FEMA资料.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,EPSON PRECISION H.K.LTD BS FACTORY,FMEA,潛在失效模式及后果分析,編號:,BS-PZ-028,版次:01,整理:,IP Dept.,潜在,失效模式及后果分析,FMEA,50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。,60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）,1974年用于美国海军。（1629号军标）,1985年IEC公布了FMEA标准:IEC812，,这个标准被我国等同采用为GB 7826-87：,系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序,1.3 FMEA应用,二、FMEA基本概念,2.1,、,失效,2.2、失效模式,2.3、失效后果,2.4、失效原因/机理,2.5、顾客,2.6、KCDS,2.7、KPC,2.8、KCC,2.9、FMEA的定义,2.10、FMEA的类别,2.1,失效,（Failure）,实体失去了完成其功能的能力,实体？,DFMEA,PFMEA,SFMEA,失效=不合格吗？,潜在？,失效=事故？,2.2 失效模式（Failure Mode）,失效的表现形式,系统、子系统、零件未达到设计意图的形式,过程不满足过程要求的形式,典型的失效模式：,裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、,短路、氧化、断裂,2.3 失效后果（Failure Effect）,失效给顾客带来的影响,典型的失效后果：,噪声、工作不正常、不良外观、不稳定、间歇性工作,粗糙、无法坚固、无法钻孔、无法攻丝,失效起因/机理、失效模式、失效后果的关系,失效起因/机理,失效模式,失效后果,上一过程,产品/过程,下一过程,SPC,（standard product characteristic),F/F,(fuction/fit),S/C,(safe/compliment),一般关注,附加关注,特殊关注,2.6 KCDS_质量金字塔,KPC,SPC,PC,2.8 KCC：,影响关键质量特性（KPC）的过程参数,KPC,人,机,料,法,环,测,KCC1,KCC2,KCC3,2.9 FMEA定义,Potential Failure Mode and Effects Analysis,潜在失效模式及后果分析,是一种系统化的可靠性定性分析方法。,通过对系统各组成部分进行事前分析，发现、评价产品/过程中潜在的失效模式，查明其对系统的影响程度，以便采取措施进行预防的分析方法。,后经发展，对可能造成特别严重后果的失效模式进行单独分析，称危害度分析（CA:Criticality Analysis），合称FMECA。,目前被普遍简称为FMEA,常被读作feime或各字母单独发音为F,M,E,A,。,FMEA定义,系统化结构化方法,:,识别产品或过程失效的方式,估计涉及特殊原因的风险,对减小风险的措施优先排序,评价设计验证计划(产品)或当前的控制计划(过程),风险来自,?,量规工艺标准,累积风险,差的控制计划,&标准化作业（SOP）,原材料波动,不反映顾客需求的规范界限,测量波动(在线检测 和质量控制,),机器的可靠性,潜在的安全威胁,模糊的顾客期望,D.H.Stamatis,FMEA:FMEA from Theory to Practice,Quality Press,1995,差的过程能力,装运、安装服务,Packaging,2.10 FMEA的类型,SFMEA 对产品开发、过程策划综合评估，,通过系统、子系统、分系统不同层次展开，,自上而下逐级分析，更注重整体性、逻辑性。,DFMEA 对设计输出评估，识别和消除产品,及每一零部件的设计缺陷。,PFMEA 对工艺流程的评估，识别和消除,制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。,3.1 为什么要FMEA?,1）预测：可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响,2）持续改进：不但改进并积累经验，并将其文件化，程序化,3）防错：避免同类错误的发生,4）客户要求：部分客户要求供应商有FMEA，并不断更新,5）审核要求：为通过QS9000,VDA 6.1等标准必须有FMEA,首先集中有限的资源于高风险项降低开发成本,提高产品功能保证和可靠性,缩短开发周期,改善内部信息交流,将责任和风险管理联系起来。,FMEA:预防风险，而不是,被动地事后处理问题,3.2 何时需要做FMEA？,1.,关注焦点,新/更改环境、新/更改使用条件 SFMEA,新/更改过程 PFMEA,新/更改设计、新/更改技术 DFMEA,2.事前行为,及时性是成功实施FMEA的最重要因之一。在产品,正式定型之前和过程正式实施之前，FMEA作为设,计与工艺评审的有效工具，有助于预防缺陷，减少,损失。,3.3 谁来做FMEA？,设计,工艺,制造,生产,服务,质量,试验,可靠性,熟悉产品,了解过程,富有经验,掌握信息和资料,多方合作,集体智慧,专业人员,团队：,FMEA是系统化的专业活动,多功能小组会议是FMEA的主要活动形式,多功能小组通常有相关专业人员组成，有时包括相关,的工人代表，甚至可包括客户或供应商,FMEA,团队,V,M,E,F,3.5 如何做FMEA？,1.,描述对象/过程,2.,确定潜在的失效模式,3.,描述失效的影响,4.评估严重度(SEV),5.,确定原因,6.评估频度(OCC),7.,描述目前的控制方法,8.,评估探测度(DET),9.计算RPN值,10.,建议及采取措施,11.,评定措施被采取后的结果,失效模式后果原因,现行控制/预防措施,失效后果严重度：S,失效发生的频度：O,探测度 ：D,风险度：RPN=S*O*D,纠正/预防,措 施,开始,确定对象,风险评估,结束,No,高风险？,Yes,失效分析,DFMEA,DFMEA的时机：,1 一般在一个项目概念确定之后，设计和开发计划,编制之前；在APQP过程中，最大价值。,2 产品出现设计缺陷时。价值降低。,4.1.1 FMEA文件编号及页码,4.1.2 系统、子系统、部件的名称及称号,4.1.3 设计责任,4.1.4 编制人,姓名、电话、EMAIL、职称（或职位）,4.1.5 车型年/车辆类型,4.1.6 关键日期（预定FMEA的完成日期）,4.1.7 FMEA日期,原始日期、最新修订日期,4.1.8 核心小组成员,表头基本信息,4.1.9 项目/功能,项目的名称和编号,项目的功能,尽可能用简洁的语言描述,DFMEA的研究对象,4.2.1 潜在失效模式,可能发生但不一定发生的失效,专业化规范化的语言描述,每种失效模式尽可能单列出来,4.2.2 潜在失效后果,失效模式对系统功能的影响,根据顾客可能的发现和经历来评价,需要集体的智慧,4.2.3 严重度（S）,对失效后果的严重程度的评价,只能通过修改设计来降低,DFMEA,分,析,设计失效严重度评价准则(QS9000),4.2.4 级别,产品质量特性分为一般质量特性和关键质量特性,对关键质量特性在分级栏中应用适当的字母或符号,注明,4.2.5 潜在失效起因/机理,一个设计薄弱部分的迹象/征兆,列出所有可能想到的起因/机理,4.2.6 频度（O）评价准则见P23,描述失效起因/机理出现的可能性,频度值参考现行控制P,设计更改是降低频度数的唯一途径,4.2.7 现行设计控制,用于或正用于相同或相似设计中的那些方法,有三种设计控制方法,预防起因/机理的出现P,查出失效起因/机理D,查出失效模式D,4.2.8 探测度（D）,查出失效模式、起因、机理的探测能力的度量,表格见P27,控制,FMEA 模式,后果,内部顾客或下游过程步骤,原因,失效模式,(缺陷),过程步骤,材料或过程输入,控制,FMEA 模式,后果,内部顾客或下游过程步骤,原因,失效模式,(缺陷),过程 步骤,材料或过程输入,预防,检查,检查,检查,哪一个是最佳状况,?哪一个是最差的状况?,4.2.9 风险顺序数（RPN）,描述对象风险的大小,RPN=（S）（O）（D）,按RPN值的大小确定优先改进顺序,S值高，不管RPN值大小如何都必须关注,DFMEA改进,4.3.1 建议措施,按RPN值的大小确定改进顺序以及S值高的项目,任何建议措施的目的都是为减小RPN值，即S、O、D,4.3.2 责任及目标完成日期,落实措施的执行组织和个人,预计完成的日期,4.3.3 采取的措施,措施的简单说明,措施的生效日期,4.3.4 措施结果,重新评价采取措施后的RPN值,按照统一标准判断是否FMEA结束,设计确认和验证不能降低探测度,4.4 跟踪,设计主管工程师负责建议措施的实施与落实,FMEA是一份动态文件，永远体现当前最新设计水平,PFMEA,PFMEA的时机：,1 一般在过程流程确定之后，控制计划编制之前；,在APQP过程中，最大价值。,2 出现产品/过程不符合时。价值降低。,五、FMEA的过程,PFMEA,5.1、基本信息,5.2、PFMEA分析（10-18）,5.3、PFMEA改进（19-22）,5.4、跟踪验证,表头（1-8）,对象（9）,5.1.1 FMEA文件编号及页码,5.1.2 项目,5.1.3 过程责任,5.1.4 编制人,姓名、电话、EMAIL、职称（或职位）,5.1.5 车型年/车辆类型,5.1.6 关键日期（预定FMEA的完成日期）,5.1.7 FMEA日期,原始日期、最新修订日期,5.1.8 核心小组成员,表头基本信息,5.1.9 过程功能/要求,填入被分析过程的简要说明（过程名称），建议有过程/工序编号。,可以说明工序的目的。,PFMEA的研究对象,5.2.1 潜在失效模式,可能发生不能满足过程功能/要求的意图，是上一过程的后果，下一过程的起因。,假设接收的材料/零件正确,每种失效模式尽可能单列出来,5.2.2 潜在失效后果,失效模式对顾客（内部和外部）的影响,安全、法规的影响,5.2.3 严重度（S）,对失效后果的严重程度的评价,只能通过修改设计来降低,5.2.4 级别,产品特性/过程特性分级,对特殊特性在分级栏中应用适当的字母或符号注明,5.2.5 潜在失效起因/机理,失效是怎样发生的？（人、机、法、环）,列出所有可能想到的起因/机理,5.2.6 频度（O）,描述特定失效起因/机理发生的可能性,过程更改是降低频度数的唯一途径,5.2.7 现行过程控制,防止失效起因/机理发生或探测将发生的失效模式或起因/机理的控制方法。,有2种过程控制方法,预防：防止失效起因/机理或失效模式发生，或降低其发生概率。（加P）,探测：探测出失效起因/机理或失效模式，导致采取纠正措施。（加D）,5.2.8 探测度（D）,假设失效模式发生，探测到的可能性。,和发生频度相独立。,5.2.9 风险顺序数（RPN）,描述对象风险的大小,RPN=（S）（O）（D）,按RPN值的大小确定优先改进顺序,S值高，不管RPN值大小如何都必须关注,PFMEA改进,5.3.1 建议措施,按RPN值的大小确定改进顺序以及S值高的项目,任何建议措施的目的都是为减小RPN值，即S、O、D,PFMEA不能降低S，除非产品设计/过程更改。,5.3.2 责任及目标完成日期,落实措施的执行组织和个人,预计完成的日期,5.3.3 采取的措施,措施的简单说明,措施的生效日期,5.3.4 措施结果,重新评价采取措施后的RPN值,按照统一标准判断是否FMEA结束,5.4 跟踪,工艺主管工程师负责建议措施的实施与落实,FMEA是一份动态文件，永远体现当前最新设计水平,和相关的措施。,六、总结及讨论,6.1 FMEA的基本过程是什么？,6.2 评价的标准是统一的吗？,6.3 FMEA的特点是什么？,6.4 FMEA的作用是什么？,6.5 FMEA到底是什么？,第1步：描 述 过 程,缺陷数据,PMAP,过程专家以及客户输入提供了FMEA,的起点，针对过程问题与组员达成共识。,第2步：确定潜在的失效模式,列出过程当中每一步骤里潜在的可能出现错误的事项,第3步：描述失效的后果,列出每个失效模式产生的影响,每个失效模式可能会有,多个失效的后果,6.1 基本过程,第4步：评估严重度(SEV),确定失效对客户影响有多严重，,严重度的直接功能是评定每个失效后果严重性的等级,第5步：确定原因,识别出什么会引起失效模式的产生,第6步：评估频度(OCC),确定对客户影响有多严重，频度的直接功能是评定,原因和对结果产生影响的概率等级。,第7步：描述控制,确定探测或预防失效模式产生的现行控制手段,第8步：评估探测度(DET),探测度的直接功能是评定现有的控制对预防失效,后果影响客户的程度,第9步：计算风险度,风险度（RPN)=严重度,X,频度,X,不易探测度,RPN 帮助理解哪是首先重点要去付出努力做的,第10步：建议及采取措施,RPN值计算出来后，纠正措施要首先在RPN最高的过程,进行。纠正措施的目的是要减少任何一个或所有严重度，,频度或不易探测度的数值等级。,第11步：评估行动措施,确定探测或预防失效模式产生的现行控制手段,第12步：接下去干什么？,评估标准是完全固定的吗？,有关风险程度的等级划分没有唯一的标准，可以根据企业自身的经验和产品的特点而定，但在同一企业内，相类似的产品之间，应采用统一的尺度，以保证相互间具有可比性。并且还应考虑在顾客及供应商之间保持一致性。,6.2 没有唯一的标准,6.3 FMEA,的特点,631 一组系统的活动,描述、分析、改进活动,书面总结上述过程,632 一个循环的过程,19是输入,1018是过程,1922是输出,633 一种定性的辅助分析技术,定性,与其他专业技术、统计技术相结合,解决问题的方法,634 一种事前行为,635 一种集体协作的产物,有专人负责,结合集体的智慧,提高产品功能保证和可靠性,降低担保费用与折扣费用,缩短开发周期,减少批量投产时发生的问题,提高准时供货信誉,降低开发成本,改进服务,改善内部信息交流,6.4 FMEA的作用,谢谢！,