JIT生产方式培训.ppt

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,*,*,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,*,*,橡塑部培训教材之二,讲师：雷震云,2005,、,4,、,6,JUST-IN-TIME,精益生产系统,What Shall We Talk?,内容安排,推行,JIT,必要性,精益生产系统简介,现场管理,/JIT,实施,5,S,及班组建设,现场改善,看板拉动系统,推行精益生产,推行,JIT,必要性,1,工厂的七大浪费,JIT,生产是为了满足客户：多样化、高品质、低成本、短交期、安全性的需求,JIT,生产是一个理想，是一种极限,JIT,生产是一个不断改进的动态过程,1.,生产,过剩,结果,工程间在制品的浪费,制品仓库的在库浪费,2.,生产,过剩,量方面的生产,过剩,先行生产所产生的生产,过剩,生产,过多过早,的浪费,在制,在制,生产过多过早的,浪费是因为先行生产或量方面生产,过剩,1.,等待,原因,工程编成,;1,人担当,1,台机器,流水线平衡,;,作业分配的问题,工程困难的发生,;,准备交替,缺料,不良,故障 等,2.,生产现场的 6 大困难,缺产品,准备交替,不良,故障,削切的工具交换,承载量的不平衡,等待的浪费,没事,做了。,1.,搬运的实体,不必要的搬运距离,重复搬运,一时的停放,搬运堆积,2.,发生的原因,工程的过度分散,过度的分工,继续增设工厂建筑,LOT,生产,没有停放位置,停放标志,3.,浪费的减少方案,搬运的浪费,工程再编成,-1,个流生产,(,每个工序最多只有一具在,制品,无在制品放置场地,),-,正确的,LAYOUT,-,1,人担当多台机器,没有停放位置,停放标志，一时,性的堆放,前工程,次工程,过度的分工,发生了运搬,的浪费,在制品的制造过程中,与目标不一致的加工方法,发生顺序的浪费,.,加工的浪费,肉眼能看到的加工浪费,肉眼看不到的加工浪费,-,过度的削切,-,毛边,/,毛口,去掉,-,数控机床,等机器没有必要的加工,1.,浪费的内容,2.,改善的着眼点,在库减少数10 成的话经费就会减少4 成,库存的浪费,你知道为什么在库不好吗？,利息负担的增大,(,运转资金感到困难,),产生维持在库费用,(,保险,仓库费,资产税,),折旧的损失,(,收益的恶化,),占据场所,(,需要搁板,仓库,),浪费作业的发生,(,产生停放,运搬,不良等浪费）,多余的管理,(,出入库记录,在库调查等,),材料,部品的事前使用,当其它的发货到来的时候不能使用,-,能源的浪费使用等,库存掩盖所有问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,通过降库存暴露问题,交货问题,质量问题,效率问题,维修问题,库存水平,动作的浪费,从传送带上拿来进行工作，,然后又放到传送带上。,拿和放的动作浪费非常多。,试看人的动作，,特别是手的移动的浪费,没有的情况。放和抓的动作的浪费是,在,LAYOUT,不好的情况下发生的。,肉眼看到的浪费，,用工程观念看不到的。,减少动作的浪费是新生产方式的基本,!,首先要注意,“,放置，抓的浪费,”,!,不良产生的浪费,:,作业台,工具,部品摆置,动力,作业者,设备,锤子，剪子，,钳子，,烙铁，焊锡,作业者,1.,不良的影响,修理不良,动作,工数,(,时间,),修理不良,工数的偏差,2.,不良是谁做出来的,?,工程,不良产生,的浪费,修理的浪费,再作业的浪费,不良原因找不出来的浪费,有在制品的话也,找不出真正原因,精益生产系统简介,2,JIT,简介,JIT,起源,精益生产五项原则,JIT,与其它生产方式的比较,最好的工厂？,精益思想的要点,“,精益,”,释义：,精益-,形容词,：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪，文体或措词简练,反义词,：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满,的，粗短的，肥大的，软的,精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必,要数量的市场急需产品,(,或下道工序急需的产品,),；,益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济效益,。,精益生产：,通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的,JIT,的基本思想：,在必要的时刻、按必要的数量生产必要的产品（或零部件）,JIT,起源,准时生产方式（,Just In Time,简称,JIT,），是日本丰田汽车公司在,20,世纪,60,年代实行的一种生产方式，,1973,年以后，这种方式对丰田公司渡过第一次能源危机起到了突出的作用，现在这一方式与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为,“,日本化模式,”,。,在,20,世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，,1953,年，日本丰田公司的副总裁大野耐一综合了单件生产和批量生产的特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式即准时生产。,JIT,生产管理方式在,70,年代末期从日本引入我国，长春第一汽车制造厂最先开始应用看板系统,。,90,年代，例如第一汽车制造厂、第二汽车制造厂、上海大众汽车有限公司等企业，结合厂情创造性应用,JIT,，取得丰富的经验，创造了良好的经济效益。,精益生产方式,JIT,既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低成本为主,要目标。,又是一种理念、一种文化。,实施精益生产方式,JIT,就是决心追求完美、追求卓越，就是精益求,精、尽善尽美，为实现七个零的终极目标而不断努力。,它是支撑个人与企业生命的一种精神力量，也是在永无止境的学习,过程中获得自我满足的一种境界。,精益生产方式,JIT,生产出来的产品品种能尽量满足顾客的要求，而,且通过其对各个环节中采用的杜绝一切浪费,(,人力、物力、时间、,空间,),的方法与手段满足顾客对价格的要求。,精益生产方式,JIT,要求消除一切浪费，追求精益求精和不断改善，,去掉生产环节中一切无用的东西，每个工人及其岗位的安排原则是,必须增值，撤除一切不增值的岗位；,精简产品开发设计、生产、管理中一切不产生附加值的工作。,JIT,起源,什么是精益生产-五个原则,Lean,Manufacturing,精益生产,Value,价值,站在客户,的立场上,Value Stream,价值流,从接单到发货,过程的一切活动,Flow,流动,象开发的河流,一样通畅流动,Demand Pull,需求拉动,BTR-,按需求生产,Perfect,完美,没有任何事物,是完美的,不断改进,降低成本，改善质量，缩短生产周期,JIT,与其它生产方式的比较,三种生产方式的特征,手工生产方式 大量生产方式,JIT,生产方式,社会需求特点,少量个性需求 大量单一需求多样化个性需求,代表企业,P&L,机床公司 福特汽车公司 丰田汽车公司,产品特点,按顾客要求生产 品种单一、标准化 品种多样、系列化,设备及工装,通用、价廉 专用、高效 柔性高、效率更高,分工与内容,粗略、复杂多样 细致、单调 较粗、技术丰富,操作工人,懂设计、搞工艺 技能单一 多技能,库存及在制品,高 高 低,制造成本,高 低 更低,产品质量,低 高 更高,权利及责任,分散 集中 分散,标杆：前10%最好工厂平均,1997,IWeek,Survey of 2,900 manufacturers,1998,IWeek,Survey of 2,100 additional manufacturers,按时交货-98%,交付周期时间-10 天,缩短交付周期时间(5年)-56%,缩短生产周期时间(5年)-60%,生产周期时间-3 天,执行比率 -3/10=.30,库存周转-12.0,库存减少(5年)-35%,在制品周转-80,使用精益生产的工厂-96%,精益企业的竞争优势,生产时间减少 90%,库存减少 90%,生产效率提高 60%,到达客户手中的缺陷减少 50%,废品率降低 50%,与工作有关的伤害降低 50%,否则，要检查一下你在哪里做错了！,-精益,思想,Womack&Jones,在三到五年的时间里,观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5,S，,持续改进,设备总有效性,自动化及防错,作业快速转换,流动生产,设备布局,多技能员工,小批量生产,缩短生产周期,均衡混流生产,看板拉动,准时化生产,库存降低,消除浪费降低成本,全面质量管理,全面生产维护,精益企业,构筑精益企业之屋,现场管理,JIT,实施,(,目标、特点、工具,/,手段,),对待质量的心态和改进工具,成本的构成及控制手法,流动的物流和信息流是缩短,交货期的保障,JIT,终极目标,JIT,管理方法上的特点,JIT,实施工具,/,手段,3,99.9%,的正确率意味着什么？,每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的,每年发生两万起药物处方错误,每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件,每小时发生两万起支票帐户的错误,一个人出现三万二千次心跳异常,对待质量问题的心态,质量：不仅仅是“结果面”的质量,下个工序是,客户!,“结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度,“过程面”的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量,对待缺陷，三不政策,DONT ACCETP,不接受！,DONT MAKE,不制造!,DONT DELIVER,不传递!,标准是改进的基础,为什么要标准化？,-,代表最好的、最容易的和最,安全的方法,-,提供了一种衡量绩效的手段,-,表现出因果之间的联系,差错预防,在源头预防或探测差错,失效模式分析（,FMEA,）是差错预防的基础,zz,产品成本的构成,材料成本,50 70%,直接人工,5 15%,分摊费用,20 30%,在价格，成本和利润的关系中，有两种不同,的思考方法：,传统的方法,销售价格=成本+利润,对成本的重新思考,新的方法,利润=销售价格 成本,返工,过量生产,搬运,多余动作,等待,库存,加工,消除浪费：降低成本,缩短交付周期,交付周期和制造周期,制造中的时间,成批和流动,消除不增值环节，改善流程,企业的,生产流程,包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节,订单处理,采购下单,供应商备料,运输,来料检验,原料存储,搬运和等待,加工,检验及返工,成品存储,成品发运,货款回收,制造周期,交付周期,精益思想：从增值比率看改善空间,增值比率,增值时间（,Value added time）,制造周期（,Manufacturing cycle time）,X 100%,=,增值时间,：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间。,如：,改变形状,、,改变性能,、,组装,、,包装,等,物料从进厂到出厂，只有不到 10%的时间是增值的！,什么是流动生产？,未开发的河流,开发的河流,A Developed Flow is Less Disruptive,建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统,JIT,终级目标,零浪费,为精益生产方式,JIT,终极目标，具体表现在,PICQMDS,七个方面：,零,转产工时浪费,(Products0,多品种混流生产,),零,库存,(Inventory0,消减库存,),零,浪费,(Cost0,全面成本控制,),零,不良,(Quality0,高品质,),零,故障,(Maintenance0,提高运转率,),零,停滞,(Delivery0,快速反应、短交期,),零,灾害,(Safety0,安全第一,),1,、拉动式,(pull),准时化生产,(JIT),-,以最终用户的需求为生产起点。,-,强调物流平衡，追求零库存，要求上一道工序加工完的零件立即可以进,入下一道工序。,-,组织生产运作是依靠看板,(,Kanban,),进行。即由看板传递工序间需求信息。,-,生产中的节拍可由人工干预、控制，保证生产中的物流平衡。,-,由于采用拉动式生产，生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自,己完成，在形式上不采用集中计划，但操作过程中生产单元之间的协调,则极为必要。,2,、全面质量管理,-,强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保证最终质量,-,生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员,工的质量意识，保证及时发现质量问题。,-,如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至,解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。,-,对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组,，一起协作，尽快解决。,JIT,管理方法上的特点,3,、团队工作法,(Teamwork),-,每位员工在工作中不仅仅是执行上级的命令，更重要的是积极参与，起,到决策与辅助决策的作用。,-,组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来,划分。,-,团队成员强调一专多能，要求熟悉团队内其它工作人员的工作，保证工,作协调顺利进行。,-,团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。,-,团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每,一步工作的核查，提高工作效率。,-,团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可,能属于不同的团队。,4,、并行工程,(Concurrent Engineering),-,在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求,等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成。,-,各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的,工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。,-,依据适当的信息系统工具，反馈与协调整个项目的进行。,JIT,管理方法上的特点,JIT,实施主要工具,平衡生产周期,-,单件产品生产时间,Takt,Time,持续改进,(Continuous Improvement),一个流生产,-One Piece Flow,（工序间不停留、同步进行）,单元生产,Cell Production-U,型布置,价值流分析,VA/VE,方法研究,IE,拉动生产与看板,PULL&KANBAN,可视化管理,减少生产周期,-LEADTIME,减少,全面生产维护,(TPM),快速换模,(SMED),JIT,技术体系构造（技术、方法、手段）,JIT,三种基本方法,生产流程化,按生产所需的工序从最后一个工序开始往前推，确定前面一个工,序的类别，并依次的恰当安排生产流程，根据流程与每个环节所需库,存数量和时间先后来安排库存和组织物流,。,生产均衡化,是指总装配线在向前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，生,产各种产品,。,通过,专用设备通用化,和,制定标准作业,来实现。,资源配置合理化,资源配置的合理化是实现降低成本目标的最终途径，具体指在生产线,内外，所有的设备、人员和零部件都得到最合理的调配和分派，在最,需要的时候以最及时的方式到位。,设备：,设备包括相关模具实现快速装换调整（,SMED,）,生产区间：,需要设备和原材料的合理放置,人员：,多技能作业员（或称“多面手”）,现场管理及班组建设,5S/6S/7S,色标系统,直观信号系统,操作图表卡,班组建设和员工参与,4,Sort,Straighten,Shine,Standardize,Sustain,WHAT IS 5S/6S/7S,Seiri,Seiton,Seiso,Seiketsu,Shitsuke,+,Safety,+Save,整理 整顿 清洁 展开 保持+安全+节约,现场组织管理,现场组织管理-色标管理,合格品或安全区,待审查区,固定位置,的物品,废品、返工区,有害物品或,防撞标识,Red,Blue,White,Yellow,Grey,一般区域,P54-A,O54,P55,O55,P54,A,2,3,4,5,7,8,9,100,6,90,80,70,20,30,40,50,60,10,FA-OP54/55-L02,DBA02020,DBA02010,DBA02040,DBA02060,DBA02050,2,3,4,5,7,8,9,100,6,90,80,70,20,30,40,50,60,10,DBA02030,DBA02070,DBA02080,DBA02100,DBA02090,DBA01010,DBA01020,DBA01030,DBA01040,DBA01050,DBA01060,DBA01070,DBA01080,DBA01100,DBA01090,FA-OP54/55-L01,S,W,E,N,现场组织管理-地址系统,快速反应信号-,Andon,板,好处:,提供下列视觉和听觉帮助:,-目前生产状态,-,库存情况,-设备状态,-,质量状态,-,需求援助状态,-按节拍生产状态,支持小组的,快速反应,提高运行能力,Andon,板,现场组织管理-操作图表卡,全面质量管理,操作,校验,校核基线,安装光学器件,压紧螺钉,团队建设/员工参与,从事工作的人员最了解其本职工作,在工作地点的,所有层次上,都需要作出决策,受某一改革影响的人需要参与实施这个改革,WHY？,团队建设/员工参与,“,当,变化,由我们,完成时，它是令人激动的，而当它,发生到我们身上,时，就是危险的。,”,Who Moved My Cheese,?,团队建设/员工参与,自然工作小组-,NWG,激发主人翁精神,通过消除浪费和关注客,户达到不断完善的目的,培养多技能员工,提高效率,T,Together,E,Everybody,A,Achieve,M,More,“我们是老虎队！”,老虎队,现场管理,Jan.Apr.Jul.Dec.,生产率,Goal,合理化建议,Goal,Goal,员工信息中心,Jan.Apr.Jul.Dec.,Jan.Apr.Jul.Dec.,质量缺陷率,Jan.Apr.Jul.Dec.,多种技能,Jan.Apr.Jul.Dec.,我们的口号：,零缺陷！,Goal,班组考核体系,考核班组，而不是个人,建立指标体系,指标得分决定班组奖金,定期奖励最佳班组,团队建设/员工参与,Training,基于需求的分析做出培训计划,建立在岗培训与操作证制度,实行培训效果评估程序,团队建设/员工参与,杜绝隐患于未然,所有工作卡应包含安全指导,跟踪并改进,“,伤病事故率,”,和,“,损失工作日率,”,绿十字日历,团队建设/员工参与,三种沟通渠道,平行,自上到下,从下到上,团队建设/员工参与,作为自然小组的日常工作，,参与建议率90%,建议应在30天内答复，60天内实施,GOOD,JOB!,承认和表彰有正式,及非正式形式，,应与工厂的目标,结合在一起,Idea！,丰田公司口号：“好主意，好产品”,特点：,广泛性,规律性,相关性,激励性,持续性（,没有“最好”，只有“更好”！）,现 场 改 善,5,改善生产流程,提高设备效能,优化人机操作,实施快速换型,建立生产节拍,平衡工作负荷,LOCKOUT,RULES,改善生产流程,工 序,分 析 调 查 项 目,加工,研究加工目的，考虑是否能减少或合并加工工序,能否改变加工的作业方法，节省加工时间,能否改变工艺，使加工更合理,搬运,能否减少搬运次数和搬运距离,能否设置专门的搬运工，以减少技工的搬运,能否使加工设备配置得更合理，以使工序更衔接,能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度,检验,能否减少检验次数,检验方法能否简化,能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间,能否更合理地确定检验时间和检验位置,停放,能否减少停放次数和停放时间,能否更有效地利用空间，减少储存占地面积,改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生,-,监控生产在任何时间的状态,-,记录历史数据以不断改善运行能力,-故障维修时间,-换型次数和时间,-计划停机时间,-质量损失,-速度损失,-其他损失时间,提高设备总效能,操作时间,停工损失,纯操作时间,速度损失,增值的,操作时间,废品损失,51%,总的可用时间,228,243,248,310,340,400,450,设备故障-2,X 25 min,作业换型-2,X 30 min,减速 满负荷的80%,较小的停工 30,min,废品 2%,作业起动损失-15,min,设备效能计算,持续改进 5,Why？,例子：设备停机,第一个为什么：为什么停机了？（,机器过载，保险烧了,）,第二个为什么：为什么会过载？（,轴承润滑不够,）,第三个为什么：为什么润滑不够？（,机油泵没抽上足够的油,）,第四个为什么：为什么油泵抽油不够？（,泵体轴磨损,）,第五个为什么：为什么泵体轴磨损？（,金属屑被吸入泵中,）,第六个为什么：为什么金属屑被吸入泵中？,（,吸油泵没有过滤器,）,。,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,准备下一工件,装上工件,空闲,卸下工件,完成件放箱内,空闲,空闲,人,机,时间,单独工作,空闲,共同工作,被装上工件,加工,卸下工件,项目,现行方法,改良方法,节省,工作时间,人,6,机,6,空闲时间,人,4,机,4,周程时间,10,利用率,人,60%,机,60%,工作：,铣平面,图号：,B239/1,产品：,B239,铸件,机器：,4号立铣,速度：,80,r/min,走刀量：,380,mm/min,制作：,MIKE,日期：,2000/08/18,优化人机操作（改善前）,改善后-,项目,现行,改良,节省,工作时间,人,6,6,-,机,6,6,-,空闲时间,人,4,0,2,机,4,0,2,周程时间,10,6,2,利用率,人,60%,100%,40%,机,60%,100%,40%,空闲,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,准备下一工件,装上工件,空闲,卸下工件,完成件放箱内,空闲,空闲,人,机,时间,单独工作,共同工作,被装上工件,加工,卸下工件,1,2,3,4,5,6,准备下一工件,装上工件,卸下工件,完成件放箱内,人,机,时间,被装上工件,加工,卸下工件,减少停机时间,增加生产计划的灵活性,减少浪费,减少库存成本,提高运行能力,适应多批少量生产,快速换型,好处：,换型时间定义：,从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间,现场观察并写下换型步骤,记录时间和各种浪费,区分内部及外部活动,分析所有换型动作,把可能的内部动作转为外部,优化内外部操作,试验并改进新设想,STEP 1,STEP 2,STEP 3,STEP 4,STEP 5,STEP 6,STEP 7,快速换型八步法,建立和实施新的操作标准,STEP 8,建立生产节拍,节拍时间,确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间）,节拍时间是流动线的,节奏,或,拍子,Takt,节拍时间,=,可用工作时间,客户需求数量,争取使,每一工位,每3分20秒生产一件,合格,品,Takt,节拍时间,=,(60,X,工作小时/天)-休息&午餐&其它停顿时间,=,258 件,例子:,节拍时间,=,(60,x 17.0)-(15+15+30+20)x2),=,860 分钟,258 件,=,860 分钟,x 60,秒/分,200 秒/件,ABC,装配线,节拍时间,每天客户需求数量,258 件,（,需求）节拍与生产线速度,操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产线之节拍时间,人工工作总量,操作工数量=,生产线节拍时间,需要多少操作工？,生产线平衡：数据收集,节拍时间线,生产废品时间,换型时间,停机时间,加工合格品时间,装/卸料时间,建立操作标准,操作标准分析 (,OSA),生产速率,操作者,机器,节拍时间,走动,空闲/等待,TQC,NVA,时间估计,操作时间,操作/工序,(,x),操作,机器,移动,总时间,作业准备时间,操作者,作业准备分析,批量大小,机器,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,x,13,15,26,42,22,58,14,67,18,30,20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320,105 件/每 班,240,sec.,节拍,TAKT,#,拿零件，装上底座,调整间隙,选垫圈,装垫圈,装大垫圈和机盖,紧定四螺钉,检查外观并装进仪器,卸下零件放进料箱,启动仪器检测,等待下一零件,消除系统瓶颈和变差,T/T,消灭七种浪费,员工培训,全员参与,标准化操作,消除,简化,合并,工具箱,5,W2H,方法,类型,5,W2H,说 明,对 策,主题,做什么？,要做的是什么？该项任务能取消吗？,取消不必要的任务,目的,为什么做？,为什么这项任务任务是必须的？澄清目的,位置,在何处做？,在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？,改变顺序或组合,顺序,何时做？,什么时间是做这项工作的最佳时间？,必须在那个时间做吗？,人员,谁来做？,谁来做这项工作？应该让别人做吗？,为什么是我做这项工作？,方法,怎么做？,如何做这项工作？这是最好的方法吗？,还有其他方法吗？,简化任务,成本,花费多少？,现在的花费是多少？改进后将花费多少？,选择一种改进方法,对工位定期评审,组织3-6人的多功能团队,每周定期轮查工位,确定改善措施并进行跟踪,内 容,评 分,责任人,计划日期,实际日期,采光照明,3,王明元,4/27/2002,4/27/2002,转身动作,2,郭春海,4/28/2002,弯腰动作,1,陈麦良,5/9/2002,料架摆放,3,张兰英,5/14/2002,工作空间,5,-,-,紧张程度,4,-,-,走动距离,3,钱满仓,6/30/2002,如果你是工人的话,不舒服,动手做,工位评审卡,工位 日期 人员,看板拉动系统,6,我们只在需要的时候发运需要的物料,拉动系统,配料,地址,0017-0010-002,R,What are the goals,目标?,在,正确,的,时间,以,正确,的,方式,按,正确,的,路线,把,正确,的,物料,送到,正确,的,地点,，每次都刚,好及时,JIT,物料运动的目标,每次都刚好及时！,拉动系统：,看 板,看板：,英文名,Kanban,，源于日本，意味着“口令”或“指令”，在工厂中这是一个信号系统，用于工序以及部门甚至企业间传递生产及运输的信号。,形式：,卡片,标志杆,容器,在制品看板（,production card,）：,（,1,）工序内看板,（,2,）信号看板,记载后续工序必须生产和定购的零件、组件的种类和数量,领取看板（,withdrawal card,）：,（,1,）工序间看板,（,2,）对外订货看板,记载后续工序应该向之前工序领取的零件、组件种类和数,量,临时看板：,用来指挥完成设备维护、修理及其他临时任务。,拉动系统：看板之种类,拉动系统：看板的机能,生产以及运送的工作指令,产量、时间、方法、顺序以及运送量、运送时间、运送目的地、放置场,所、搬运工具等信息,防止过量生产和过量运送,“没有看板不能生产，也不能运送。”,进行“目视管理”的工具,“看板必须在实物上存放”“前工序按照看板取下的顺序进行生产”,改善的工具,“不能把不良品送往后工序”后工序所需得不到满足，就会造成全线停工，,由此可立即使问题暴露，从而必须立即采取改善措施来解决问题,拉动系统：,看板管理五大原则,后工序只有在必要的时候，才向前工序领取必要数量的,零部件：,需要彻底改变现有流程和方法。,前工序应该只生产足够的数量，以补充被后工序领取,的零件：,在前两条原则下，生产系统自然结合为输送带,式系统，生产时间达到平衡。,不良品不送往后工序：,后工序没有库存，后工序一旦,发现次品必须停止生产，找到次品送回前工序。,看板的使用数目应该尽量减小：,看板的数量，代表零,件的最大库存量。,应该使用看板以适应小幅度需求变动：,计划的变更经,由市场的需求和生产的紧急状况，依照看板取下的数目,自然产生。,拉动系统：看板如何工作,当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用,“,方型,”,看板来作为,工作与拉动零件的信号,操作#1,操作#2,操作#3,K,物流方向,K,=满看板,K,=空看板,拉动,工作信号,不工作,开始工作,工序看板系统,拉动系统运作原理,总装,物流方向,补充信号,客户,看板工作指令,零部件加工,推行精益生产,Business Objectives,Scrap,Jan.Apr.Jul.Dec.,Uptime,Goal,On Time Delivery,Goal,Goal,员工信息中心,Jan.Apr.Jul.Dec.,Jan.Apr.Jul.Dec.,7,差距评估,精益进程时间表,精益系统差距评估,精益征程：路有多长？,在各种环境下都会有不同,建议订立进取性的进度安排；也许要比正常的项目要快,依赖于,“,企业文化,”,的改变步调,“,典型的,”,生产试验区,3,个月,第一个,“,全方位,”,的生产车间,半年到一年,工厂：4-5 年,设计目标流程,和目标测定,行动计划,全员参与的文化 5,S-,整,理,工作场地,系统化的解决问题方案,拉动式进度安排;看板,持续改进,品质改善 减少作业准备 差错预防,TPM 6 sigma TQM,其它工具和培训(按需要),精益商业流程设计,危机意识,和实施动力,管理层培训,内部组织培训,数据采集,当前业务指标,产品/工艺,-批量/混线生产,-流程图,工作内容,差距评估,当前状态,未来状态,平衡生产线;生产线设计;培训,规划与准备,项目管理与执行,精益实施之进程,Thanks To Everybody!,Thanks To,Everybody！,谢谢各位！,