,生产率（小时,/,辆）,质量（百辆车装配缺陷）,生产场地（平方英尺,/,年,辆）,返修区大小（占装配场地）,8,种代表零件库存（天数）,加入工作小组的工人比例（）,工作轮换（,0,不轮换）,（,4,常轮换）,平均每个雇员建议数（条）,职业等级数,新工人培训时间（小时）,缺勤率（）,焊接自动化程度（）,油漆自动化程度（）,装配自动化程度（）,16.8,60.0,5.7,4.1,0.2,69.3,3.0,61.6,11.9,380.3,5.0,86.2,54.6,1.7,21.2,65.0,9.1,4.9,1.6,71.3,2.7,1.4,8.7,370.0,4.8,85,40.7,1.1,25.1,82.3,7.8,12.9,2.9,17.3,0.9,0.4,67.1,46.4,11.7,76.2,33.6,1.2,36.2,97.0,7.8,14.4,2.0,0.6,1.9,0.4,14.8,173.3,12.1,76.6,38.2,3.1,1989,年世界汽车装配厂比较（平均值）,47,(2),精益生产方式的产生,第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步。,1950,年春，丰田汽车公司的新一代领导人丰田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽车制造厂,福特公司鲁奇工厂进行了为期三个月的认真考察。回国后，经研究，得出了结论,MP,不适合于日本。,丰田的管理者将精力集中于生产过程的整体优化,改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、消除无效劳动和浪费、有效利用资源、降低成本、改善质量，达到以最少的投入实现最大产出的目的。,48,生产方式,项目,手工生产方式,大量生产方式,精细生产方式,产品特点,完全按顾客要求,标准化，品种单一,品种规格多样化，系列化,加工设备和,工艺装备,通用，灵活，便宜,专用，高效，昂贵,柔性高，效率高,分工与工作内容,粗略，丰富多样,细致，简单，重复,较粗，多技能，丰富,操作工人,懂设计制造,具有高操技艺,不需专门技能,多技能,库存水平,高,高,低,制造成本,高,低,更低,产品质量,低,高,更高,权力与责任分配,分散,集中,分散,三种生产方式的比较,49,二 精益生产方式的传播及对现代制造业的重大影响,1,给世界汽车工业带来了巨大变革,（,1,）对日本汽车工业的发展起到了不容忽视的作用,（,2,）带给世界汽车工业一场深刻的变革,2,对现代制造业具有重大的影响和意义，丰富和发展了现代生产管理理论,日本公司采用,LP,效果表,公司,推行,JIT,的时间,库存减少（）,制造周期缩短（）,劳动生产率提高,A,3,年,45,40,50,B,3,年,16,20,80,C,4,年,30,25,60,D,2,年,20,50,50,50,美国防部,2000,2004,财年制造技术五年计划,投资战略把“精良”的概念集成到所有的采办与延长使用寿命项目中，战斗机的精良生产是,9,项国防技术目标之一。,波音公司“,V,22,飞机零部件和其它有关国防直升机项目的精益生产”项目,（,1993,2002,年投资,210,万,$,），计划在两年内，缩短研制周期,50,，改善计划准时率,50,，提高库存周转率,40,。,美国人认为,：不能保持世界水平的制造能力必将危及国家在国内外市场竞争能力，制造业是一个国家国民经济的支柱，美国在世界各国中的威望不仅取决于强大的国防势力，而且取决于强大的制造能力。,美国已提出敏捷制造,一种新的制造方式,。它将使美国在,2006,年以前重新恢复其在制造业中的领导地位，并将在,21,世纪的竞争中占主导地位。,51,1,概念,2,特点,（,1,）,强调人的作用，推行“以人为中心”的管理,（,2,）,改变传统观念，永无休止地、无情地消除浪费，以尽善,尽美做为追求目标,（,3,）,实现生产过程的同步化,（,4,）,将“推动式”生产控制系统变为“拉动式”生产控制系统,（,5,）采用一种基型、多种变型或模块化的产品设计方法,（,6,）生产均衡化,（,7,）供应者（商）参加,JIT,系统,3,战略优势,三 精益生产的概念及特点,52,指运用多种现代管理方法和手段，以社会需求为依据、以充分发挥人的作用为根本，有效配置和合理使用企业资源，最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式。它是重新塑造一个企业，使之成为精干的、高度柔性的、低成本的、世界级竞争者的战略武器。,精益生产方式是企业资源的配置方式,LP,的资源配置是以社会需求为依据，最大限度满足市场多元化需求,LP,的资源配置以彻底消除无效劳动和浪费为目标，最大限度地为企业谋求经济效益,LP,的资源配置自始至终把人力资源的开发放在首位,LP,的资源配置要综合运用各种现代管理技术和手段,精益生产方式概念,53,（,1,）强调人的作用，推行“以人为中心”的管理,赋予工人一定的作业管理决策权,企业把雇员看作比机器更重要的固定资产,充分发挥职工的创造性、主动性，不断提高职工素质,强调协同工作与沟通,协力工作使协调工作简化、机构简化,集中不同职业和专长人员的意见，提高工作质量和工作效率,组成产品开发项目组、缩短产品开发时间,与供应厂家、顾客协力工作对市场做出快速响应,加强沟通,重视培养和发扬集体主义的团队精神,54,（,2,）,改变传统观念，永无休止地、无情地,消除浪费，,以尽善尽美做为追求目标,消除浪费,企业现有生产能力产出浪费,其中浪费包括：,材料库存和在制品库存 长距离运输在制品,作业更换时间 废品及窝工,一切不增加产品价值的活动 一切治标不治本的措施和活动,多余的人员,生产周期,加工时间,运输时间,停放时间,等待时间,设备调整时间,检验时间,不增加附加价值的时间（应尽量缩短或省去）,虽必要，也不增加产品价值,增加附加价值的时间,55,追求完美目标,：,零废品,零库存,零准结（订货）时间,生产批量极小化,提前期最短,要缩短提前期，首先要减少批量,从产品设计、工艺设计入手,认真分析提前期的组成,减少零件的搬运,消除多余的人员,维修人员过剩,等待上的浪费,冗员造成超量生产,无效劳动,无效动作的浪费,冗员消除,56,（,3,）实现生产过程的同步化,缩短作业更换时间（快换工装）,生产过程同步化（同步节拍生产）,发现和克服瓶颈环节,使生产同步化就要稳定日产出率,采用成组加工中心和成组流水线,采用“拉动式”的管理方法：“看板管理”,57,传统的生产方式,：由生产计划部门计算每种零部件的需要量和各生产阶段的生产提前期，确定每个零部件的投入生产计划，按计划发出生产和订货指令，每个车间按指令进行生产，并将实际完成反馈到计划部门，不管后车间和后工序是否需要，均将生产完的零部件送到后车间和后工序。,MRP,生产控制机制,：一切生产活动按中央作业计划的指令进行，所有的零部件和材料项目均通过中央库存系统控制和转换：材料按计划被送到零件加工工序；零件按计划送到总装，以计划触发和推动生产活动。,JIT,：实现将必要的材料和零件，以必要的数量，在必要的时间，送达必要的地点，即一切生产活动包括制造、搬运、交货、供应，只有在需要产生时才发生，是用需求触发和推动生产活动。,“推动式”,“拉动式”或“牵引式”,（,4,）将“推动式”生产控制系统变为“拉动式”生产控制,系统,58,3 JIT,的战略优势：,现代企业经营战略强调建立一种持久的竞争优势。,LP,是能最好的体现和最能实现这一思想的生产方式。,LP,要求生产过程不断改进，从根本上改进和完善产品质量,持续地消除浪费，使成本不断降低，取得价格竞争优势,降低库存,成本降低且缩短生产周期，比竞争对手更迅速地响应顾客需求的变化,长期投资于工人培训和教育，极大地提高工人责任心和技能，提高工作质量,59,一,CIMS,的产生与发展,二,CIMS,的组成,管理信息分系统,技术信息分系统,制造自动化分系统,4,计算机辅助质量管理分系统,10.3,计算机集成制造系统（,CIMS),60,一,CIMS,的产生与发展,产生：,电子计算机技术的产生、发展以及计算机在生产和管理领域越来越广泛的应用孕育着一个新的高技术的产生，从局部自动化走向全面自动化；即由原来局限于产品制造过程的自动化扩展到脑力劳动领域的产品设计和经营管理自动化。,2,产生的技术基础及关键技术,先进的管理科学和方法,MRP,、,MRP,、,LP,、,OPT,、,TQC,生产过程的自动化,NC,、,FMS,、,CAD,、,CAPP,、,传感,技术、自动化仓库、自动化物料传输,信息技术,计算机工程、信息处理技术、通信技术、计,算机数据库技术、网络系统,3,发展,将整个生产过程的有关单元技术、自动化孤岛有机的集成起来，有效地利用信息资源，实现系统的优化，即将,CIM,的各项技术综合应用所形成的一个实现具体目标的生产系统。,61,管理信息分系统（,MIS,）,（,1,）,生产计划与控制子系统（,PPC,）,生产计划功能,主生产进度计划与,MRP,生产活动控制（,PAC,）,（,2,）,其他有关的企业管理子系统,经营决策子系统,销售管理子系统,财务管理子系统,采购管理子系统,62,2,技术信息分系统,（,1,）计算机辅助设计（,CAD),（,2,）计算机辅助工艺规程编制（,CAPP,）,（,3,）数控程序编制（,NCP,）,3,制造自动化分系统（,CAM,）,（,1,）数控加工（,NC,）,（,2,）计算机数控系统（,CNC,）,（,3,）计算机群控系统（,DNC,）,（,4,）柔性制造系统（,FMS,）,63,4,计算机辅助质量管理分系统（,CAQ,）,（,1,）制定质量规划,质量目标,质量指标计划,检测规程和计划,（,2,）质量监控和检测,利用计算机自动控制设备，进行实时、动态的质量监控,选择恰当抽样检查方法,（,3,）质量分析与评价,产品质量分析,工序能力分析,质量成本分析,（,4,）质量信息管理,质量信息包括：质量法规信息；从产品实际使用过程、制造过程和辅助过程收集的有关工作质量和产品质量方面的信息；国内外同行业的产品质量信息以及质量发展的新技术、新水平和新动向。,64,