资源描述
1.3.编制原则
、 质量目标
3.2、 工期目标
3.3、 安全目标
3.4、 文明施工目标
3.5、 四新技术目标
3.6、 环境保护目标
施工安全监测实施方案
13 对成品保护和工程保修的管理措施和承诺成品保护
第一部份 施工组织设计前言
1.1概述1.3编制原则
本工程位于，3.1质量目标
严格执行《建筑安装工程质量检验与评定统一标准》，确保一次交验合格并通过。
3.2工期目标
根据我公司的技术水平和我们对同类工程的施工经验，并考虑现场的实际情况，总工期180天。严格按招标方要求工期施工，并在保证质量和安全的前提下尽量提前竣工。
3.3安全目标
加强进场人员的安全思想教育，提高施工人员的安全意识，同时加大安全费用投入，杜绝死亡及重伤事故，月轻伤频率控制在1.5‰以下。
3.4文明施工目标
严格按重庆市文明施工的各项规定执行，场内各种建筑材料堆码成行成垛，实行禁烟、无垃圾管理，保持场容、市容环境卫生，确保达到重庆市文明施工现场标准。
3.5四新技术目标
充分发挥“科学技术是第一生产力”的作用，发挥我公司技术优势，采用先进的而且是我公司多次采用的新技术、新工艺和新设备、新材料:
1）、利用微机进行施工进度网络计划管理、财务管理、劳动力管理等技术的应用；
2）、电子测量技术，采用全站仪施测，结合计算机获取各点位坐标，快速准确地进行测量。
3）、有效保护周边建筑、设施、管线不受爆破工程的损害。
3.6环境保护目标
在确保工程质量和工期的前提下，树立全员环保意识，采取有效措施，减少施工噪音和环境污染，自觉保护市政设施，最大限度减少对环境的污染，保证周边居民正常工作、生活、学习环境。
严格按照ISO12002：2000质量管理体系组织施工，保证施工质量第一次交验即达到国家现行建筑工程质量验收标准。
（3）、施工安全目标
认真贯彻“安全第一，预防为主”的安全工作方针，按照合同要求并针对本工程的特点，强化施工安全管理，全面落实安全生产责任制，创建“文明工区”。
2.1.1施工现场准备工作计划2.1.2劳力、机具设备和材料准备工作计划
石 工
5
10
钢筋工
30
砼 工
40
40
模板工
40
20
泥工
10
30
电焊工
10
10
水电工
3
3
3
3
机操工
40
10
16
普 工
20
20
30
测工
2
2
2
（1）、熟悉图纸资料和有关文件对于施工难度大、技术要求高以及首次采用新技术、新工艺、新材料的工程、施工单位应根据工程特点，结合本单位的技术状况，制定相应的技术保障措施，做好技术培训工作，必要时应先行试点，取得经验并经监理单位批准后推广。
临时用地表
序号
项 目
单位
面 积
位 置
需用时间
1
项目部
办公室
m2
100
见施工平面图
施工工期内
2
宿 舍
m2
250
见施工平面图
施工工期内
3
油料场
m2
400
见施工平面图
施工工期内
4
大型施工
机械停放点
m2
800
见施工平面图
施工工期内
5
机具库房
m2
75
见施工平面图
施工工期内
6
警 卫 室
m2
16
见施工平面图
施工工期内
3.2工程测量技术方案
3.2.1测量准备
充分做好施工测量前的准备工作，准备工作的主要内容如下：
（1）、对检校好的测量器具进行检查，看是否齐全及损坏。
（2）、核红线桩与基准点。为保证整个场地定位及标高的准确，对建设单位提供的水准进行校核。
（3）、定测量放线方案。根据设计要求与施工组织设计，制定切实可行的测量放线方案，保证测量放线工作顺利进行。
3.2.2定位放线
根据建设单位提供的红线图对河道边线进行定位放线，施测中严格控制精度，定位放线的基本步骤如下：
（1）、根据设计定位条件测设“控制网”。作为开挖的依据。
（2）、测定边线、道路中线控制桩。在征地边线、道路中线上测定中线、边线控制桩。
（3）、撒灰线。根据测定的边线、中线撒灰线，自检合格后提请有关部门和建设单位验线。
3.2.3各施工层标高控制
标高控制主要是沿山体向下竖直进行。引测步骤如下：
（1）先用水准仪根据水准点在河道两边山体引测出起始标高线。
（2）根据施工进度用钢尺沿铅直方向，向下量至设计标高。
（3）将水准仪安置到施工层，校测由上面传递上来的各水平线，在各层抄平时，后视两条水平线以作校核。
3.3 边坡土石方工程施工方法
边坡土石方施工应由高往低进行施工，并采用机械与人工相配合的施工方法，应逐层施工。
3.4 板肋式锚杆挡墙施工方案
3.4.1 施工顺序从工程施工顺利上看，总采用先地下，后地上，先主体结构和后附属结构施工的原则。具体施工顺序详见下框图所示：
3.4.2 施工工艺
锚杆工程施工工艺如下框图所示：
3.4.8.3 桁架支撑体系
采取以上两条加固措施后，还必须依靠桁架支撑体系将砼强大的侧压力转移到锚杆上。桁架支撑体系通过对模板背壁的支撑，将砼的部分侧压力传递到支撑外架上，再通过锚杆与外架之间的拉结筋将此部分侧压力传递至锚杆上。
1、混凝土挡土墙要求
a、 要求碎石垫层基础下的地基承载不小于120Kpa，否则需进行地基处理以达到上述要求。
b、连接处应设沉降缝，挡墙本身原则上每隔10m设一道沉降缝。每段挡土墙应一次浇筑，挡墙沉降缝采用2cm厚浸沥青木板作填缝，外露部分用1：2.5水泥砂浆抹平。
2、施工方法
a、挡土墙基础开挖前要做好排水，防止地表水、地下水流入基坑。基坑两侧要较挡土墙底版宽出不小于50cm。挡墙基础底铺筑20cm碎石+10cm C10砼。
b、连接处要设沉降缝，挡土墙本身每隔10m设一道沉降缝。
c、挡墙基础按设计填筑材料后，要充分压实，在压实度大于90%时方可进行下一步工序，以保证基底稳定。
d、模板工程：
（1）为保证挡墙的外观质量，施工中必须使用大面积整体模板。
（2）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才能立模安装。
（3）模板必须支撑牢固、稳定，不得有松动、跑模、超标准变形下沉等现象。
（4）模板应拼缝平整严密，并采取措施填缝，不得漏浆，模内必须干净。模板安装后应及时报检及浇筑混凝土。
（5）模板采用拉杆螺栓固定时，中间设止水环，端部应加垫块，拆模后其垫块孔应用膨胀水泥砂浆堵塞严密。
e、混凝土浇筑
f、混凝土由业主和监理考核审查通过的商品混凝土供应商供应。使用前先将原材试验报告和砼配合比报施工单位监理工程师审批，混凝土采用搅拌运输车运输，携带出厂合格证。
g、 混凝土浇筑前，应对模板、支架、进行检查，符合要求后方能浇筑。同时应清除模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物。
h、 混凝土应连续浇筑，因故必须间歇时，其允许间歇时间应根据试验确定，浇筑石人工摆放片石，片石的含量不大于25%，片石的强度不小于30Mpa。
i、 当采用插入式振捣时，混凝土浇筑层厚度应不大于振捣器作用部分长度的1.25倍；每一振点的振捣延续时间，应将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止；且移动间距不大于作用半径的1.5倍；插入振捣器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上；振捣机头开始转动以后方可插入混凝土内，振完后应徐徐提出；振捣靠近模板时，机头须与模板保持5--10cm距离。
j、混凝土的养护
（1）混凝土浇筑完后，应在12h内加以覆盖浇水养护。
（2）养护时间不小于7天。每天浇水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为宜。
挖孔桩施工
轴线检测—→挖孔桩定位—→砖砌井圈—→基础的开挖与校正—→土层每开挖1.2m深作砼井圈护壁—→开挖到设计深度后进行岩基取样—→送检满足设计要求后施工桩底垫层—→扎筋及验收—→挖孔桩砼浇至桩帽下口—→养护
主要劳动力安排
本工程的基础开挖，根据现场踏勘情况和《进度网络图》安排情况，采用人工开挖与机械开挖相结合的方式进行岩石的开凿，组织石工320人和普工90人进行全面开挖，并采取两班制作业，以满足工期的需要。
由于本工程较为集中，钢筋需用量较大，因此在现场中部设置钢筋加工房，组织一个15人的班组进行集中加工，设置2个20人的钢筋绑扎班组进行基础钢筋的绑扎。设置1个砼班组各10人进行挖孔桩砼的浇筑。
1.1主要施工机械
挖孔桩施工阶段主要机械
设备名称
数 量(台)
用 途
砼输送泵
2
进行砼泵送
潜水泵
8
解决坑内积水
污水泵
8
解决坑内积水
空压机
40
配合基础岩石开挖
电风镐
160
配合基础岩石开挖
1.2挖孔桩及措施
（1）挖孔桩开挖的技术措施
① 绘制挖孔桩中心定位放线平面图
为了防止挖孔桩中心定位出现错误，施工员必须根据施工图纸绘制挖孔桩中心定位放线平面图。本工程所有桩中心应与柱中心重合。
② 绘制重要地质断面图
根据地质报告和开挖情况，绘制深度较深、地质较差的地质断面图，同时将对应的挖孔桩绘制在断面图中，便于直观的了解各个挖孔桩的埋置深度、嵌岩深度和桩底标高是否真正的落在中风化持力层上。
如果挖孔桩的深度未达到地质报告中的持力层而出现岩面，首先分析出现的岩面是否是孤石，应继续往下进行开挖。
当深度已经超过埋置深度和嵌岩深度，且地质成份也很好时，应通知监理和设计单位现场解决。
③ 填写挖孔桩施工统计表
为了及时准确真实地记录挖孔桩垂直断面的地质情况和嵌岩深度，施工员应绘制和填写各个挖孔桩的施工统计表。
④ 挖孔桩动测试验
根据设计要求，挖孔桩若需作动测试验，在基础施工完毕时请检测单位到现场作动测试验，并约请业主、监理、设计、质监单位参加。未作试验之前不得施工主体结构。
（2）挖孔桩开挖的安全措施
① 挖孔桩井圈应高于地表250mm，并作井圈，防止井口浮石掉入井内伤人，同时防止地面水渗流入井内。运出的渣必须堆至井口2m以外。
② 孔内必须设置应急软爬梯供人员上下井。
③ 为防止深坑作业缺氧或有毒气体，每日上班前必须检查井下的有毒有害气体。孔桩开挖深度超过10m时，配备足够的鼓风机向下送风，风量不小于25L/S。
④ 孔口四周必须设置护栏，用钢管搭设，护栏高1.2m。
⑤ 挖出的土石方应及时运离孔口，不得堆放在孔口周围1m范围内。
⑥ 坑内照明采用降压后的低压照明灯具（36V），严禁使用普通照明电器。
⑦ 上下坑内出渣时，作业人员应爬出坑外，进出坑井时，必须使用爬梯，不准利用卷扬机上下，人员在井内上下应系安全绳，防止失手跌落。
⑧ 深井作业人员应轮班作业，防止长时间作业的疲劳受伤。
（3）挖孔桩的开挖
① 施工放线及砖砌井圈
根据建立的轴线控制网，结合施工图纸用经纬仪和50m长钢尺测设出各纵横轴线。根据挖孔桩的直径和中心点砌井圈。井圈采用MU10页岩砖M5水泥砂浆砌250mm高，面抹水泥砂浆。在井圈上口和内侧面用红油漆标注出纵横定位中心线和控制标高，作为挖孔桩的开挖控制标记（详《挖孔桩轴线、标高控制示意图》）。以便施工过程中检查挖孔桩的垂直度、同心度和控制挖孔桩深度。
② 挖孔桩的开挖
挖孔桩的开挖采用人工开挖方法，每挖凿1.2m进行垂直度和同心度校正，其挖孔桩的允许偏差必须控制在规范范围内，详下表。
挖孔桩的允许偏差
项 目
允许偏差（m）
桩 径
±50
桩 位
50
桩垂直度
H/200
挖孔桩开挖过程中，派专人进行集中抽排水，采用污泥潜水泵抽入沉砂井排放到业主指定的管网。
挖孔内提渣采用沿挖孔桩纵向或横向布置钢管提升架，架上设置活动挂勾，采用钢筋辊辘提升。
若遇小雨天，在提升架上遮盖塑料彩条布照样可进行开挖。挖孔桩作业人员上下采用φ14钢筋焊接钢爬梯若干榀，每榀长2m，步距0.3m，宽0.4m，采用挂勾式连接组合，详《挖孔桩开挖示意图》。
③ 砼井圈护壁施工
桩孔为土层时每开挖1.2m作砼井圈护壁，护壁模板采用定型木模，详《挖孔桩井圈护壁模板示意图》。
（4）基础岩基取样及隐蔽验收
① 基础岩基取样：基础开挖到设计深度时，通知设计单位和监理单位，按规定要求进行岩基取样，送岩基检测单位根据岩石成分和设计要求进行单轴饱和抗压强度和自然抗压强度试验。
② 基础隐蔽验收：岩基检测其强度满足设计要求后，进行桩底扩大头开凿，扩大头完成后约请业主、监理、设计、质监单位对基础进行隐蔽验收，同时办理基础隐蔽验收签字，进行砼封底。
（5）基础钢筋绑扎及隐蔽验收
① 钢筋绑扎：按设计图中钢筋的数量、规格、间距进行钢筋笼和柱插筋的绑扎，采用每点绑扎，并扎牢。钢筋笼和柱插筋的位置必须正确，为防止浇筑砼时钢筋移位，采用φ25的钢筋焊成“井”字形骨架，夹紧柱插筋，并与钢筋笼牢固连接，支撑在桩壁上（详《挖孔桩内钢筋定位示意图》）。在基础顶部用φ48型钢管将柱插筋固定牢固。
② 钢筋隐蔽验收：钢筋绑扎成型后，进行内部验收，内部验收合格后，约请监理、设计和质检单位进行验收，并办理钢筋隐蔽验收签字。
③ 基础钢筋绑扎的允许偏差必须符合规范要求，详下表，实测合格率应控制在90%以上。
挖孔桩钢筋绑扎的允许偏差
项 目
允许偏差（m）
钢筋笼主筋间距
±10
钢筋笼箍筋间距
±20
钢筋笼直径
±10
钢筋笼长度
±50
④ 未尽事宜详本方案（6.4《钢筋工程》）。
（3）挖孔桩砼工程施工
① 砼的浇筑
在办理完钢筋隐蔽验收签字后，由项目经理签发砼浇筑许可证，现场按设计的砼强度等级通知砼预拌站供应砼，采用砼泵机泵送至浇筑点进行浇筑。
为了防止砼跌落后离散，下料时利用串筒下料，串筒用1.5mm厚铁皮制成，上口40cm，下口30cm，长90cm，联串成筒。
砼的振捣要做到“快插慢拔”，插点要均匀排列，振捣上一层时要插入下一层50mm，且在下层砼初凝之前，以消除两层之间的接缝。
砼应连续分层浇筑捣实，每层浇筑高度不大于1m，直至浇至桩顶为止。桩顶表面的浮浆应凿除，以保证上部结构有良好的连接。
② 砼试块制作
砼浇筑过程中，汇同监理按每根桩一组制作砼留盘试件。并对砼入泵坍落度进行抽检。
③ 砼的养护
砼浇筑后12h，派专人进行浇水养护，必要时覆盖草垫或遮盖塑料薄膜养护，养护时间不少于7d。
桩基主要穿越砂岩、灰岩地层，钻孔采用冲击钻机钻孔，泥浆护壁，按照规范要求进行钻进及清渣，检查合格后，汽车吊吊钢筋笼入孔，并进行二次清孔，导管法灌注砼，泥浆采用泥浆池供应，沉淀池收集废浆，泥浆车运至指定地点。施工工艺见图
（1）施工准备
陆地上钻孔，要把场地平整好，以便钻机安装和移位。水上钻孔，要搭设工作平台。场地布置应合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足2个孔以上排碴量的需要。根据地质情况准备一定数量的造浆黏土。
（2）桩位测量放线
误差控制在5mm以内
（3）埋设护筒
在陆地上钻孔时，护筒周围一定要夯实，在水上钻孔时，护筒下沉应有导向装置，严防护筒倾斜、漏水、变形。施工中一般采用挖坑法埋设。开挖前用十字交叉法将桩中心引至开挖区外，作4个标记点，保持到成孔后，埋设护筒时再将中心引回，使护筒中心与桩中心重合。
灌桩基础施工工艺框图
检查桩位基线
与桩位高程
护筒外形尺寸
护筒中心偏差、
垂直度与桩位高程
钻头直径、钻机水平
泥浆性能、安全设备
与桩位高程
孔深、孔径、孔斜、
孔底沉碴与桩位高程
检测砼材料、配合比、坍落度、灌注高度
组拼及检查导管
移走钻机、吊车就位
桩顶高程
桩位测量
编审施工组织设计
埋设护筒
验收开钻
钻进成孔
吊装钢筋笼
二次清孔
下入灌注导管
灌注水下砼
桩头处理
无损检测或钻蕊取样检测
设备配套、器材进场
围堰筑岛与便道、便桥修建
安设循环系统
护筒加工
制备泥浆
泥浆性能调整
钻孔处理、废碴、
废浆外运
首次清孔
制作钢筋笼
准备清孔器具
清理导管、准备隔水塞
准备砼材料、
安设砼搅拌机
留取砼试样
起拔护筒
钢筋笼规格、定位、
高程与桩位中心偏差
试
桩
（4）钻机就位和试机
延长桩位前后中心线，用汽车吊将主机放在孔口边预定位置上，使钻机底盘前后中心线与桩位中心线重合，主机就位时，在底盘下部垫8～9根枕木，并作水平仪将底盘调平。
安装井口装置、桅杆和前支撑，用吊车将冲击钻头放在孔口附近。将同步卷筒上引出的2根钢丝绳，通过各导向滑轮与冲击钻头连接。
检查主机上各传动齿轮副啮合间隙，调试主轴上冲击离合器和卷筒离合器间隙，使之能正常工作。
用吊车将配电柜、电缆卷筒放在底盘一侧操纵机构附近，接通配电柜电源，接通配电柜与主机、电缆卷筒、潜水砂石泵三者之间的联线。
打开主机电源，操纵钻机卷筒离合器，提引冲击钻头放入孔内。调节前支撑长度，使钻头中心与护筒中心重合（误差控制在2mm以内），并使支撑角度符合支撑要求。之后，锁定支撑丝杆位置，用道钉在枕木上固定底盘，以防止冲击钻进时支撑丝杆松动和底盘移位。
在泥浆池上架设泥浆泵。连接排碴系统，用副卷扬机将其提引至孔口，将排碴管下端放入冲击钻头中心管内，待钻至一定深度后，再于排碴管之间安装潜水砂石泵。
开动钻机进行试冲击，检查各部位运转是否正常，电流是否正常，接通潜水砂石泵电源，检查其接线方式是否正确，发现问题及时处理。
（5）冲孔作业
往护筒内填制浆黏土约0.5m，再分别往护筒和泥浆池内注足水。开动钻机，使冲击钻头上下运动，将护筒粘土冲成泥浆，启动泥浆泵，循环泥浆，直至护筒内与泥浆池内泥浆浓度一致。开始正循环钻进，钻进时勤观察孔内浮出的钻碴，在石质地层中，如果从孔口浮出的钻碴粒径在5～8mm之间，表明泥浆浓度合适，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，需往孔内添加黏土。加黏土时要关闭泥浆泵，形成泥浆后再开泥浆泵。正循环钻进至泵吸反循环系统可以正常工作的时候开始反循环钻进。
当潜水砂石泵潜入孔内泥浆后，若孔壁比较稳定，停止正循环钻进，泥浆循环约2min后停泵，解除排碴胶管与泥浆泵的连接，启动泵吸反循环系统，开始钻机，进行反循环钻进。钻进过程中，操作者要随着进尺快慢及时放主钢丝绳，放绳时应使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态。
当排碴弯头下降到离孔口1m时，需要接换排碴管。此时钻机停止冲击，泥浆继续循环约1～3min，待排碴管内钻碴排完后，停泵，拆除弯头与排碴管的联接螺栓，提升弯头至一定高度，将要接换的排碴管下端与原排碴管联接，上端与弯头联接。
反循环钻机时应及时补水，始终保持孔内水位高于地下水位或河水位2m左右。
冲击反循环钻进应针对不同的地层采用不同的泥浆比重，以保持孔壁的稳定。砂卵石地层泥浆比重1.2左右,岩石层泥浆比重为1.05～1.15。
提取砂样的目的是随时掌握地质的变化情况。一般每钻进0.5m提取砂样一次，从出碴口捞取砂样用清水冲洗干净，每次提取量为100g，编号保存，以便成孔时交接。
（6）清孔
桩深达到设计深度后，停止钻进，进行清孔，用较好的泥浆将孔内含有钻碴的泥浆置换出来，具体操作方法是：将钻头提离孔底0.5m，开启砂石泵，反循环清孔，清孔时间视孔径、孔深和钻碴含量而定，一般30m深、直径1.5m含砂卵石较多的孔，约需15min。孔内泥浆比重达到要求后，清孔结束。
清孔后准确测量孔深和孔底沉碴厚度，使之达到设计要求和规范规定标准。
（7）钢筋笼制作与吊装
钢筋笼在钢筋加工厂统一加工制作，并分段绑扎与焊接成骨架，主筋与加强箍筋必须全部焊接，以增加钢筋笼的刚度。
钢筋笼采用两点吊放，防止扭转弯曲发生永久性变形。吊放要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下放，避免碰撞孔壁；在钢筋笼下放前在钢筋笼上焊接定位块，以保证混凝土保护层厚度。另外混凝土灌注时需采用吊钩和顶管以防止钢筋笼上浮、下沉。
两段钢筋笼在孔口拼接时，采用单面搭接焊，有效焊缝长为10d（d为钢筋直径），接头互相错开，保证同一截面内接头数目不超过钢筋总数的50%，相邻接头的间距不小于35d。钢筋笼焊接完毕后，补足接头部位的螺旋筋，方可继续下笼。下放完毕，根据钢筋笼设计标高及护筒顶标高，确定吊筋长度。
钢筋笼采用汽车吊一次性整体吊装入孔时，入孔后牢固定位，以免在混凝土灌注过程中发生掉笼或浮笼现象。钢筋笼位置应正确，其偏差不大于±10mm，垂直度偏差不大于2‰。
（8）灌注水下混凝土
成孔的清孔方法采用抽碴法，并不断保持孔内水位，注入新鲜泥浆或清水，在灌注水下砼前严格控制沉碴厚度。
灌注前，采用高压风冲洗孔底3～5min，压力大于0.05Mpa。
采用导管法灌注水下砼，所用导管内壁光滑圆顺，内径一致，使用前应试拼、试压，不得漏水，试压的压力不得小于孔底静水压力的1.5倍。
水下混凝土粗集料优先选用卵石，其最大粒径不大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时最大粒径卵石不大于40mm，碎石不大于30mm。
水下混凝土具有足够的流动性和良好的和易性，在灌筑过程中不发生离析或泌水等现象，混凝土的配制强度较设计强度提高10%～20%，水泥用量不小于350kg/m3，掺用外加剂、掺合料时，水泥用量可酌情减少，但不得少于300kg/m3，水泥的初凝时间不早于2h。
采用木球或砼隔水栓，首批砼入孔后导管埋入砼深度不小于1.0m，连续灌注的混凝土不再与水接触。砼实行连续灌注，中途不得停顿，每根导管的灌注间歇时间，据具体情况确定，但不宜超过30min。砼采用输送泵泵入料斗内，砼骨料粒径1～4cm，坍落度控制在18～22cm。
灌筑中导管埋入混凝土的深度保持在2～4m之间，在任何情况下不小于1.0m，以免造成断桩事故。在灌注过程中，对混凝土的流动距离、流动坡度、导管埋入深度、灌筑速度和基坑内混凝土面升高等情况，随时检查和及时调整。
灌筑混凝土的数量应作记录，并随时测量、记录导管埋置深度和混凝土的表面高度。
若导管中的混凝土混入空气和水，必须立即报告监理工程师，提出补救措施并取得批准。
水下混凝土灌筑顶面高出设计桩顶标高的浮浆厚度经过试验确定，一般为0.5～1.0m，要确保清除浮浆、凿毛后的桩顶混凝土质量满足设计要求；但清除作业须防止损毁桩身。
每根桩取混凝土试件不少于二组，桩的检验在监理工程师指导下对每一完整的钻孔桩进行检验及测试。
为了保证排桩外露面美观，在土石方开挖后要外露的桩体部分进行处理：在孔四周吊垂线确保孔桩的几何尺寸，再进行人工剔打到四周都大于孔桩2cm,挂钢丝网后抹1：2的水泥砂浆并找平压光，安装桥梁模板在护壁上钻孔打膨胀螺丝固定模板，桥梁板为一次性投入。
2、桩基钢筋安装
≥Ф12钢筋为HRB335螺纹钢筋，＜Ф12钢筋为HRB235园钢。焊条HRB235为E4303, HRB335为E5003. ≥Ф20钢筋采用直螺纹机械接头，＜Ф20为焊接。挡板预埋筋采用焊接，单面15d、双面10d.
⑴、钢筋入场应有产品合格证、质保证明、出厂证明的资料。入场后应进行批量抽检、焊接试件送检、机械连接接头试件送检，向监理工程师报送钢筋有关资料，经允许后，方可投入工程使用。
⑵、钢筋在钢筋房内加工制作，加工前应进行除锈、除油污、调直及断面检查。按设计要求的规格尺寸进行分类加工。各类钢筋加工成型后应挂牌堆码整齐,并用彩条布进行遮盖以防止雨淋。
⑶、钢筋笼的制作应按照设计图纸的要求进行。直径大于或等于16mm主筋接长采用等强剥肋滚轧直螺纹连接，加劲筋采用焊接，箍筋用扎丝牢固绑扎在主筋上。
主筋接头位置按设计和规范要求错开。由于本桩基深度不深，钢筋笼长度较短，一般不超过18m。为了保证钢筋笼在吊装过程中不变形松扣，在测量人员精确定位后采取在孔内制作。制作完毕后在钢筋笼顶口四周加焊定位钢筋锁固，使混凝土浇筑过程中钢筋笼不会移位和上浮。
2、钢筋笼安装完毕后，进行自检，在自检过程中要检测钢筋的位置、钢筋的数量及直径、间距、接头是否错位、保护层的厚度是否符合设计及规范要求。在严格自检合格后将隐检表、自检表向监理工程师报验。经监理工程师认可后，可进入下一工序作业。
3、挡土板施工
按设计要求，待桩身混凝土达到强度后，按设计要求挡土板底部置于桩前填土标高以下1000mm。
⑴ 、挡土板脚手架
在挡土板钢筋前后搭设90×90×150cm三排脚手架。
⑵ 、挡土板钢筋安装
砼达到一定强度后放出挡土板边线。挡土板钢筋必须与桩身连接筋连接牢固。
⑶．挡土板板模板
挡土板模板采用木模板。
⑷ 、挡土板混凝土
挡土板混凝土为薄壁混凝土，在浇注过程中必须派专人进行护模工
作，浇注速度不宜过快，确保在浇注过程中不出现爆模事故，保证混凝土施工质量。
1、锚孔测放
边坡施工边挖边加固，即开挖一级，防护一级，不得一次开挖到底。根据各工点工程立面图，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过±50mm。如遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地时，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。
2、钻孔设备
钻孔机具的选择，根据锚固地层的类别、锚孔孔径、锚孔深度、以及施工场地条件等来选择钻孔设备。岩层中采用潜孔冲击成孔；在岩层破碎或松软饱水等易于塌缩孔和卡钻埋钻的地层中采用跟管钻进技术。
3、钻机就位
锚孔钻进施工，搭设满足相应承载能力和稳固条件的脚手架，根据坡面测放孔位，准确安装固定钻机，并严格认真进行机位调整，确保锚孔开钻就位纵横误差不得超过±50mm，高程误差不得超过±100mm，钻孔倾角和方向符合设计要求，倾角允许误差位±1.0°，方位允许误差±2.0°。
4、钻进方式
钻孔要求干钻，禁止采用水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。
5、钻进过程
钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。
6、孔径孔深
钻孔孔径、孔深要求不得小于设计值。为确保锚孔直径，要求实际使用钻头直径不得小于设计孔径。为确保锚孔深度，要求实际钻孔深度大于设计深度0.2m以上。
7、锚孔清理
钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。钻孔孔壁不得有沉碴及水体粘滞，必须清理干净，在钻孔完成后，使用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔内岩粉及水体全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩土体的粘结强度。除相对坚硬完整之岩体锚固外，不得采用高压水冲洗。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚筋与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。如果设计要求处理锚孔内部积聚水体，一般采用灌浆封堵二次钻进等方法处理。
8、锚孔检验
锚孔钻造结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查一般采用设计孔径、钻头和标准钻杆在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅，用高压风吹验不存明显飞溅尘碴及水体现象。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻造检验合格。
9、锚索体制作及安装
预应力锚索体由锚梁、自由段、锚固段和安全段四部分组成。采用压力分散型锚索，由三个单元锚索组成，每个单元锚索分别由两根无粘结钢绞线内锚于钢质承载体组成，钢绞线通过特制的挤压簧和挤压套对称地锚固于钢质承载体上，要求单根的连接强度大于200KN。钢质承载体要求采用45号钢材加工制作，其厚度不小于2cm。
钢绞线采用φj15.24mm和φj12.7mm高强度低松弛无粘结预应力钢绞线。安装前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污，对有死弯、机械损伤及锈坑处剔出。钢绞线沿锚索体轴线方向每1.0～1.5m设置一架线环，保证锚索体保护层厚度不小于20mm。
安装锚索体前再次认真核对锚孔编号，确认无误后再用高压风吹孔，人工缓缓将锚索体放入孔内，用钢尺量出孔外露出的钢绞线长度，计算孔内锚索长度（误差控制在50mm范围内），确保锚固长度。
10、锚固注浆
注浆采用水泥砂浆，经试验比选后确定施工配合比。实际注浆量一般要大于理论的注浆量，或以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束的标准。如一次注不满或注浆后产生沉降，要补充注浆，直至注满为止。注浆结束后，将注浆管、注浆枪和注浆套管清洗干净，同时做好注浆记录。
11、地梁制作
地梁采用C25混凝土整体浇注。基础先铺垫2cm砂浆调平层，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。如锚索与竖梁箍筋相干扰，可局部调整箍筋的间距。砼浇注，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。
12、锚索张拉及锁定、封锚
通过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。锚索的张拉及锁定分级进行，严格按照操作规程执行。在设计张拉完成6～10d后再进行一次补偿张拉，然后加以锁定。
补偿张拉后，从锚具量起，留出长5～10cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，然后对锚头采用不低于20MPa的混凝土进行
3.6.5冠梁施工
1、拱板挡土墙砼达到设计强度后，回填墙后土石方，土石方碾压回填至压顶梁底100mm处，浇筑100mm厚垫层砼。砼达到一定强度后，放出压顶梁内边线，支定型弧形侧模。压顶梁（挡墙外边）底模用木模配制，支定型弧形侧模。浇筑压顶梁砼。
2、冠梁上挡板施工
在施工冠梁时预埋挡板钢筋，挡板模板采用木模。对穿φ16拉杆，用普通钢管加固，砼采用泵送。
3.6.6、浆砌排水沟
排水沟主要为7.5＃浆砌片石，所有砌筑砂浆采用机械拌和。现场施工用分段的顺序法，施工顺序主要根据路基工程的进展进行作业。
1、对材料的要求
1.1石砌体所用的石料应选择质地坚实、无风化剥落和裂纹的石块，块体的中部厚度不宜小于150mm。片石中部厚度不应小于200mm；石砌体各部位所用石块要大小搭配使用，不可先用大块后用小块。
1.2砌筑前，应清除石块表面的泥垢、水锈等杂质，必要时用水清洗后方可使用。
1.3石砌体可采用形状不规则的乱毛石、形状太不规则但相对的两个平面大致平行的平毛石以及经过加工的块石，其强度等级均应不低于30Mpa。
1.4石砌体所用砂浆为7.5#水泥砂浆，其品种与强度等级应符合设计要求。
2、施工准备
2.1审核图纸，计算放样资料；
2.2制作坡度架，准备施工机械设备；
2.3现场施工放样，测放控制桩，护桩。
3、片石砌体施工
3.1片石基础施工
（1）按设计图纸标高、尺寸采用机械开挖基坑，人工配合，当挡土墙内路基为挖方且自然坡度能满足挡土墙内边坡，则挖土顺坡后再行砌筑；当自然坡度不能满足，则需挖台阶，挡墙施工完毕后，按要求分层回填。
（2）砌毛石基础应双面拉线，采用“铺浆法”砌筑（即先铺砂浆，再摆砌石块，最后砂浆填缝、填塞小石块于大缝中）。砌第一皮最底层毛石基础时，按所放的基础边线砌筑，先在基坑底铺设砂浆，再将有较大平面的石块面向下铺砌在砂浆上；第二皮以上各皮则按准线砌筑；
（3）砌筑每一皮片石时，应分皮卧砌，并应上下错缝、内外搭砌，不得采用先砌外面的石块后再进行中间填心的砌筑方法，石块之间的较大缝隙不得采用先填塞碎石块后塞砂浆或干填碎石块的方法；
（4）片石基础的灰缝厚度宜为20-30mm，砂浆应饱满，大小石块间均不得有直接接触或无砂浆的现象。
（5）片石基础的每一皮内均应每隔2m长设置一块拉结石。基础宽度小于、等于400mm时，拉结石长应与基础宽度相同；基础宽度大于400mm时，可采用两块拉结石内外搭接砌筑，其搭接长度不应小于150mm，且其中一块长度不应小于该皮基础宽度的2/3。
（6）片石基础的转角处和交接处应同时砌筑，不能同时砌筑时应留斜槎，斜槎长度不应小于其高度，斜槎面上的毛石不得用砂浆找平；在斜槎处继续接砌片石基础时，应先将斜槎石面清理干净、浇水润湿后，方可砌筑。
(7)每2-3皮为一工作层,工作层中水平缝应大致找平,且竖缝错开不小于80cm,斜向通缝不的超过两皮.
绝对日历工期 180天绝对日历工期 180天完全能完成本工程的所有施工任务并按时提交竣工资料，满足招标文件的工期要求。
4.5.3工期保证措施5 劳动力安排
5.3队伍来源
7.2确保工程质量总体思路
创建无一安全事故发生的“平安工程”施工安全监测实施方案 对成品保护和工程保修的管理措施和承诺成品保护
一、 成品保护
1、加强成品保护教育，定期或不定期的向施工班组进行成品保护教育，加强管理，制定成品保护的规章制度。
2、合理安排施工工序，严格按照施工工艺流程组织施工，防止后道工序损伤或污染前道工序。
3、砼浇注完成后加强养护，养护的时候注意不要损坏和混凝土，碰掉角等。
二、 工程保修措施
1、回访原则
工程质量回访是提高公司施工质量的必要环节，是维护企业信誉的重要方法。因此，要树立一切为业主着想的思想。本着这种精神，我公司一旦有幸中标，将根据国家《建设工程质量管理条例》，实行对业主“工程质量终生负责”的郑重承诺，质量保修期从工程竣工验收合格即日起。
2、回访形式
工程竣工后，由办事处负责工程的回访，回访工作主要是通过三种形式：
①自访。
②有通知，按公司计划作针对性回访。
③根据业主的要求进行回访。
回访时限
除维修人员日常的维修工作外，由公司总工程师负责组织对建设单位进行回访工作、征求业主意见，收集工程质量信息，对平时维护保养工作调查和处理。回访时应做到：
①竣工后回访；
②中期使用回访；
③保用期到期后等三阶段回访。
3、回访结果
对平时业主要求回访维修的信息，回访人员应及时给业主答复。原则上对严重影响正常工作的问题应在1天内解决，一般问题应在2日内解决，若确实有困难，事先向业主打招呼，协商尽快解决问题的对策。
对业主所反应的问题，应作好仔细分析，根据问题所造成的对象不同，分别按以下规定处理：
属于设计问题，在得到建设单位承认后，设计单位要求修改工程内容，需建设单位出文到公司维修部门安排人员进行返工，并适当收取施工费用。
属于施工单
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