32-48-32连续梁施工方案.docx

目录一、编制依据及原则11.1 编制依据11.2编制范围11.3编制原则1二、工程概况32.1 工程概况32.2主要技术指标32.3 截面尺寸32.4 工程特点42.5施工方案选择42.6 工程数量42.7自然特征42.8交通运输情况52.9沿线水源、电源等可用资源情况52.10 机械人员配置6三、地基处理、支架安装预压及支座安装73.1 工艺流程73.2 地基处理83.3 满堂碗扣支架施工83.4 纵横梁体系的安装103.5 底模安装113.6 支架预压113.7 支架拆除133.8 场地恢复133.9 支座安装14四、箱梁施工144.1 箱梁施工工艺144.2 箱梁模板安装164.3钢筋加工、安装及预应力筋安装184.4 混凝土施工214.5 预应力施工28五、质量保证措施365.1 质量保证流程385.2 基底处理385.3 支架搭设及拆除385.4 底模铺设及拆除395.5 钢筋加工制作与绑扎405.6 预应力钢束、波纹管及锚垫梁和螺旋筋的安装405.7 侧模、端模安装及拆除415.8 混凝土外观质量控制措施415.9 砼质量保证措施415.10 混凝土浇筑及养生425.11 预应力张拉及压浆435.12 预防质量通病的措施44六、施工进度保证措施476.1 施工进度计划安排476.2 施工进度保证措施48七、安全保证措施52八、文明施工与环境保护53九、夏季防暑降温措施54十、雨季施工措施54十一、冬季施工措施55跨沈本大道二号特大桥32+48+32连续梁施工组织设计一、编制依据及原则1.1 编制依据1、高速铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10752-2010）2、铁路混凝土工程施工质量验收标准（TB10424-2010）3、客运专线高性能混凝土暂行技术条件4、路桥施工计算手册5、铁路桥涵工程施工安全技术规程6、铁路工程基本作业施工安全技术规程7、危险性较大工程安全管理实施办法（京沈客专辽安质201052号）8、关于强化连续梁施工安全的通知）（京沈客专辽安质【2010】105号）9、客运专线铁路工程质量安全监控要点手册（铁道部工程管理中心 中国铁道出版社）10、高速铁路施工工序管理要点（上海铁路局著 中国铁道出版社）11、无砟轨道预应力混凝土连续梁（图号：沈丹客专桥通-I-04）1.2编制范围本施工组织设计使用于沈丹客专TJ-1标段跨沈本大道2号特大桥DK30+323.02-DK30+436.62双线连续箱梁施工(跨度为32+48+32m)。1.3编制原则1、节约资源和可持续发展的原则贯彻“十分珍惜、合理利用土地和切实保护耕地”的基本国策，依法用地、合理规划、科学设计、少占土地保护农田；搞好环境保护、水土保持和地质灾害防治工作；维持既有交通次序，节约木材。2、坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则结合本标工程特点，采用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案。做好劳动力、物资、机械的合理配置，采用国内外可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性，做到施工方案科学合理、技术先进，确保实现设计目标。3、百年大计、质量第一的原则客运专线要求工程达到高平顺性、高稳定性和耐久性，必须坚持质量第一的原则。4、保证工期的原则本工程工期紧，质量标准高，必须保证足够的技术装备和人员投入，采用机械化施工，合理安排施工工序，合理安排人员、材料和机械设备，优化 资源配置。充分考虑气候、季节及交叉施工作业对工期的影响，采取措施，以一流的管理，确保合同工期。5、坚持专业化作业与综合管理相结合的原则充分发挥专业人员和专用设备的优势，综合管理，合理调配，突出重点项目和关键工序，整个工程统筹组织，超前计划，合理安排工序衔接。运用网络施工管理技术，组织连续、均衡、有序地施工。6、实现专业化的原则混凝土集中拌合、钢筋场内加工，改传统的分散流动性施工为专业化，确保工程质量。7、安全生产，预防为主的原则运用现代科学技术，采用先进可靠的安全预防措施，确保施工生产和人身安全。8、文明施工、环境保护的原则施工全过程实行文明施工，重视环境保护，珍惜土地，合理利用，严格执行GB/T24001:2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系。严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工。二、工程概况2.1 工程概况 跨沈本大道二号特大桥103#106#墩预应力混凝土连续箱梁为跨歪头山铁矿专用线改线而设，起讫桩号DK30+323.02DK30+436.62，跨径为（32+48+32）m，标准箱梁总长113.5m，最大梁高4.1米，最大墩身高度为9.45米。该箱梁跨铁路改线，该铁路在本连续梁施工完毕后再进行施工，即连续梁施工时不进行上跨。图1-1：连续梁平面位置示意图2.2主要技术指标沈丹客运专线主要技术标准一览表序号项目内容1铁路等级客运专线2正线数目双线3速度目标值250km/h4坡度15.45牵引种类电力6机车类型动车组7列车运行方式自动控制8行车指挥方式综合调度集中2.3 截面尺寸 箱梁采用单箱单室截面，箱梁截面中心处高4.05m，顶宽12.2m，底宽5.5m，两侧悬臂长为2.75m。箱梁顶板厚度0.400.60m，悬臂根部厚度为0.75m，底板厚0.40.8m，腹板厚0.481.45m。全联在各墩顶均设置横隔梁，墩顶横隔梁均设置（1.51.5）m过人洞，供检查人员通过。桥面采用三列排水方式，桥面为六面坡排水坡与防水层及保护层同时施工。2.4 工程特点该桥段为既有线施工，施工时按照铁路局相关规定执行，保证既有线安全。2.5施工方案选择（32+48+32）m预应力混凝土箱梁采用满堂碗扣式支架法施工，为确保架梁工期，采用一次浇筑的方式进行施工，此方法既可以缩短施工工期，又可以避免砼表面造成颜色不协调出现施工缝问题，并且还可以避免对已绑扎的钢筋、预应力管道造成污染、锈蚀。施工平面布置图，碗扣支架布置图见后附图。2.6 工程数量全桥钢绞线84.22T，精轧螺纹钢筋6.69T，普通钢筋HRB335钢筋共245.36T，HPB235钢筋共9.82T，梁体采用C50高性能混凝土共1470.33m3。2.7自然特征本施工所在地区气候属暖温带中温带，湿润半（亚）湿润大陆性气候，冬长寒冷，夏季短促温暖，雨量主要集中在78月，春秋多风。最冷月平均气温-7.4-11.4，按铁路工程分区为寒冷地区。气象要素见下表：历年极端最高气温（）36.1历年极端最低气温（）-29.4累年平均气温（）8.4累年最冷月平均气温（）-11.0累年平均降水量（mm）690.3日最大降水量（mm）及发生日期215.51973-8-21累年最大积雪深度（cm）28累年平均蒸发量（mm）1482.2累年平均相对湿度（%）63累年平均雷暴日数（日）25.8累年平均雾日数（日）11.1累年平均风速（m/s）2.8累年最大风速及其风向（m/s）23.0西南最大风向及出现频率南西南13累年大风日数（日）19.1土壤最大冻结深度（m）1.482.8交通运输情况跨沈本大道2号特大桥起点桩号DK26+973.4，位于沈阳市苏家屯区姚千镇乌金沟村；终点桩号DK33+056.4，位于本溪市开发区歪头山镇小柳峪村，沿途经过沈阳市姚千镇、本溪市歪头山镇两个乡镇，DK28+000DK32+300段紧邻沈本大道，可利用沈本大道进行运输，距离304国道仅有1Km,其他段落均有地方道路通往施工现场，公路交通方便。附近铁路比较发达，而且有歪头山、姚千户等火车站，可以进行铁路货运运输。2.9沿线水源、电源等可用资源情况本连续梁施工用混凝土由沈丹客专3#拌和站统一供应，施工地点附近有水源，工地施工用水基本能自我供应。在距施工点约20m处，项目部已安设功率为630KVA变压器一台，并已用电缆将电引入施工场地内，并且配备了1台功率为250KW备用发电机，本连续梁施工用电满足要求。2.10 机械人员配置（1）人员配置：劳动力计划表三、地基处理、支架安装预压及支座安装3.1 工艺流程图2-1：连续梁支架施工工艺流程图支架及基础设计 基础施工 测量定位 安装支架、纵横梁体系 安装底模 模板设计、制作测量、调整里立模标高 支架预压3.2 地基处理3.2.1基础处理方案此桥梁基础地层为黏质黄土层，设计承载力160Kpa,支架塔设前对原地基进行加固换填处理。为了确保地基的坚实，连续梁施工范围内未挖设泥浆池。开挖至原状土后，碾压，再回填50cm厚山皮石并分层碾压，然后再浇注20cm厚C25砼垫层。在横桥向做1%坡便于排水，纵向坡与桥纵坡基本一致，在连续梁基础两端设置蓄水池，采用水泵及时将水排走。承台基坑回填：先将承台基坑处的虚土和冻土清除干净，承台基坑边坡做成1：0.5的坡度，然后采用山皮土从底到上按照每层20cm的厚度进行回填，回填后用人工进行整平，整平完成后用冲击夯夯实。承台基坑回填到与清除冻土层后的地面低50cm处停止回填，然后跟其他地面一起进行处理。3.2.2地基处理后验收标准地基处理完毕后，首先对硬化层外观尺寸检查，硬化宽度大于14.0m，平整度小于3cm，有一定的横坡度（不小于1%），排水沟纵坡大于3%并确保畅通。地基土层承载力采用重型触探仪检测，如大于300KPa，则视为合格。表面浇铺的硬化层要密实，平整，无明显凹凸现象。地面纵向不设置纵坡，梁顶纵坡在支架顶面进行调整。3.3 满堂碗扣支架施工3.3.1碗扣支架的布局（1）支架布置碗扣支架规格为483.5 焊管制成的定长杆配件，横杆与立杆连接采用独特碗扣接头。由下碗扣承接横杆插头，上碗扣锁紧横杆插头。碗扣架的布设布置为：底板下脚手架搭设间距为0.6m0.6m(纵向横向)，横杆步距为1.2m；在两腹板处加密，腹板下脚手架搭设间距0.6m0.3m (纵向横向)，横杆步距为1.2m；翼缘板处间距0.6m0.9m(纵向横向)，横杆步距为1.2m。3.3.2碗扣支架安装在混凝土面上按照支架施工图放出排架的位置线，放出排架加密区和纵横方向控制轴线，根据控制轴线和排架加密情况确定排架立杆位置排放底托，用水准仪测定排架底托高程，根据图纸设计高程，调整排架立杆高度，搭设排架。当立杆间距不能为标准间距时，利用同直径的钢管连接。拼装时应随时检查横杆水平度和立杆垂直度，还应该随时注意水平框的直角度，不至于支架偏扭，立杆垂直度偏差小于0.5%。搭设顺序是：扣件检查 地基处理 测量放样 安放底座 安装立杆、第一、二层水平横杆 检查立杆垂直度及横杆水平 接长立杆、安装横杆到设计标高 安设剪刀撑 安装顶托 搭设顶端方木及横向方木 初调标高 检查验收 支架预压、观测、卸载 精确调整标高。（1）、立杆安装为了便于控制标高，立杆布置通常以设计中心线为准，左右对称布置，放样时以纵横线为控制线，确定立杆纵横向位置。（2）、安装立杆、横杆 根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。 （3）、斜杆安装 为了保证碗扣件支架的稳定性，必须按设计要求安装斜撑杆，安装时尽量布置在节点上，且用扣件连接牢固。（4）、顶托安装 根据梁底高程变化决定顺桥向控制断面间距，横向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托的伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。（5）、拼装注意事项碗扣支架搭设之前，先按技术放线布置好支架立杆位置，然后搭拼支架。第一层拼好后，必须由工程技术人员抄平检查平整度，如高差不符合要求，必须用底托调平。在立杆上必须加设纵横向剪刀撑，倾斜角度为4560，剪刀撑用3米和6米钢管搭配使用；在纵桥向设8道剪刀撑，从左向右数分别为2、6、7、9、10、12、17、20排。在横桥向每隔6-8m设置一道剪刀撑，每个端部都要设剪刀撑。拼装时用线坠或水平尺控制立杆的垂直度，防止立杆偏心受力。顶托外露部分不超过30cm，底托丝杆外露部分不超过30cm，自由端超过30cm长的杆件要增加水平杆锁定；底托与地面之间要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。横向方木接头不能有空隙，且不能悬空，若有空隙用扒钉十字交叉连接，大方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢；若有悬空可采用不小于1.5m长的1010cm方木两端支撑在顶托上，且方木间用扒钉连接。为了保证支架整体稳定性，采用钢管和扣件将桥墩与支架抱紧连接，高度方向上每隔2.4m设一道。确保碗扣支架的稳定性。纵横向扫地杆布设2道，一道设置在底托螺丝杆上，一道设置在连接丝杆的立杆上，纵横向扫地杆采用48的钢管与碗扣架和丝杆连接。3.4 纵横梁体系的安装支架顶端搭设两层木方，下层在顶托内沿横桥向布置，方木断面尺寸为1015cm，方木中距为60cm。上层方木沿顺桥向布置，方木断面尺寸1010cm，方木中距为20cm。顶面标高用顶托或底托调整。根据设计图纸提供的梁底标高，对支架上托进行找平测量，同时按设计要求调整好纵、横坡度以及支架加高值。然后安装纵向和横向分配梁。（2）、按图纸要求，制定模板的制作方案，画出模板布置图，用方案与图纸指导施工。3.5 底模安装见第六节介绍。3.6 支架预压支架预压的目的：检查支架的安全性，确保施工安全。消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。支架预压采用精密水准仪。基础沉降稳定的判别标准：基础每天的平均沉降值3mm。支架组装施工完成，在铺设梁底模前，对支架进行相当于1.25倍箱梁自重的荷载预压，以检查支架的承载能力，减少和消除支架体系的非弹性变形及地基的沉降。支架压重材料采用相应重量的砂子，并按箱梁结构形式合理布置装满砂子的砂袋。预压过程中，于荷载沙袋上覆盖防水油布，支架基础四周挖设宽60cm,深40cm的排水沟以预防预压工程中雨水对预压结果的影响。加载过程应注意分级加载，加载按照总荷载值的60%、100%和125%重量分3次进行每阶段加载完成后静停15min测量横向和竖向变形值，第三级加载后静停30min开始分级卸载并逐级观测弹性变形值加载完成后，以24h两次观测结果差值不大于2mm，且48h观测结果值差值不大于3mm时认为支架沉降处于稳定状态，沉降观测时间设为3d。加载过程应均匀缓慢、有序进行，避免支架受力不均和突然受力而出现不稳定情况，待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即可卸压。预压采用逐孔预压。加载顺序为从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间不少于24h，分别量测各级荷载下支架的变形值。然后再逐级卸载，当支架的沉降量偏差较大时，及时对支架进行调整。为保证箱梁的外观质量和线形，二期恒载按照q=120140KN/m，按照设计院提供的预拱度值进行设置。加载后持续观测底板及支架基础的下沉情况。底板的观测采用在底板布设测点，纵向布置于梁的两端、1/4、1/2和3/4跨径处，横向布置于梁底板的两边和中间共计15个观测点，利用水准仪观测支架沉降情况。观测点布置如下图所示。支架基础沉降可直接利用水准仪进行观测，详细记录观测点加载前、加载后、预压中、卸载后的标高，计算出弹性、非弹性变形量。由于加载后前期沉降速度快，后期沉降慢，故前期按加载步骤逐级测量，根据以往经验，加载24小时后基本稳定（根据实际测量为准）故最后一次观测取24小时观测值进行比较。支架预压沉降变形观测至少在72小时以上，而且是从加载开始到卸载结束的整个过程。预压值达到稳定时，经监理工程师批准后方可进行支架卸载。卸载完毕后经监理工程师验收合格后方可进行下一道工序。支架卸载完成后，将底板冲洗干净，经实测及相应的计算，确定弹性变形及实际沉降量，并对底模板作相应调整，调整后的底板设置出计算的弹性变形量和预留拱度。弹性变形量的设置按直线考虑，预留拱度的设置按抛物线设置（跨中点为最高值）。底板调整完毕，再次逐根检查支架底座、顶托是否着力，连接件是否紧密。并将松动杆件重新调整，确保支架整体受力。3.7 支架拆除在预应力张拉完毕后，将支架顶托下调510cm脱模,竹胶板逐块撬开，然后倒至支架上运出，方木根据现场实际情况拆除，然后可拆除支架，支架拆除时需注意以下事项：1） 模板、支架的拆除期限应根据结构物特点、模板部位和混凝土所达到的强度来决定。非承重侧模板应在混凝土强度能保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般混凝土强度达到2.5Mpa后。跨度小于等于8m时，底模（承重模）在混凝土强度达到设计强度的75%以上方能拆模，跨度大于8m时，底模在混凝土强度达到设计强度的100%以上才能拆除。2） 拆除原则：从跨中向支座沿纵向对称均匀、横向同时，少量多次循环卸落。2） 统一指挥，上下呼应，动作协调，当松开与另一人有关的结扣时应告知对方，以防坠落。3） 由中间操作人员向下递管子，钢管扣件应分类堆放，零配件装入容具内，严禁高空抛掷。5) 划出工作区标志，禁止行人入内。6) 在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。7) 支架拆除后及时打包运走。3.8 场地恢复支架拆除后，做到工完料清，同时将地基硬化的混凝土清除，然后采用种植土进行换填。3.9 支座安装支座采用LXQZ系列球形钢支座。支座布置如下图所示：支座安装时要考虑支座纵向预偏量，支点位移量见下表。在浇注墩帽时注意预埋球型支座地脚螺栓孔，预埋孔采用PVC塑料管进行预埋，埋置深度根据图纸设计要求进行设置，在浇注支座垫石时应对预埋孔顶部进行封堵，避免水泥浆进入孔洞内堵塞孔洞。支座安装前，先清洗滑移面及其他构件，然后放样定出支座的纵、横向中心线和支撑垫石顶面高程以及平整程度(平整度控制其误差在2mm范围内)，检查锚栓孔位置、深度。同时清理孔内污、杂物。当平整度不满足要求时采取凿除或垫干硬砂浆和水泥的方法来调平。安装支座时，先在下支座板四角用钢楔块调整支座水平，找正支座纵、横向中线位置，使之符合设计要求，支座上下构件纵横向必须对中。支座定位(支座平面位置与标高准确)后，经过现场技术人员及监理工程师认可后，用灌浆料灌注地脚螺栓孔及支座底面垫层，灌浆采用重力灌浆方法。支座重力灌浆如下图示 图支座重力灌浆灌浆时应先灌注支座预留锚栓孔，当支座预留孔接近满时再由支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到注浆材料全部灌满位置，必须保证填塞密实，不留有空洞。支座安装严格按支座生产厂家的有关安装技术要求和规范进行。支座位置布置和方法见通桥（2009）8361-LXQZ。支点位移量表：支座号边支座固定支座中支座边支座偏移量2304467方向四、箱梁施工4.1 箱梁施工工艺图3-1：连续梁施工工艺框图 施工准备 支架安装及预压 模板设计 支座安装 安装底模、外侧模及翼板 钢筋加工绑扎底、腹钢筋、安装波纹管 安装腹板内模、端模及顶板 绑扎顶板钢筋、安装预埋件浇筑底、腹、顶板砼 混凝土养护拆除箱梁侧模、内模及顶模制作试件张拉100%强度钢绞线张拉预应力孔道压浆、封锚 支架拆除 4.2 箱梁模板安装3.2.1 施工准备（1）、施工前，先将支架预压的荷载卸载，根据设计图纸提供的梁底标高，对支架上托进行找平测量，同时按设计要求调整好纵、横坡度以及梁板预拱度。（2）、按图纸要求，制定模板的制作方案，画出模板布置图，用方案与图纸指导施工。（3）、按图纸要求，配制梁板内模模板和梁板支架与外模模板。4.2.2 模板制作与安装(1)、底模板铺设为便于施工，底模采用20mm优质光面竹胶板，竹胶板尺寸采用122cm244cm，背带采用1010cm方木，竹胶板分块拼装，与分布木方固定。对侧模底端用底拉杆配合木方子加固，并用钢管支撑支顶。底模接缝要保证平顺，在模板底加设木条来消除相邻模板的高差。模板拼装时采用防水胶条填塞模板接缝，防止混凝土浇筑中漏浆。模板铺装前，先在横梁首尾两端通线、调整顶托螺杆，使横梁处于预期的标高上，然后铺纵梁，通线用楔形木找平，再以横梁为参照，调整纵梁按设计要求的预拱度起拱。符合设计、规范要求后铺底板。墩顶处底模采用方木，采用木楔子固定，在上铺设20mm竹胶板，铺设方木需在永久支座安装、调整、锚固完毕后进行。(2)、侧模、翼模的制作与安装侧模板现场拼装，侧面采用钢模和木模结合（上下倒角部分采用定型钢模，平面位置采用20mm优质光面竹胶板），竹胶板背面竖向敷设1010cm立方木，立方木间距为300mm。模板安装时先装下倒角钢模，再安装侧面平面木模，接着安装上倒角钢模，最后安装翼模。侧面竖向方木背后根据高度每隔0.9m设水平横肋方木1道，采用钢管和支架立杆固定支撑，固定方法如下：横桥向：先从外侧立杆开始用扣件将钢管和立杆扣紧支撑住横方木，再从腹板底下的立杆开始斜向用扣件将钢管和立杆扣紧，这样三角型的稳定结构。顺桥向：顺桥向60cm设置一组。利用腹板通气孔每2.5m设置一组对拉杆（底板位置、底板往上1m位置、通气孔位置），拉杆采用20圆钢。在上下钢模和木模结合部位必须进行支撑。根据需要搭设横支承和斜支撑，横支承和斜支撑采用钢管、顶托、扣件、方木等与碗扣支架连接。为了加固侧模底端，将对拉螺栓安装于底模底部，两端固定在支撑侧膜斜杆的根部。梁体线型流畅与否直接影响整座桥梁的总体美观，必须严控侧模的支立，侧模支立时，按间距5m一点控制侧模线型。翼板的模板直接铺设在10*10cm的方木上，翼板应搭在侧板之上，节点处加塞胶带并用钢钉加以固定。 （3）内模安装箱室分节制作。箱室模板面板采用15mm厚胶合板，面板内支架顶端搭设两层木方作骨架，下层在顶托内沿横桥向布置，方木断面尺寸为1015cm，方木中距为60cm。上层方木沿顺桥向布置，方木断面尺寸1010cm，方木中距为20cm。内模支撑采用碗扣支架支撑，内模支架按照平面0.9m0.9m(纵向横向)，步距为1.2m架设。安装前在地面预先制作好，安装时用吊车吊装。每个箱室侧帮下面设三道钢筋水平托，钢筋水平托间距为1.50m。每个箱室侧邦用8#铅丝与底部主筋绑紧，绑点间距为2m,防止箱模上浮，并用同标号砼垫块支撑。浇注砼之后，等达到一定强度后方可拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下挠、开裂，甚至塌陷；如果拆模时间过晚，将增大拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板，具体拆模时间由现场技术人员根据同步养生试块的强度按照规范要求拆除。（4）模板的保护在梁底和翼板底模板安装过程中应随即粘贴彩条布或铺垫废弃胶合板，以防止在下步施工中对模板表面的划伤。4.3钢筋加工、安装及预应力筋安装4.3.1 材料准备与试验进场钢筋必须有出厂质量证明书及复试报告，当运输、卸料、加工中有异常时要进行化学试验分析。钢筋进场后按规范要求进行试验，当试验满足试验要求，并且得到监理工程师的认可后，方可进行钢筋的制作。4.3.2 钢筋加工钢筋加工应设专门场地，并根据场地情况做出周密布置，减少场地搬运，钢筋加工前应洁净，遇有油渍、漆皮、铁锈等应清除干净。钢筋混凝土箱梁中的钢筋形状复杂、数量多，施工中必须严格清查钢筋的规格、数量、型号，按照图纸设计要求加工钢筋并按不同用途分别挂牌堆放。钢筋的调直、焊接、切断、成型宜用钢筋加工机械进行，质量检查合格后方可加工成品。 4.3.3 钢筋焊结与绑扎施工时，在支好的底板上绑扎成形，在箱梁上焊接钢筋时，要用湿棉纱布或薄铁皮等垫在钢筋接头下，避免灼伤模板，要求焊接的钢筋焊缝长度单面焊应不小于10d,双面焊不小于5d，钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；钢筋应平直，局部弯折成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直，对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头。腹板、横梁钢筋骨架的高度必须严格控制，在认真复核图纸、精准推算顶板保护层尺寸后，进行反算控制骨架主筋、高度。顶、底板钢筋绑扎前要按钢筋布置间距在箱梁模板或钢筋上作出标记，绑扎时严格按标记布设、绑扎钢筋。考虑到梁体内力分布，腹板钢筋留设于梁上的焊缝宜留设到1/4梁跨处。安装翼板钢筋时应注意与护栏预埋钢筋的连接。顶、底板钢筋保护层的留设必须符合设计及规范要求，以免因保护层原因出现砼裂纹或漏筋现象。在预应力砼箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以利让预应力钢筋通过，不可任意切段钢筋，实需切断时，在浇筑该部分混凝土时钢筋必须恢复，任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现，预应力管道采用金属波纹管，定位钢筋直线段间距不大于0.6米，曲线段间距不大于0.3米。顶板钢筋绑扎前，在箱梁各跨每个截面留设挠度及沉降观测点，沉降及挠度观测标按要求埋设，设立位置选择在仪器便于观测部位。顶板钢筋绑扎时应预留天窗，方便人员上下。4.3.4 预应力材料、锚具的检验及安装（1）预应力钢绞线按设计要求采用。钢绞线、锚具、波纹管均应有出厂合格证，钢绞线在使用前应重新鉴定，钢束张拉前进行摩阻试验。（2）钢绞线应远离电焊现场防止弧光照射和焊渣飞溅而引起材质变化，应防止电焊火花烧破波纹管管壁，锚具运输存放时应防止机械损伤和锈蚀。（3）预应力筋的下料长度要通过计算确定，计算应考虑孔道曲线长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素，预应力筋的切割采用砂轮锯切割，预应力筋编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止相互缠绞，每1米绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，束成后，要统一编号、挂牌，按类堆放整齐，以备使用。（4）波纹管接头采用大一号同型波纹管作为接头管，将两根被接管段旋入接头管内，旋入后接头要严密，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。（5）预应力筋采用坐标法固定，人工穿束的方法施工，即根据设计图中所给预应力筋的曲线坐标焊接钢筋卡具，然后将波纹管固定在钢筋卡具上，卡具间距50cm,波纹管的敷设严格按设计给定孔位坐标位置控制，钢筋卡具要稳固，波纹管在梁两端与锚垫板连接，应将波纹管插入锚垫板，插入深度不应大于锚垫板的喇叭口直线段长度，并要锚垫板与孔道垂直，锚垫板牢固的绑扎在钢筋上，并与端头模板贴紧钉牢，灌浆孔要用棉丝或同径管丝封堵，防止浇注砼时堵塞。 （6）预应力筋穿束前要对孔道进行清理。钢绞线过孔可采用金属网套法，先在孔道内预留铅丝将牵引网套的钢丝绳牵入孔道，再用人工或慢卷扬机牵引钢束缓慢引进。（7）张拉机具应与锚具配套使用，应在进行张拉作业前进行检查和校验，千斤顶和压力表应配套检验，以确定张拉力与压力表读数的关系曲线，压力表精度不宜低于1.0级。张拉机具在使用前必须经相关资质部门检测，张拉应考虑孔道摩阻损失，其测定方法如下：梁的两端装千斤顶，同时充油，保持一定数值（约4MPa）； 甲端封闭，乙端张拉，张拉时分级升压，直至张拉控制应力，如此反复进行3次，取两端压力端的平均值；仍按上述方法，但乙端封闭，甲端张拉，取三次压力差的平均值；将上述两次压力差的平均值再次平均，即为孔道摩阻测定值。4.3.4 箱梁预埋件的安装1）接触网基础;接触网基础中预埋6根M39锚栓两块钢板，锚栓外露基础面190mm，套丝长度190+5mm，接触网支柱预埋螺栓基础面以下150mm及外露部分采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理；预埋钢板与支柱基础顶面平行。2）接地装置：在梁体上表面设纵向接地钢筋，分别设于两侧防护墙下部及上、下行无砟轨道底板间的1/3和2/3处，并纵向贯通梁；轨道底板间的纵向接地钢筋距混凝土表面的距离应不小于100mm。纵向接地钢筋与梁端的横向结构钢筋连接，实现两侧贯通地线的横连。连续梁的所有预埋件应位置准确，外漏部分进行相应的防腐处理。预埋位置及方法见施工图。4.4 混凝土施工3.4.1 混凝土浇筑前的各项准备工作箱梁施工前各项准备工作必须到位，主要包括：人员、机械设备、材料工具、工序检查和应急措施等准备工作。在施工前必须周密计划，精心组织，落实各项具体事宜后，方可实施。1、现场施工人员准备1）、浇筑底板腹板砼时按以下人员配置：指挥1人；底板箱室按6人/室（刮平砼、收面等），振捣9人，分3组，每组3人；泵管及砼入模8人（拉泵管2人，入模6人），支架模板检查4人，电工1人。2）、浇注顶板砼时增加人员：刮杆6人，抹面6人。3）、总计投入箱梁砼浇筑施工人员，共计40人。4）、现场监督管理人员：值班领导1人，调度1人，技术员2人，安全管理人员1人。2、机械设备准备混凝土施工前必须检查机械设备的完好率，施工前整体检修一次，确保施工连续性，同时做好与工区负责人的联系，并做好相应的应急预案，一旦发生机械设备故障（如拌和站、泵车等），及时启动应急预案。投入施工的机械设备如下：1）、拌和机2套（自有一套，备用一套）；2）、汽车泵现场2台（其他分部3台备用，随时调配）；3）、装载机2台；4）、振捣棒50型12根、30型振捣棒6根、70型振捣棒2根；5）、砼运输车10辆。3、现场材料的准备做好各项原材料检测，水泥、外加剂、各种预埋件等材料根据一次性浇注方案配齐1）、混凝土：连续箱梁采用C50混凝土。2）、预应力体系：连续梁梁体纵向预应力采用符合现行国家标准预应力混凝土用钢绞线（GB5224）规定的钢绞线，锚固体系采用与之对应规格的群锚装置，张拉采用与之配套的机具设备，采用金属纹波管成孔：横、竖向预应力筋采用25mmPSB830预应力砼用高强精轧螺纹钢筋，抗拉强度标准值fpk=830Mpa,锚具采用JLM锚具锚固，采用铁皮管成孔。3）、普通钢筋：采用符合现行国家标准钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋（GB 1499.1-2008）HPB235和钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）HRB335钢筋。4）、支座：采用LXQZ支座。4、施工辅助工具及材料1）、养生剂（养生） 2）、6m铝合金刮尺2根（面层整平）3）、木抹子8把（面层整平搓毛） 4）、鼓风机2-3台（箱室通风换气）5）、铁锹6把 6）、水泵1台（养护） 7）、照明灯30盏8）、砼表面拉毛器4把 9）、收面跳板（或板凳）6个10）、护网（护栏护网）240m1.5m5、浇筑前的工序检查1）、砼浇筑前应对人员到位情况及材料的质量、数量、模板、钢筋、设备等进行检查，发现问题及时处理：原材料：原材料质量、规格、数量等是否符合施工要求。模板：模板加固是否稳固，堵缝是否密实，预埋件等是否齐全到位。钢筋：钢筋的型号、根数、间距、保护层是否按设计要求，绑扎焊接是否符合要求，波纹管定位是否准确。设备工具：设备工具是否准备齐全，设备调试性能是否良好。人员：人员分工是否明确，是否到位。2）、根据集料含水量调整施工配合比，施工前须对砂、石测定含水量（根据当天温度变化和光照强度不同增加检测频率），调整施工配合比，严格按配合比施工。4.4.2 高性能混凝土配制满足耐久性指标及工作性能要求的高性能混凝土，严格遵守高速铁路的技术要求，控制混凝土的原材料质量及搅拌、运输、浇筑和振捣作业程序，强化混凝土的保湿保温养护过程，加强搬运、储存及防护管理，防止结构开裂，是保证结构耐久性最重要的技术措施。保证钢筋保护层混凝土的致密性，所有钢筋头严禁侵入混凝土保护层，严格控制钢筋保护层的厚度，是保证耐久性的第一道屏障。预应力孔道压浆采用真空压浆工艺施工。确保混凝土结构的预应力度符合设计要求，保证预应力材料在长期使用的因素下不变质，是保证结构强度、刚度、控制徐变上拱的重要措施。防止桥梁由于桥面防水失效造成桥面板渗水、钢筋锈蚀，直接影响到结构的使用寿命，是提高桥梁结构耐久性的重要技术手段。水泥中掺加粉煤灰、矿渣粉等矿物掺合料，降低拌合水量和水胶比，限制胶凝材料最高用量。水泥、砂石料、拌合用水、外加剂等应符合相应的质量标准和规范要求。加强施工管理，通过对耐久性混凝土的试配试制，检验合格后开工。施工过程中，从原材料采购、混凝土搅拌、运输、浇注、捣固到养护等各个环节进行严格把关，严格按照施工程序和质量标准操作，规范施工，切实保证施工质量。4.4.3混凝土拌和（1）、拌和设备在三号拌和站集中搅拌混凝土，有砼罐车运至施工现场。（2）、投料方法粉煤灰和矿渣粉均采用罐装，螺旋送料器自动计量送料。粉体外加剂和液体外加剂均采用罐装自动计量添加，禁用人工投料。（3）、搅拌投料顺序（细骨料+水泥+超细掺和料）搅拌均匀（至少30s）（加入所需用水量+液体外加剂）砂浆充分搅拌（至少30s）投入粗骨料继续搅拌至均匀（至少60s）。混凝土原材料应严格按照施工配合比要求进行准确称量，称量最大允许偏差应符合下列规定（按重量计）：胶凝材料（水泥、矿物掺和料等）1%；外加剂1%；粗、细骨料2%；拌和用水1%。搅拌混凝土前，严格测定粗细骨料的含水率，准确测定因天气变化而引起的粗细骨料含水量变化，以便及时调整施工配合比。一般情况下，含水量每班抽测2次，雨天应随时抽测，并按测定结果及时调整混凝土施工配合比。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料，搅拌均匀后，再加入所需用水量和外加剂，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间30s，总搅拌