UG数控加工和零件.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,#,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,1,书名：UG数控加工,ISBN,：,978-7-111-42272-3,作者：张士军,出版社：机械工业出版社,本书配有电子课件,2,第,2,单元 平面铣加工,平面铣加工是指在平面铣加工模板所提供的环境下，创建顶面、外轮廓、内型槽、通孔、盲孔等铣加工操作。平面铣只适用于加工与刀轴垂直的几何体形面，即加工出的形面是直壁型的。,主要内容,返回目录,项目,2-1,定位盘的加工,退出,项目,2-2,拨盘的加工,实战演练,2,：落料板的加工,知识梳理,3,项目,2-1,定位盘的加工,项目目标：,在“平面铣”模板加工环境下，运用精铣表面、钻孔、粗铣凹槽、精铣凹槽、铰孔、精铣外侧（拔模）面等操作，完成图,2-1,所示“定位盘”零件的加工。,学习内容：,构建工件模型、设定平面铣加工环境、创建加工坐标系、创建几何体、创建刀具组；创建面铣、钻孔、粗铣凹槽、精铣凹槽、铰孔、精铣外侧（拔模）面等加工操作；生成刀具轨迹、检验刀轨；后处理操作、生成加工程序等。,图,2-1,定位盘,返回单元首页,4,项目,2-1,定位盘的加工,任务分析：,1,加工条件,根据工艺要求，该加工件在立式加工中心机床上加工。工件的毛坯为,25025032,板料，底平面已经加工完毕，工件材料为,45,钢。使用专用夹具分两次装夹，固定在机床的工作台上。,2,工序安排,该加工件安排,6,个加工工步，前,5,个工步以底平面和四个侧面定位并夹紧，加工中心孔和凹槽表面；最后,1,个工步以底平面和中心孔定位并夹紧，加工拔模角为,5,的四个侧表面。底面上的,40,沉头孔暂不加工。,【,工步,1】,精铣顶面,采用“面铣”方式，精铣工件顶面，选用,100,盘式铣刀加工，一次铣削到位。,【,工步,2】,钻中心孔,采用“啄钻”方式，钻,20,中心孔，选用,19.7,钻头加工，将孔钻透，孔径留有,0.3mm,加工余量。,【,工步,3】,粗铣凹槽,采用“平面铣”方式，粗铣凹槽内表面，选用,16,端铣刀加工，凹槽底面和四周表面均留,0.5mm,加工余量。,【,工步,4】,精铣凹槽,采用“平面铣”方式，精铣凹槽内表面，选用,9,端铣刀加工，一次铣削到位。,【,工步,5】,铰中心孔,采用“标准钻”方式，铰,20,中心孔，选用,20,铰刀加工，一次铰削到位。,【,工步,6】,精铣外侧面,重新定位装夹，并采用“平面铣”方式，精铣外侧面（拔模面），选用拔模角,5,的,30,端铣刀加工，一次铣削到位。,5,项目,2-1,定位盘的加工,工艺路线：（见图,2-2,）,图,2-2,加工定位盘工艺路线图,创建加工坐标系,构建工件模型,设置加工环境,创建工件几何体,创建毛坯几何体,创建刀具组,精铣顶面,钻中心孔,粗铣凹槽,精铣凹槽,铰中心孔,精铣外侧面,检验刀轨,生成加工程序,6,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,1,构建工件模型,设计铣削的数控加工程序，事先构建出加工件的轮廓曲线和实体模型。对于铣削加工的工件模型，其设计方法有所不同，要求将工件的边界轮廓曲线绘制在水平基准平面上，并且其工作坐标系的原点应位于工件最高顶面上。具体方法如下：,（,1,）绘制工件轮廓曲线,进入建模工作界面，选择,XC-YC,基准平面作为草图平面，按定位盘工程图要求，画出工件的边界轮廓曲线，如图,2-3,所示。绘制工件轮廓曲线时要注意两点：一是所有的圆角、倒角等细节特征，都要在轮廓曲线中反映出来，不能用实体特征方法来构建；二是要精准地标注出全部轮廓曲线的尺寸数值，以便在选择加工边界时所用。,图,2-3,画出工件边界轮廓曲线,7,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,1,构建工件模型,（,2,）构建工件实体模型,在三维工作界面上，分别选取各个轮廓曲线，必须向下拉伸生成工件实体模型，以保证工作坐标系的原点位于工件的顶面上。同时，要注意最外层边界轮廓在拉伸时，要构建出,5,的拔模斜度。完成实体模型的构建后，不要将轮廓曲线隐藏，在后面的加工操作中会经常使用。构建出的工件实体模型，如图,2-4,所示。,图,2-4,构建出定位盘实体模型,8,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,2,设置加工环境,单击“菜单条”上的,起始,-,加工,命令，会弹出一个“加工环境”对话框。将对话框上的“,CAM,会话配置”栏中的“,cam_general”,选项（通用机床）选中，同时，将“,CAM,设置”栏中的“,mill_planer”,选项（平面铣加工）选中，如图,2-5,所示。完成上面的设置后，单击,初始化,按钮，结束加工环境设置，进入平面铣加工操作工作界面。此步骤是调入适合本次加工所要用到的操作模板。,图,2-5 “,加工环境”对话框,9,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,3,创建加工坐标系,单击“加工创建”工具条上的,创建几何体,命令，会弹出“创建几何体”对话框。将对话框上“类型”栏中设置为“,mill_planer”,（平面铣）；选择“子类型”下面第六个图标,MCS,；“父级组”设置为“,MCS_MILL”,；然后。在“名称”栏中输入加工坐标系名称“,ZBX”,，如图,2-6,所示。单击,确定,按钮，弹出“,MCS”,对话框。此对话框上所有的选项和参数均保持默认状态，如图,2-7,所示。单击此对话框上的,确定,按钮，结束加工坐标系的设置。完成设置的加工坐标系，如图,2-8,所示。,图,2-6 “,创建几何体”对话框,图,2-7 “MCS”,对话框,图,2-8,创建的加工坐标系,10,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,4.,创建工件几何体,单击,创建几何体,命令，弹出“创建几何体”对话框。将此对话框上的选项设置：“类型”为“,mill_planer”,、“子类型”为第一个图标“,WORKPIECE”,（工件）、“父级组”为“,ZBX”,。在“名称”栏中输入“,JHT”,，如图,2-11,所示。单击,确定,按钮，弹出“工件”对话框，如图,2-12,所示。选择“几何体”栏下的第一个图标,部件,，并单击下面的,选择,按钮，出现“工件几何体”对话框，选中“选择选项”下面的“几何体”选项，并将“过滤方式”设定为“体”，如图,2-13,所示。单击对话框上的,全选,按钮，会看到整个工件模型都变成红色，表示选中工件实体。单击,确定,按钮，结束创建工件几何体操作。此时，会返回到“工件”对话框。观察这个对话框，上面有一个按钮显示为“,Material:CARBON STEEL”,，表示工件的材料默认为“碳钢”，保持默认状态即可。,图,2-11“,创建几何体”对话框,图,2-13 “,工件几何体”对话框,图,2-12 “,工件”对话框,11,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,5,创建毛坯几何体,选择“几何体”下面的第二个图标,毛坯,。单击下面的,选择,命令，会弹出“毛坯几何体”对话框。选择“选择选项”下面的“自动块”选项，并设置自动块参数为，,XM+=2,、,XM-=2,、,YM+=2,、,YM-=2,、,ZM+=2,、,ZM-=0,，如图,2-14,所示。如此设置是将毛坯的边界尺寸在工件的上面和四个周边各增加,2mm,的加工余量，使毛坯成为一个,25025032,的板料。同时，在毛坯的底面没有加工余量，表示工件的底面已经加工到位。完成设置后，就会看到，在工件模型中出现一个包容的矩形体，这就是毛坯几何体，如图,2-15,所示。单击对话框上的,确定,按钮，结束创建毛坯几何体操作。,图,2-14“,毛坯几何体”对话框,图,2-15,创建的毛坯几何体,12,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,6,创建刀具组,根据工序安排，本工件在立式加工中心机床上的加工，共需要,6,把刀具。每把刀具按使用的先后顺序，进行编号。具体的刀具创建过程如下：,创建,1,号刀具：,100,盘铣刀（,D100,）,单击“加工创建”工具条上的,创建刀具,命令，弹出“创建刀具”对话框。设置选项：“类型”为“,mill_planer”(,平面铣,),；“子类型”为第三个图标,FACE_MILL,（面铣）；“父级组”为“,GENERIC MACHINE”,（通用机床）；“名称”为“,D100”,，如图,2-16,所示。单击,应用按钮，弹出“,Milling Tool-5 Parameters”,（,5,参数铣刀）对话框。具体的刀具参数设置如下：,直径：,100,下半径：,1,长度：,50,刃口长度：,25,刃数：,8,刀具号：,1,其余参数均保持默认值，如图,2-17,所示。,完成设置后，单击下面的,显示刀具,命令，会看到在工件模型上面出现一个铣刀轮廓图像，如图,2-18,所示。,图,2-17“5,参数铣刀”对话框,图,2-16 “,创建刀具”对话框,图,2-18,显示盘铣刀轮廓,13,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,6,创建刀具组,创建,2,号刀具：,19.7,钻头（,Z19.7,）,将“创建刀具”对话框上的“类型”设置为“,drill”,；“子类型”选择第一行第三个图标,DRILLING_TOOL,；“父级组”仍为“,GENERIC MACHINE”,；“名称”为“,Z19.7”,，如图,2-19,所示。单击,应用按钮，弹出“钻刀”对话框。具体的刀具参数设置如下：,直径：,19.7,长度：,80,刃口长度：,60,刃数：,2,刀具号：,2,其余参数均保持默认值，如图,2-20,所示。完成设置后，单击下面的,显示刀具,命令，会看到在工件模型上面出现一个钻头轮廓图像，如图,2-21,所示。,图,2-19,选择钻头刀具,图,2-21,显示钻头轮廓,图,2-20 “,钻刀”对话框,14,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,6,创建刀具组,创建,3,号刀具：,16,端铣刀（,D16,）,将“创建刀具”对话框上的“类型”设置为“,mill_planer”,；“子类型”选择第一行第一个图标,MILL,（铣刀）；“父级组”仍为“,GENERIC MACHINE”,；“名称”为“,D16”,。单击,应用按钮，弹出“,Milling Tool-5 Parameters”,（,5,参数铣刀）对话框。具体的刀具参数设置如下：,直径：,16,长度：,75,刃口长度：,50,刃数：,4,刀具号：,3,其余参数均保持默认值。单击,确定,按钮，结束,3,号刀具的创建操作，返回到“创建刀具”对话框，继续创建下一把刀具。,创建,4,号刀具：,9,端铣刀（,D9,）,将“创建刀具”对话框上的“类型”设置为“,mill_planer”,；“子类型”选择第一行第一个图标,MILL,；“父级组”仍为“,GENERIC MACHINE”,；“名称”为“,D9”,。单击,应用按钮，弹出“,Milling Tool-5 Parameters”,（,5,参数铣刀）对话框。具体的刀具参数设置如下：,直径：,9,长度：,75,刃口长度：,50,刃数：,2,刀具号：,4,其余参数均保持默认值。单击,确定,按钮，结束,4,号刀具的创建操作，返回到“创建刀具”对话框，继续创建下一把刀具。,15,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,6,创建刀具组,创建,5,号刀具：,20,铰刀（,J20,）,将“创建刀具”对话框上的“类型”设置为“,hole_making”,（孔加工）；“子类型”选择第一行第六个图标,REAMER,（铰刀）；“父级组”仍为“,GENERIC MACHINE”,；“名称”为“,J20”,，如图,2-22,所示。单击,应用,按钮，弹出“,REAMER”,（铰刀）对话框。具体的刀具参数设置如下：,刀夹直径：,16,直径：,20,长度：,80,刃口长度：,60,尖顶长度：,1,刃数：,4,刀具号：,5,其余参数均保持默认值，如图,2-23,所示。完成设置后，单击下面的,显示刀具,命令，会看到在工件模型上面出现一个铰刀轮廓图像，如图,2-24,所示。,图,2-22,选择铰刀刀具,图,2-24,显示铰刀轮廓,图,2-23 “,铰刀”对话框,16,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,6,创建刀具组,创建,6,号刀具：,30,锥形端铣刀（,ZD30,）,将“创建刀具”对话框上的“类型”设置为“,mill_planer”,；“子类型”选择第一行第一个图标,MILL,；“父级组”仍为“,GENERIC MACHINE”,；“名称”为“,ZD30”,。单击,应用按钮，弹出“,Milling Tool-5 Parameters”,（,5,参数铣刀）对话框。具体的刀具参数设置如下：,直径：,30,长度：,75,拔模角：,5,刃口长度：,50,刃数：,4,刀具号：,6,其余参数均保持默认值。单击,确定,按钮，结束,6,号刀具的创建操作，返回到“创建刀具”对话框，并关闭对话框。至此，完成了全部刀具的创建操作。,17,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,完成工件几何体和刀具组的创建后，开始创建各工步的加工操作。,【,工步,1】,精铣顶面,加工任务：用,1,号刀具，采用“面铣”方式，精铣工件顶面，一次将尺寸加工到位。图,2-25,选择,面铣,子类型,单击“加工工件”工具条上的,几何视图,图标，然后，用鼠标将“操作导航器,几何体”窗口打开。用鼠标选中“,JHT”,选项，单击鼠标右键在出现的快捷菜单上，选择,插入,操作,命令，弹出“创建操作”对话框。将此对话框上的选项设置如下（如图,2-25,所示）：,类型：,mill_planer,子类型：,FACE_MILLING,（面铣）,程序：,NC_PROGRAM,使用几何体：,JHT,使用刀具：,D100,（,1,号刀具）,使用方法：,MILL_FINSH,（精铣）,名称：,GB-1,（工步,1,）,完成所有的选项设置后，单击,确定,按钮，进入“,FACE_MILLING,（面铣）”对话框。,图,2-25,选择,面铣,子类型,18,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,打开“主界面”这张卡，如图,2-26,所示。,（,1,）设置切削区域,选择“几何体”栏下的第二个图标,面铣,，单击下面的,选择,按钮，弹出“面几何体”对话框。将上面的“过滤器类型”选择为,面边界,，如图,2-27,所示。然后，用鼠标选择工件的顶面，使其呈高亮显示状态（变成红色），如图,2-28,所示。选中的工件表面就是本次需要加工的区域。,（,2,）设置切削方式,在主界面卡上，设置切削方式如下（见图,2-26,）：,切削方式：,Zig-Zag,（往复式走刀）,步进：刀具直径,百分比：,75,毛坯距离：,3,每一刀的深度：,1,最终底面余量：,0,其余选项，如,控制点,、,方法,、,自动,等，无需进行设置，保持默认值即可。,图,2-27,面几何体”对话框,图,2-28,选择工件顶面,图,2-26 “,面铣”对话框,19,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,（,3,）设置切削参数,单击,切削,按钮，弹出“切削参数”对话框。此对话框上有,4,张卡，即“策略”、“毛坯”、“连接”和“包容”。先打开“策略”卡，设置参数如下：,切削方向：顺铣切削,切削角：用户定义,度数：,180,清壁：无 毛坯距离：,3,（见图,2-29,）,再打开“毛坯”卡，设置参数如下：,部件余量：,0,壁余量：,0,毛坯余量：,2,最终底面余量：,0,其余参数均保持默认值，如图,2-30,所示。,图,2-29,设置“策略”参数,图,2-30,设置“毛坯”参数,20,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,最后打开“连接”卡，设置参数如下：,区域排序：优化,跨过空间：跟随,其余参数无需设置，如图,2-31,所示。“包容”这张卡不用进行任何参数设置。完成上面的设置后，单击,确定,按钮，返回到“面铣”对话框。,单击,进给率,按钮，弹出“进给和速度”对话框。此对话框上有,3,张卡，即“速度”、“进给”和“更多”。先打开“速度”卡，设置参数如下：,主轴输出模式：,RPM,（每分钟转数）,主轴速度（,rpm,）,600,其余参数无需设置，如图,2-32,所示。再打开“进给”卡，只需设置“剪切”为“,0.4mmpr”,，其余参数均保持默认值，如图,2-33,所示。“更多”这张卡不用进行任何参数设置。,图,2-31,设置“连接”参数,图,2-33,设置“进给”参数,图,2-32,设置“速度”参数,21,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,（,4,）设置避让参数,单击,避让,按钮，弹出一个无名对话框，如图,2-34,所示。此对话框上共有,6,个选项，需要对其中的,3,个选项进行设置，即安全平面、从点和返回点。单击,Clearance Plane,（安全平面）按钮，弹出“安全平面”对话框，如图,2-35,所示。单击,指定,按钮，弹出“平面构造器”对话框。选择“,XY,平面”选项，并将“偏置”数据栏中输入数值“,20”,，如图,2-36,所示。此设置是将刀具的空间运行高度限定在距工件顶面,20mm,之上，以防止刀具与工件表面发生碰撞。,图,2-35 “,安全平面”对话框,图,2-34,无名对话框,图,2-36,设置安全平面高度,22,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,（,4,）设置避让参数,设置好安全平面高度后，单击,确定,按钮，返回到“安全平面”对话框。此时的“安全平面”对话框，增添了一个,ZC-20.000,按钮，即安全高度，如图,2-37,所示。单击此对话框上的,确定,按钮，返回到无名对话框。,单击,From,点,按钮，弹出“,From,点”（从点）对话框，如图,2-38,所示。单击,指定,按钮，弹出“点构造器”对话框。设置三个坐标值为，,XC=0,、,YC=200,、,ZC=200,，如图,2-39,所示。完成设置后，两次单击,确定,按钮，返回到无名对话框。,图,2-37,增添安全高度值按钮,图,2-38 “,从点”对话框,图,2-39,设置从点坐标值,23,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,（,4,）设置避让参数,单击,Return Point,按钮，弹出“返回点”对话框，如图,2-40,所示。单击,指定,按钮，又弹出“点构造器”对话框。仍然将三个坐标值设置为，,XC=0,、,YC=200,、,ZC=200,。完成设置后，仍然两次单击,确定,按钮，返回到无名对话框。再单击无名对话框上的,确定,按钮，返回到“面铣”对话框。,（,5,）设置机床控制参数,机床控制，主要是指冷却液的开和关、机床主轴的停止等。可根据具体的加工条件而定，可参考车削加工的设置方法来进行。本工件的加工不需要进行特别的设置。,图,2-40“,返回点”对话框,24,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,（,6,）生成刀具轨迹,单击“面铣”对话框下面的,生成,命令，弹出“显示参数”对话框，将上面的选项设置如图,2-41,所示。单击,确定,按钮，系统就会自动计算出刀具的运行轨迹，并在工件模型中生成刀轨，如图,2-42,所示。,图,2-42,精铣顶面刀轨,图,2-41 “,显示参数”对话框,25,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,（,7,）检验刀轨 单击“面铣”对话框下面的,确认,命令，弹出“可视化刀轨轨迹”对话框。打开“,3D,动态”卡，调整好下面的“动画速度”指针，如图,2-43,所示。单击,播放,按钮，就可以观看,3D,状态下整个仿真切削过程。完成切削加工后的工件效果，如图,2-44,所示。打开“,2D,动态”卡，调整好下面的“动画速度”指针示。单击,播放,按钮，就可以观看,2D,状态下整个仿真切削过程。完成切削加工后的工件效果，如图,2-45,所示。如果单击此卡上的,比较,按钮，会在工件模型表面上显示出三种不同的颜色。绿色表示正好加工到位，白色表示尚有加工余量，而红色表示产生过切现象。,图,2-44 3D,仿真加工效果,图,2-45 2D,仿真加工效果,图,2-43,设置,3D,播放速度,26,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,2】,钻中心孔,加工任务：用,2,号刀具，采用“啄钻”方式，粗钻工件表面上的,20,通孔，钻孔尺寸,19.7,，径向留有,0.3mm,加工余量。,用鼠标将“操作导航器,几何体”窗口打开。用鼠标选中“,GB-1”,选项，单击鼠标右键在出现的快捷菜单上，选择,插入,操作,命令，弹出“创建操作”对话框。将此对话框上的选项设置如下（如图,2-46,所示）：,类型：,drill,子类型：,PECK_DRILLING,（啄钻）,程序：,NC_PROGRAM,使用几何体：,JHT,使用刀具：,Z19.7,（,2,号刀具）,使用方法：,METHOD,（方法）,名称：,GB-2,（工步,2,）完成所有的选项设置后，单击,确定,按钮，进入“,PECK_DRILLING”,（啄钻）对话框，如图,2-47,所示。,图,2-47“,啄钻”对话框,图,2-46,选择,啄钻,子类型,27,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,2】,钻中心孔,（,1,）选择加工孔,选择“几何体”栏下的第一个图标,孔,，单击下面的,选择,按钮，弹出“点位加工几何体”对话框，如图,2-48,所示。单击,选择,按钮，弹出无名对话框，如图,2-49,所示。用鼠标选取中心孔上的圆曲线，使其呈高亮显示状态（变成红色）。单击无名对话框上的,确定,按钮，结束选择加工孔操作，返回到“点位加工几何体”对话框。再次单击,确定,按钮，返回到“啄钻”对话框。,图,2-49,无名对话框,图,2-48“,点位加工几何体”对话框,28,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,2】,钻中心孔,（,2,）选择工件表面,选择“几何体”栏下的第二个图标,部件表面,，单击下面的,选择,按钮，弹出“部件表面”对话框，如图,2-50,所示。用鼠标选取工件的表面，使其呈高亮显示状态。单击对话框上的,确定,按钮，结束选择工件表面操作，返回到“啄钻”对话框。,（,3,）选择工件底面,选择“几何体”栏下的第三个图标,底面,，单击下面的,选择,按钮，弹出“底面”对话框，如图,2-51,所示。用鼠标选取工件的底面，使其呈高亮显示状态。单击此对话框上的,确定,按钮，结束选择工件底面操作，返回到“啄钻”对话框。,图,2-51 “,底面”对话框,图,2-50 “,部件表面”对话框,29,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,2】,钻中心孔,（,4,）设置切削方式,打开“啄钻”对话框上的切削方式下拉列表，选择其中的“啄钻”选项，如图,2-52,所示。左键确定后，会弹出一个如图,2-53,所示的对话框，在“距离”数据栏中输入数值“,5”,（见图,2-53,）。输入的这个数据就是啄钻加工时，钻头退出工件表面的空间高度，以便排出钻屑。单击,确定,按钮，弹出“指定参数组”对话框，如图,2-54,所示。直接单击此对话框上的,确定,按钮，出现“,Cycle,参数”（循环参数）对话框，如图,2-55,所示。,图,2-53,输入排屑距离,图,2-54“,指定参数组”对话框,图,2-52,选择“啄钻”选项,图,2-55“Cycle,参数”对话框,30,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,2】,钻中心孔,单击,Depth-,模型深度,按钮，弹出“,Cycle,深度”（循环深度）对话框，如图,2-56,所示。单击,穿过底面,按钮，返回到“循环参数”对话框。单击“循环参数”对话框上的,进给率,按钮，弹出“,Cycle,进给率”（循环进给率）对话框。单击其上的,切换单位至毫米每转,按钮，使其变成“毫米每转”，并在右侧的数据栏中输入数值“,0.5”,，如图,2-57,所示。设置完进给参数后，单击,确定,按钮，返回到“循环参数”对话框。,图,2-56 “Cycle,深度”对话框,图,2-57,输入进给数值,31,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,2】,钻中心孔,单击,Increment,（增量）按钮，弹出“增量”对话框，如图,2-58,所示。单击其上的,恒定的,按钮，出现一个如图,2-59,所示的对话框。在“增量”数据栏中输入数值“,10”,（见图,2-59,）。输入的这个数据就是啄钻加工时，钻头每次进刀的距离。两次单击,确定,按钮，返回到“啄钻”对话框。设置其它参数如下：,最小安全距离：,3,通孔深度偏置：,1.5,盲孔深度偏置：,0,图,2-58 “,增量”对话框,图,2-59,输入每次进刀距离,32,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,2】,钻中心孔,（,5,）设置切削参数,单击,进给率,按钮，弹出“进给和速度”对话框。只对“速度”和“进给”这两张卡进行参数设置。,主轴输出模式：,RPM,（每分钟转数）,主轴速度（,rpm,）,600,剪切：,0.5mmpr,（,6,）设置避让参数,安全高度（,XC-YC,）：,20,从点：,XC=0,、,YC=200,、,ZC=200,返回点：,XC=0,、,YC=200,、,ZC=200,33,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,2】,钻中心孔,（,7,）生成刀具轨迹,单击“啄钻”对话框下面的,生成,命令，系统自动计算出刀具的运行轨迹，并在工件模型中生成刀轨，如图,2-60,所示。（,8,）检验刀轨,单击“啄钻”对话框下面的,确认,命令，弹出“可视化刀轨轨迹”对话框。打开“,3D,动态”卡，调整好“动画速度”指针，单击,播放,按钮，观看,3D,状态下整个仿真切削过程。完成切削加工后的工件效果，如图,2-61,所示。,图,2-61,钻孔加工效果,图,2-60,钻孔刀轨,34,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,3】,粗铣凹槽,加工任务：用,3,号刀具，采用“平面铣”方式，粗铣凹槽内表面，凹槽底面和四周表面留,0.5mm,加工余量。,用鼠标将“操作导航器,几何体”窗口打开。用鼠标选中“,GB-2”,选项，单击鼠标右键，在出现的快捷菜单上，选择,插入,操作,命令，弹出“创建操作”对话框。将此对话框上的选项设置如下（如图,2-62,所示）：,类型：,mill_planar,子类型：,PLANAR_MILL,（平面铣）,程序：,NC_PROGRAM,使用几何体：,JHT,使用刀具：,D16,（,3,号刀具）,使用方法：,MILL_ROUGH,（粗铣）,名称：,GB-3,（工步,3,）,完成所有的选项设置后，单击,确定,按钮，进入“,PLANAR_MILL”,（平面铣）对话框，如图,2-63,所示。,图,2-63 “,平面铣”对话框,图,2-62,设置,平面铣,子类型,35,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,3】,粗铣凹槽,（,1,）设置切削区域,选择“几何体”栏下的第一个图标,部件,，单击下面的,选择,按钮，弹出“边界几何体”对话框，如图,2-64,所示。将“模式”栏右侧的下拉列表打开，选中其中的“曲线,/,边”选项，如图,2-65,所示，弹出“创建边界”对话框。将此对话框各选项设置如下（见图,2-66,）：,类型：封闭的,平面：自动,材料侧：外部,刀位：相切于,完成设置后，单击,成链,按钮，弹出“成链”对话框。,图,2-64 “,边界几何体”对话框,图,2-65,选择“曲线,/,边”选项,36,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,3】,粗铣凹槽,用鼠标选取工件上凹槽的一段曲线，如图,2-67,所示。单击“成链”对话框上的,确定,按钮，整个凹槽曲线就会被选中。单击“创建边界”对话框上的,确定,按钮，返回到“边界几何体”对话框。再单击该对话框上的,确定,按钮，返回到“平面铣”对话框，结束设置切削边界操作。,选择“几何体”栏下的第五个图标,底面,，单击下面的,选择,按钮，弹出“平面构造器”对话框。先将“过滤器”设置为“面”，再用鼠标选取凹槽的底面，如图,2-68,所示。单击,确定,按钮，返回到“平面铣”对话框，结束设置切削底面操作。至此，完成了设置切削区域的整个操作。,图,2-66“,创建边界”对话框,图,2-67,选取工件凹槽一段曲线,图,2-68,选取凹槽的底面,37,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,3】,粗铣凹槽,单击,控制点,按钮，弹出“控制几何体”对话框，如图,2-69,所示。单击“预钻孔进刀点”栏下的,编辑,按钮，出现“预钻孔进刀点”对话框。如图,2-70,所示。用鼠标选取中心孔的圆曲线，两次单击,确定,按钮，返回到“平面铣”对话框，结束初始进刀点的设置。单击,自动,按钮，弹出“自动进刀,/,退刀”对话框，将“倾斜类型”设置为“螺旋的”，其余选项及参数均保持默认值，如图,2-71,所示。单击,确定,按钮，返回到“平面铣”对话框，结束进刀方式的设置。,图,2-69 “,控制几何体”对话框,图,2-70 “,预钻孔进刀点”对话框,图,2-71,设置“倾斜类型”螺旋的,38,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,3】,粗铣凹槽,（,3,）设置切削参数,单击,切削,按钮，弹出“切削参数”对话框。此对话框上有,5,张卡，先打开“策略”卡，设置参数如下（见图,2-72,）：,切削顺序：层优先,切削方向：顺铣切削,毛坯距离：,0,再打开“毛坯”卡，设置参数如下（见图,2-73,）：部件余量：,0.5,最终底面余量：,0.5,毛坯余量：,4,其余参数保持默认值。,图,2-72,设置“策略”参数,图,2-73,设置“毛坯”参数,39,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,3】,粗铣凹槽,再打开“毛坯”卡，设置参数如下（见图,2-73,）：部件余量：,0.5,最终底面余量：,0.5,毛坯余量：,4,其余参数保持默认值。,再打开“连接”卡，设置参数如下（见图,2-74,）：,区域排序：优化,区域连接：,跟随检查几何体：,打开刀路：保持切削方向,图,2-74,设置“连接”参数,图,2-73,设置“毛坯”参数,40,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,3】,粗铣凹槽,再打开“,Uncut”,卡，设置参数如下（见图,2-75,）：,重叠距离：,2,“,更多”这张卡不用设置，单击,确定,按钮，返回到“平面铣”对话框。,单击,切削深度,按钮，弹出“切削深度参数”对话框。设置参数如下（见图,2-76,）：,最大值：,2,最小值：,0,其余参数保持默认值。单击,确定,按钮，返回到“平面铣”对话框。,单击,进给率,按钮，弹出“进给和速度”对话框。设置参数如下：,主轴输出模式：,RPM,主轴速度（,rpm,）：,800,剪切：,0.4mmpr,其余参数保持默认值。至此，完成全部切削参数的设置。,图,2-76,设置切削深度参数,图,2-75,设置“,Uncut”,参数,41,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,3】,粗铣凹槽,（,4,）设置避让参数,安全高度（,XC-YC,）：,20,从点：,XC=0,、,YC=200,、,ZC=200,返回点：,XC=0,、,YC=200,、,ZC=200,（,5,）生成刀具轨迹,单击“平面铣”对话框下面的,生成,命令，系统自动计算出刀具的运行轨迹，并在工件模型中生成刀轨，如图,2-77,所示。（,6,）检验刀轨,单击“平面铣”对话框下面的,确认,命令，弹出“可视化刀轨轨迹”对话框。打开“,3D,动态”卡，调整好“动画速度”指针，单击,播放,按钮，观看,3D,状态下整个仿真切削过程。完成切削加工后的工件效果，如图,2-78,所示。,图,2-78,粗铣凹槽加工效果,图,2-77,粗铣凹槽刀轨,42,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,4】,精铣凹槽,加工任务：用,4,号刀具，采用“平面铣”方式，精铣凹槽内表面，一次铣削到位。,用鼠标将“操作导航器,几何体”窗口打开。用鼠标选中“,GB-3”,选项，单击鼠标右键，在出现的快捷菜单上，选择,插入,操作,命令，弹出“创建操作”对话框。将此对话框上的选项设置如下（如图,2-79,所示）：,类型：,mill_planar,子类型：,PLANAR_MILL,（平面铣）,程序：,NC_PROGRAM,使用几何体：,JHT,使用刀具：,D9,（,4,号刀具）,使用方法：,MILL_FINISH,（精铣）,名称：,GB-4,（工步,4,）,完成所有的选项设置后，单击,确定,按钮，进入“,PLANAR_MILL”,（平面铣）对话框，如图,2-80,所示。,图,2-80 “,平面铣”对话框,图,2-79,设置,平面铣,精铣,43,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,4】,精铣凹槽,（,1,）设置切削区域,选择“几何体”栏下的第一个图标,部件,，单击下面的,选择,按钮，弹出“边界几何体”对话框。将“模式”栏右侧的下拉列表打开，选中其中的“曲线,/,边”选项，弹出“创建边界”对话框。将此对话框各选项设置如下：,类型：封闭的,平面：自动,材料侧：外部,刀位：相切于,完成设置后，单击,成链,按钮，弹出“成链”对话框。用鼠标选取整个凹槽曲线后，返回到“边界几何体”对话框。两次单击,确定,按钮，返回到“平面铣”对话框，结束切削边界的设置。,选择“几何体”栏下的第五个图标,底面,，单击下面的,选择,按钮，弹出“平面构造器”对话框。用鼠标选取凹槽的底面，单击,确定,按钮，返回到“平面铣”对话框，结束切削底面的设置。至此，完成了设置切削区域的整个操作。,（,2,）设置切削方式,在主界面卡上，设置切削方式如下：,切削方式：跟随工件,步进：刀具直径,百分比：,50,单击,自动,按钮，弹出“自动进刀,/,退刀”对话框，将“倾斜类型”设置为“螺旋的”，其余选项及参数均保持默认值。单击,确定,按钮，返回到“平面铣”对话框，结束进刀方式的设置。,44,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,4】,精铣凹槽,（,3,）设置切削参数,单击,切削,按钮，弹出“切削参数”对话框。设置各项参数如下：,切削顺序：层优先,切削方向：顺铣切削,毛坯距离：,0,部件余量：,0,最终底面余量：,0,毛坯余量：,2,区域排序：优化,区域连接：,跟随检查几何体：,打开刀路：保持切削,单击,切削深度,按钮，弹出“切削深度参数”对话框。设置参数如下：,最大值：,1,最小值：,0,单击,进给率,按钮，弹出“进给和速度”对话框。设置参数如下：,主轴输出模式：,RPM,主轴速度（,rpm,）：,1000,剪切：,0.2mmpr,其余参数均保持默认值，结束切削参数设置。,45,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,4】,精铣凹槽,（,4,）设置避让参数,安全高度（,XC-YC,）：,20,从点：,XC=0,、,YC=200,、,ZC=200,返回点：,XC=0,、,YC=200,、,ZC=200,（,5,）生成刀具轨迹,单击“平面铣”对话框下面的,生成,命令，系统自动计算出刀具的运行轨迹，并在工件模型中生成刀轨，如图,2-81,所示。,（,6,）检验刀轨,单击“平面铣”对话框下面的,确认,命令，弹出“可视化刀轨轨迹”对话框。单击,播放,按钮，观看,3D,状态下整个仿真切削过程。完成切削加工后的工件效果，如图,2-82,所示。,图,2-82,精铣凹槽加工效果,图,2-81,精铣凹槽刀轨,46,项目,2-1,定位盘的加工,操作步骤：,7,创建加工操作,【,工步,5】,铰中心孔,加工任务：用,5,号刀具，采用“标准钻”方式，铰,20,中心孔，一次铰削到位。,用铰削方法精加工,20,孔是为了保证孔的尺寸和表面精度。因为，此孔还要在后面的重新装夹工件时以此定位之