全面生产性维护TPM培训教材.pptx

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,全面生产性维护(,TPM),课程目录,通过两天的学习,学员将,1、了解,TPM,的系统理念和基本思想2、了解设备综合效率计算方法和用途3、掌握故障分析处理的基本方法4、掌握如何实现零故障的基本理念和方法5、理解自主保养的方法并学会如何推动自主管理6、学习计划保养的方法7、了解,TPM,推行的一般步骤,第一篇,TPM,概述,设备管理的沿革,事后维护,预防维护,改良维护,维护预防,设备综合管理,TPM,的内涵,T-TOTAL,综合性,综合效率,生产系统的整个生命周期,一切部门的工作,全体人员参加,TPM,的内涵,P-PRODUCTIVE,生产率,故障为零,不良为零,灾害为零,M-MAINTENANCE,保养,设备保养企业经营系统的保养,开展,TPM,的8大支柱,安全环境管理,品质保养,设备初期管理,计划保养,技能教育训练,管理间接部门,自主保养,个别改善,TPM,小组讨论一:生产管理系统之屋,将以下14个名词填入右图,使其满足要求,1、5,S,2、,消除浪费,3、人,4、成本,5、团队合作,6、质量,7、利润,8、料,9、标准化作业,10、士气,11、交货期,12、机,13、持续改进,14、法,第二篇 设备综合效率评价指标,设备综合有效率（,OEE）,负载时间-停止时间,时间工作率=-,X100%,负载时间,负载时间 等于工作时间减去生产计划上的暂停时间、计划保养上的暂停时间，以及日常管理上需要去除的时间后所剩余的时间。,停止时间 就是故障、准备、调整及调换刀具等的时间。,设备综合有效率,性能工作率=速度工作率,X,净工作率,X100%,基准周期时间,速度工作率=-,X100%,实际周期时间,加工数量（产量）,X,实际周期时间,净工作率=-,X100%,负载时间-停止时间,七大损耗,1、故障损耗,故障可分为功能停止型故障和功能下降型故障两大类；故障损耗是阻碍效率的最大原因,2、准备、调整损耗,设备从生产前一个产品，然后中止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备、调整损耗,其中主要的是“调整时间”,七大损耗,3、刀具调换损耗,因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗,4、加速损耗,加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时的时间，由于加工条件的不稳定性，夹具模具的不完善，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同,七大损耗,5、检查停机损耗,所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作,6、速度损耗,所谓速度损耗是指实际运行速度比设备的设计速度慢,七大损耗,7)废品、修正损耗,是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。,以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。,设备综合有效率,图,1,OEE,与六大损失的关系（,The relationship between OEE and 6 losses,）,设备时间,六大损失,全效率计算,负荷时间,开动时间,2安装调整,1设备故障,3空转短暂停机,4速度降低,5加工废品,6初期不良,开动时间,时间开动率=-,负荷时间,性能开动率=净开动率*速度开动率,合格品数量,合格品率=-,加工量,停机损失,净开动时间,速度损失,有价值开动时间,废品损失,OEE （OEE）=,时间开动率*性能开动率*合格品率,OEE,数据搜集方案分析,数据源表,序号,数据名称,数据来源(有来源则写出表单名称,无来源则写“无”),数据真实程度(分三级,“1”代表最差,“3”代表最好),措施,1,计划停机时间,2,故障停时间,3,换产时间,4,休息时间,5,5,S,工作时间,6,设备预防保养时间,7,刀具更换时间,8,设备基准周期时间,9,设备实际周期时间,10,产量,11,不合格品数,第三篇 基本设备故障分析与处理,故障频次和时间分析,MTBF,与,MTTR,T1,t,1,T2,t2,T3,t3,T4,t4,T5,t5,T6,t6,T7,T1T7:,设备正常运行的时间,t1-t6:,设备故障停机时间,1.故障时间间隔(设备可靠性指标)测定,T1+T2+T3+T4+T5+T6,MTBF=-,6,2.,平均修理时间(设备保养性指标)分析,t1+t2+t3+t4+t5+t6,MTTR=-,6,如何改善设备管理,否,是 否,是,1,操作工,是 维修工 4 操作工 操作工 班长,3 2,维修工 维修班长 维修领班,生产领班,否,允许修否？,允许修否？,排除故障,发现故障,填写故障请修单,批准转交故障请修单,能修否？,检查设备,安排维修工,安排维修工,批准转交故障请修单,鱼骨图,原因 原因,原因 原因,原因种类:,物料 测量 机器,人员 交通 环境,程序/方法 设备/工具,原因类别,原因类别,原因类别,原因类别,中心问题，事宜或状况,倒鱼骨图,结果 结果,结果 结果,结果 结果,结果 结果,中心问题事宜或状况,结果类别,结果类别,结果类别,结果类别,PM,分析,电涌与震荡 工具卡住 工具卡住,过烧 冷却不良,工具损坏 夹具松,工具错位 振动,过度振动 空气压力不足 工件松动,冷却液漏掉 程序设置错误,误循环 中间小故障,更换损坏工具 地给速度设置错误 第一件返修,再编程 (设备预热),利用鱼骨头分析影响,OEE,的设备损失图(,FISH-BONE ANALYSIS ON OEE),时间开动率-88%,性能开动率-70%,合格品率-90%,停机,空转与短暂停机,返修及废品,设置与调整,速度降低,初始化损失,OEE55%,五个为什么?,为什么线路板损坏？,为什么降温不好？,为什么空气太少？,为什么压力太低？,为什么滤网结尘？,解决办法：每月清扫滤网,PM,分析,OEE =,损失,问题,5次为什么,求解答案,图3 利用,P-M,分析方法分析影响,OEE,的原因(,CUURSE ANALYSIS ON OEE BY P-M ANAKYSIS),O,型密封圈坏,更换(工具),推进器损坏,振动,材料问题,时间开动率,故障,旋流器损坏,密封泄露,保养不良,C,性能开动率,合格率,调整,轴承,A,B,第四篇 实现零故障,故障的定义,从结果来看:,故障是设备失去了规定的功能,从原因来看:,故障是人“故”意引起的“障”碍,故障的类型,功能停止型故障,功能下降型故障,设备的劣化,自然老化:,设备的性能因时间推移而发生的物理性退化,强制恶化:,因没有按照正确的使用方法作业而引起的设备恶化,零故障的思想基础,1、设备的故障是人为造成,2、人的思维及行动改变后，设备就能实现零故障,3、要从“设备会产生故障”的观念转变为“设备本身不会产生故障”,4、能实现零故障,设备的潜在缺陷,物理的潜在缺陷,设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷,故障是此山的一个角落,故障,灰尘、污垢、原料粘附、,潜在缺馅 磨耗、偏斜、松动、泄漏,腐蚀、变形、伤痕、裂纹,温度、振动、声音等的异常,设备的潜在缺陷,A、,微小缺陷会长成重大缺陷,B、,诱发其它缺陷,C、,与其它缺陷共同作用产生更大影响,设备的潜在缺陷,心理的潜在缺陷,保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足,A、,尽管看见了，却视而不见,B、,认为这类问题不存在，忽视不顾,C、,技能水平不够，看不到缺陷,要实现零故障必须要使潜在缺陷明显化,在设备与备件上采用直观方法,各种形式举例:,目视管理,目视化管理的手段使得现场所有信息公开，方便获得；现场状态和标准都一目了然，甚至可以直接显示异常，遏制异常，甚至预防异常的发生,目视管理各等级控制金字塔,直观控制,直观显示,预防反常现象,遏制反常现象,反常现象警告,把标准融入工作区,共享设立的标准,共享信息和控制行为的结果,分类、整齐、干净工作区组织,POKA YOKE,的思想基础,操作工的误操作不是故意引起的,奖惩措施对减少误操作的作用是微小的,只有从工艺上改善才能彻底消除误操作,要让问题在产生后果之前就发现并解决,POKA YOKE,的思想基础,操作有误，工件装不上,工件不合格，机器开不动,作业有差错，机器不加工,作业有遗漏，不做后工序,能自行修正误操作，自行再加工,实现零故障的对策,1、具备基本条件,清扫、加油、紧固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件,2、严格遵守使用条件,制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制,3、复元设备异常,复元是指将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动,4、改进设计上的不足,5、提高技能,技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等,零故障对策的现状及其改善,个人行动计划思考题：,请结合实现零故障的五项对策进行分析：,1、这五个方面的现状如何？,2、如何改善？,3、理解设备和质量的关系,加速损耗就是从开始生产时到生产稳定时的时间，由于加工条件的不稳定性，夹具模具的不完善，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同,C、技能水平不够，看不到缺陷,故障不良 灾害,建立全面的TPM运转体系,以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。,为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力,时间开动率=-,是否备齐常用油种？是否有垫圈？,原因 原因,建立全面的TPM运转体系,保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足,第五篇 自主保养,自主保养的目标,通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备的综合效率,操作人员应该具备的4种能力,1、发现异常的能力,能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力,2、处理异常的能力,恢复异常至原来的正确状态，确保设备功能正常发挥的能力,3、制定基准的能力,为判断设备是否正常，制定一个确定标准值的能力,4、维持管理能力,能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力,4种能力的4个培养阶段,1,、复元和改善自己发现的异常,2、熟悉设备的结构/功能,3、理解设备和质量的关系,4、修理设备,自主保养的步骤,1、初期清扫,2、发生源和困难部位的对策,3、编写清扫、加油基准,4、综合检查,5、自主检查,6、整理整顿,7、彻底化的自主管理,初期清扫,初期清扫就是以设备为中心彻底清扫灰尘垃圾等,为什么要清扫？,1、如果不清除灰尘/垃圾/异物就会导致设备故障,1）机械、液压/电气/气压等控制系统的部位有异物，会造成设备工作不灵活/磨损/堵塞/泄漏/通电不良,2）机械设备有污损，会导致供料不畅通/产生次品/工作停顿/设备空转/产品脏,3）继电器等电气控制元件粘附灰尘，导致通电不良,4）电镀材料粘附污垢会导致电镀不良,2、清扫的目的是为了检查设备,1）用手摸/用眼看，就能直接发现异常：振动/温度/噪声等,2）能及时发现漏油/螺栓松动/裂纹/磨损/变形等异常设备,3、同时通过清扫可有助于操作人员对设备产生爱护之心,初期清扫,清扫项目,检查要领,机械主体的清扫,是否粘附有灰尘、垃圾、油污、切屑、异物等,螺栓/螺母是否松动、脱落,滑移部，模具安装部是否有松动,附属设备的清扫,是否粘附灰尘/垃圾/油污/切屑/异物等,螺栓、螺母等是否有松动、脱落,螺线管、电动机是否有呜呜声,润滑状况,润滑器、注油杯/给油设备等是否粘附灰尘、垃圾、油污等,油量是否合适,给油是否方便,机器外围的清扫工作,将给油配管是否漏油,工具等是否定置管理,各铭牌、标牌是否清洁、便于识别,机器四周是否有灰尘、垃圾、油污等,发生源、困难部位对策,发生源,灰尘、污染等微小缺陷的根源,困难部位,清扫了好多次，但一下子又污损的地方,清扫、加油等非常费时,多次发生同样的故障,明知道有微小缺陷，但无法排除或清扫,发生源、困难部位对策,具体对策,便于清扫,加盖、密封,控制污损范围,防止切屑油和切屑飞散,盖子的设计,不要有尖角,易于拆卸,编写清扫、加油、坚固基准,防止劣化三要素，保证基本条件,清扫 加油 紧固,编写清扫、加油基准,制定基准的前提,明确设备异常的各种表现,能使异常量化或表面化,能自己制订基准,编写清扫、加油基准,加油的要领 螺栓紧固的要领,润滑油存放容量是否加盖？是否偏移？,是否备齐常用油种？是否有垫圈？,设备上是否有加油标记？有无校准基准？,各油种的用量是否合适？安装是否规范？,各油种目前状态如何？长度及其配合是否恰当？,各部位的出油量是否正常？,综合检查,综合检查,不能仅仅依靠五官的感受来发现异常点，而要充分理解设备的结构、功能等，有关知识和原理，进行日常检查,综合检查的步骤,A、,列出检查项目,可能的科目包括：机械、润滑、空压、液压、电气等,B、,教材的准备,可能的形式有：卡片、模板、照片、挂图、综合检查手册、检查表等。,综合检查的步骤,C、,对领导进行教育,D、,传达教育,E、,应用并体会所学知识,F、,推进目视管理,教育训练方法,OJT,及,OPL,制度,建立,OPL,制度的基本步骤,设备人员岗位职责中必须包括对操作工的教育训练,建立内部讲师评级制度,开发适合各操作岗位和设备的基本,OPL,教材,建立设备故障与保养技能发展与,OPL,发展的关联制度,技能培训的评定表,自主检查,在第三步编写的清扫基准，加油基准，检查基准的基础上，加上第四步学到的内容，并完全遵照执行，这就是自主检查基准,制定科学的保养和运转基准,确定检查周期,决定检查工时,掌握设备的综合知识,明确设备和质量的关系,进行故障、次品分析,整理、整顿,整理,是指,明确车间内的工夹具、半成品、不良品等管理对象，并制定出管理基准,整顿,就是,要遵守（维持）即定基准并逐步完善,对成员而言，会产生达到目的的满足感和实现追求的自豪感,10月-2210月-2216:08:0816:08:08October 25,2022,误循环 中间小故障,设备日常保养基准(即加油、紧固、清扫和点检标准）制定,16:08:0816:08:0816:08Tuesday,October 25,2022,16:08:0816:08:0816:0810/25/2022 4:08:08 PM,冷却液漏掉 程序设置错误,NWG（自然工作小组）是一线操作工及相关辅助人员（工艺员、维修人员等）组成的自发性组织，旨在可能的自主发现和解决现场5S、安全、质量、设备、成本等问题,设备综合有效率（OEE）,T1 t1 T2 t2 T3 t3 T4 t4 T5 t5 T6 t6 T7,培训名称：TPM基本方法与系统保障,11、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。,只有从工艺上改善才能彻底消除误操作,明确设备异常的各种表现,故障应急处理后,预防再发生的改善对策,自主管理的彻底化,1、建立不断改善的意识，不断地进行,PDCA,循环，结合公司的方针、目标，制定出适合自己的新的小组活动目标，实现自我管理,2、树立“自已的车间自己管”的思想,3、自主地就是严于律己和自立性，严于律己是指能自己提出问题，能行动去做，自立性就是自己解决问题,TPM,小组活动的目标,将企业所期待的成果与工作人员各自的欲望，追求进行有效调和,对公司而言，有助于提高公司的业绩,对成员而言，会产生达到目的的满足感和实现追求的自豪感,常见改善模式的比较,合理化建议（传统企业）,CIP（,德资企业）,NWG（,部分美资企业）,传统合理化建议,NWG,工作模式,责任部门,委员会,建议,员工,NWG,工作法,定义：,NWG（,自然工作小组）是一线操作工及相关辅助人员（工艺员、维修人员等）组成的自发性组织，旨在可能的自主发现和解决现场5,S、,安全、质量、设备、成本等问题,NWG,工作法,组织机构与流程：,812人组成,设有5,S,员、安全员、质量员、成本员、记录员各一名,每周活动一次，每次30分钟，就上周出现的问题或好的建议进行讨论，并尽可能自主提出方案与计划,落实责任人，并建立问题跟踪体系,第六篇 计划保养,计划保养系统概念,提高设备可用度之活动,提高设备,MTBF,之活动,缩短设备,MTTR,之活动,推行有效率之保养活动,减少输入,1、保养作业计划与管理,2、保养资讯管理,3、保养备品管理,4、保养成本管理,建立计划保养体制,一对自主保养之指导援助活动,二计划保养之7步骤活动,三改良保养活动,四,MP,活动,提高输出（产量）,故障不良 灾害,五预知保养之研究,计划保养七步骤,1、基本条件差异分析（分析故障与基本条件的关系，设立点检表）,2、基本条件差异对策（对点检出现的问题进行分析）,3、制订基本条件基准（不断改善点检基准的内容）,4、延长,MTBF、,缩短,MTTR（,改良保养）,5、点检、诊断效率化（点检方法的目视化或自动化）,6、设备综合诊断（联系品质保养）,7、设备的极限使用（重点研究开发诊断技术发展预知保养）,改良保养,这是老毛病了,这是设备本身的问题,这要是这样检测故障原因就方便了,只要把和一接就好了,就是操作起来特别扭,我怀疑是部位的问题,这要拆起来就麻烦了,算了,应该问题不大,以上都是可以进行改良保养的课题,弥补设计或机能上的缺陷以便能减少故障检测和处理时间或延长设备可靠时间的保养活动,改良保养活动,日常改良保养活动,现场自主管理活动中提出的改善工作,故障应急处理后,预防再发生的改善对策,重点改良保养活动,有计划的制定每年和每月的课题,往往来源于维修人员的故障处理日志的分析和整理以及定期保养发现的一些困难点,利用节假日或各种停机时间进行的设备或部件的改造,第七篇,TPM,推进计划分析(参考),某韩资公司,TPM,项目方案案例,首先对于推行,TPM,必须与公司长期发展战略结合,尤其对以导入,LP,为追求的公司,更要规划长期方案,方案应首先以拉动式的思维倒推产生,整体方案应包括方案与实施计划两部分,实施计划必须包括详细的任务、责任人、输出以及时间等内容,TPM,项目步骤,第一阶段：启动阶段,建立,TPM,推行小组成员与制度,培训,培训名称：,TPM,基本方法与系统保障,培训长度：2天,培训次数：1次,培训对象：推委会成员及各级经理主管,主要内容：,TPM,理论、工具、推行时的系统保证,TPM,项目步骤,项目方案计划讲解，责任分工为以下模块,5,S,及发生源困难部位对策责任组,基准编制责任组,基层持续改进责任组,教育技能训练责任组,品质保养责任组,宣传与激烈机制责任组,各责任组制定分解计划并讨论确认,TPM,项目步骤,第二阶段:运行阶段,宣传及激励机制启动,自然工作小组启动,教育技能训练启动,自然工作小组工作法,5,S,基础知识,防止设备劣化三要素,改善方法训练,设备六大损耗,5,S,及发生源困难部位对策工作启动,品质保养工作启动,TPM,项目步骤,第三阶段：标准化阶段,通过自然工作小组制定基准,5,S,工作基准制定,设备日常保养基准(即加油、紧固、清扫和点检标准）制定,建立并完善自然工作小组活动程序,内部,TPM,培训师培训,培训对象:选拔出的内部培训师,培训长度:3天,培训内容:,TPM,相关知识深度培训,TPM,课程培训方法培训,培训师授课技巧培训,评比、交流、奖励制度建立并运行,TPM,项目步骤,2006年中期计划考虑,全厂范围推行,NWG,工作方法，完善持续改进系统,深化跨功能小组改善活动,建立安全环境管理部门活动体制,建立管理间接部门活动体制,计划保养体系完善，衡量指标体系建立,2007年长期计划方向,建立全面的,TPM,运转体系,形成追求“一流”，挑战“极限”的企业文化,谢 谢！,9,、静夜四无邻，荒居旧业贫。,10月-26,10月-26,Thursday,October 1,2026,10,、雨中黄叶树，灯下白头人。,20:20:10,20:20:10,20:20,10/1/2026 8:20:10 PM,11,、以我独沈久，愧君相见频。,10月-26,20:20:10,20:20,Oct-26,01-Oct-26,12,、故人江海别，几度隔山川。,20:20:10,20:20:10,20:20,Thursday,October 1,2026,13,、乍见翻疑梦，相悲各问年。,10月-26,10月-26,20:20:10,20:20:10,October 1,2026,14,、他乡生白发，旧国见青山。,01 十月 2026,8:20:10 下午,20:20:10,10月-26,15,、比不了得就不比，得不到的就不要。,。,十月 26,8:20 下午,10月-26,20:20,October 1,2026,16,、行动出成果，工作出财富。,2026/10/1 20:20:10,20:20:10,01 October 2026,17,、做前，能够环视四周；做时，你只能或者最好沿着以脚为起点的射线向前。,8:20:10 下午,8:20 下午,20:20:10,10月-26,9,、没有失败，只有暂时停止成功！。,10月-26,10月-26,Thursday,October 1,2026,10,、很多事情努力了未必有结果，但是不努力却什么改变也没有。,20:20:10,20:20:10,20:20,10/1/2026 8:20:10 PM,11,、成功就是日复一日那一点点小小努力的积累。,10月-26,20:20:10,20:20,Oct-26,01-Oct-26,12,、世间成事，不求其绝对圆满，留一份不足，可得无限完美。,20:20:10,20:20:10,20:20,Thursday,October 1,2026,13,、不知香积寺，数里入云峰。,10月-26,10月-26,20:20:10,20:20:10,October 1,2026,14,、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。,01 十月 2026,8:20:10 下午,20:20:10,10月-26,15,、楚塞三湘接，荆门九派通。,。,十月 26,8:20 下午,10月-26,20:20,October 1,2026,16,、少年十五二十时，步行夺得胡马骑。,2026/10/1 20:20:10,20:20:10,01 October 2026,17,、空山新雨后，天气晚来秋。,8:20:10 下午,8:20 下午,20:20:10,10月-26,9,、杨柳散和风，青山澹吾虑。,10月-26,10月-26,Thursday,October 1,2026,10,、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。,20:20:10,20:20:10,20:20,10/1/2026 8:20:10 PM,11,、越是没有本领的就越加自命不凡。,10月-26,20:20:10,20:20,Oct-26,01-Oct-26,12,、越是无能的人，越喜欢挑剔别人的错儿。,20:20:10,20:20:10,20:20,Thursday,October 1,2026,13,、知人者智，自知者明。胜人者有力，自胜者强。,10月-26,10月-26,20:20:10,20:20:10,October 1,2026,14,、意志坚强的人能把世界放在手中像泥块一样任意揉捏。,01 十月 2026,8:20:10 下午,20:20:10,10月-26,15,、最具挑战性的挑战莫过于提升自我。,十月 26,8:20 下午,10月-26,20:20,October 1,2026,16,、业余生活要有意义，不要越轨。,2026/10/1 20:20:10,20:20:10,01 October 2026,17,、一个人即使已登上顶峰，也仍要自强不息。,8:20:10 下午,8:20 下午,20:20:10,10月-26,MOMODA POWERPOINT,Lorem ipsum dolor sit amet,consectetur adipiscing elit.Fusce id urna blandit,eleifend nulla ac,fringilla purus.Nulla iaculis tempor felis ut cursus.,感谢您的下载观看,专家告诉,