低压湿式外导架直式气柜制作安装防腐工程施工方案.docx

1.编制依据
1.1金属焊接结构湿式气柜施工及验收规范 HGJ212-83、
1.2化工设备管道防腐工程施工及规范HGJ229-91
1.3工业管道焊接工程施工及验收规范GBJ50236-98
1.4钢结构工程施工及验收规范GBJ205-83
1.5钢制压力容器对接焊缝超声波探伤、钢焊缝射线以相及底片分类法JB4730-94
1.6气柜有关图纸中的技术要求，相关标准编制。
2.工程概况
2.1建设单位
江苏恒盛化肥有限公司
2.2工程名称
10000 m3低压湿式外导架直式气柜制作安装防腐工程。
2.3工程地点
江苏恒盛化肥有限公司厂区内。
2.4工程规模
一台10000 m3低压湿式外导架直式气柜
2.5主要技术参数
2.5.1有效容积数1287 m3
2.5.2几何容积13665 m3
2.5.3气柜压力
a.有配重压力2761355/400㎜水柱
b.无配重压力139/228㎜水柱
c.设计压力400㎜水柱
d. 工作压力400㎜水柱
2.5.4单位耗钢量：29.7Kg/ m3
2.5.5总重量：297.3t
2.5.6气柜各部主要尺寸及结构
a.水槽底版：φ28420㎜由S=6㎜中幅板及S=8㎜的边板构成
b.水槽壁板：φ28300㎜ H=7300㎜自上而下分别由S=6、8、10、12㎜的钢板构成。
c.一塔：φ27400㎜ H=6600㎜ 14根导轨
d.二塔：φ26500㎜ H=6600㎜ 14根导轨
d.二塔钟罩：φ25600㎜ H=6500㎜ 14根导轨
3现场组织管理机构及管理目标
3.1 组织管理机构组建说明
本工程为项目，施工质量要求高，因此我企业将实行全面质量管理的方法对本工程进行管理，以做成精品为目标，进行严格管理，按项目法施工管理模式。根据公司Q/SLJGL36.12-95《项目施工管理标准》，结合本项目的施工特点，选派具有丰富施工经验，并干过类似工程的、精干得力的人员组成合格的项目班子进驻现场，组建中化十六公司江苏恒盛化肥有限公司10000 m3低压湿式外导架直式气柜安装工程项目施工项目部，代表本企业全面履行承包合同，承担该工程的施工管理。
项目部各级管理人员由项目经理在全公司范围内择优录用，实现动态管理。项目管理层设“三部一室一站”，即项目工程部、经营部、供应部、办公室、质检站。
项目管理人员配备原则：
年富力强，精力充沛，并具有吃苦耐劳精神；
工作扎实，专业精通，有较多技术和项目管理经验。
项目部设项目经理一名，下设副经理一人，总工一人，技术员一人，材料员一人，质检员一人，安全员一人，保管员一人，其它二人和一个施工队。
项 目 组 织 机 构 图
项目经理

施工经理
项目总工程师

办公室
质 安 站
经营部
供应部
工 程 部

安装队

3.2 管理目标
3.2.1 工期目标
本工程工期为：安装工程施工总工期为122天；2003.6.1～2003.10.1
3.2.2 质量目标
工程质量确保优良工程。
3.2.3 安全生产目标
无重大安全事故，创省级样板安全文明达标工地。
3.2.4 文明施工和环保目标
争创“省级样板安全文明工地”。
3.2.5 科技进步目标
将工程列为本企业科技示范工程。
3.2.6 服务目标
建造业主满意工程。
3.3 管理程序
为实现项目目标，除严格执行公司Q/SLJGL06.95《项目施工管理标准》、Q/SLJGL32-98《质量手册》及与《质量手册》配套的全部程序文件和第三层次文件外、结合项目特点特执行公司管理工作程序。
4.施工部署
4.1 施工组织与协调
4.1.1 人力组织
我们针对本工程的特点，除按已表述的选择了项目班子成员外，并拟选派技术成熟、组织严密，有同类工程施工经验的施工队伍负责施工。
4.1.2 机具组织
根据工程需要，落实施工机具，随施工队伍一起落实解决。
4.2 施工准备
4.2.1 技术准备
1) 组织图纸学习和会审，尽可能把设计图纸上的疑问解决在施工之前。
2) 修订和编制施工组织设计及施工方案，报业主和监理审批认可。
3) 根据工程需要加密现场的平面和高程控制点，并且加以保护。
4) 本工程将根据工程进度计划安排逐步编制主要分部分项工程施工方案和作业指导书。
4.2.2 机具准备
根据气柜施工需要，施工机械选用吊车、ZXT—400B氩弧焊机，BX3—500—1交流焊机。
4.2.3 物资准备
编制主要材料和施工机械设备需用计划。根据施工资源计划要求，提前落实主要材料货源的加工或定货工作和施工机械设备。再按计划采购、供应、陆续进场。
主要工机具汇总表
序号
名 称
规格型号
单位
数量
备注
1
剪板机
13×2000
台
1

2
滚板机
20×2000
台
1

3
空压机
7/9/min
台
1

4
真空泵
-0.25kg
台
1
双水循环式
5
轮胎吊
8t
台
1

6
轮胎吊
25t
台
1

7
汽车
EQ-40
台
1

8
电焊机
AX-500
台
8

9
钻床
Φ25
台
1

10
落地砂轮机
Φ250
台
1

11
风动砂轮机
S80（角型）
台
8

12
液压千斤顶
150t
台
1
起升高度大于300mm
13
电动试压泵
31.4Mpa(320kg/cm2)
台
1

14
手提式砂轮机

台
2

15
自动切割机机
CG1—30
台
2
直线
16
千斤顶
50t
台
4

17
千斤顶
15t
台
4

18
千斤顶
300 t
台
1

18
花眼平台
1500×3000×200
块
2

19
鼓风机

台
2

20
倒链
3t、 5t
个
4
各4
21
倒链
10t
个
30

22
钢板
δ≥12～16mm
m2
100

辅助材料、机具汇总表
序号
名 称
规格型号
单位
数量
备注
1
游标卡尺
250mm
把
1

2
带座角尺
300mm
把
5

3
铁水平
500/2
把
3

4
万向角尺

把
1
气带长度48m
5
气焊工具

套
2

6
大锤
2.7kg
个
6

7
大锤
3kg
个
8

8
大锤
4.5kg
个
2

9
花兰螺栓
CC型 M20
个
20

10
盘尺
30m
把
2

11
盘尺
15m
把
2

12
弹簧称
20kg
把
2

13
包装用钢带
16×0.31
盘
2

14
白铁皮
δ0.5mm、δ0.75mm、δ1mm
张
3
各3
15
压弧锤

把
4

16
大铲

把
8

17
钢钎
L=1.5m
根
6

18
斧头

把
1

19
夹布空气胶管
内径１”、10kg
m
30
充砂用
20
夹布空气胶管
内径2”、6kg
m
100
充砂用
21
U型压力汁
1m
个
2

22
乳胶管
Φ12-14mm
m
45

23
真空表
-0.025Mpa(-0.25kg/cm2)
块
2

24
无缝钢管
Dg100
m
100
中心支架
25
园钢
Φ18-20
m
250
牛腿
26
园钢
Φ30
m
100
大炉
27
角钢
∠63×6
m
10

28
钢管
Φ11/2”
m
10

29
钢管
Φ1”
m
10

30
火麻绳
Φ1”
m
150

31
火麻绳
Φ11/2”
m
200

32
铁丝
8#
Kg
100

33
手锤
1kg
把
10

34
手锤
0.25kg
把
4

35
样件

个
50
购进刀片加工
36
扁铲

把
15

37
腊木杆

根
50

38
白漆

Kg
2.5

39
排笔
6#
支
10

40
锤把

根
50

41
竹跳板
2m
块
300

4.2.4 人员准备
项目管理班子在开工前进入现场，并带领部分工人，为后续人员进入现场创造条件，为现场生产做好必须的设施搭建，为开工作好前期准备。具体人数、工种、进场时间根据现场施工进度情况，分期分批安排人员进场施工，并实行动态管理。
劳动力须用量计划
序号
工种
人数
备注
1
队长
1
劳力调配、机具调配、材料入库控制
2
铆工
15
有证者
3
电焊工
15
有证者
4
气焊工
2
有证者
5
起重工
4
有证者
6
电工
1
有证者
7
防腐工
8
有证者
8
无损检测工
1
有证者
9
测量工
1
有证者

合计
48

4.2.5 施工进度计划说明
本工程施工进度计划的安排，本着先紧后松的施工原则，在保证工程质量、安全文明施工的前提，达到开工日期2003年6月1日；交工日期：2003年10月1日。详见《工程施工总进度计划横道图》附图1
4.2.6施工平面布置方案说明
根据贵单位现场有关实际情况，结合施工方案和所需机具、材料等使用情况，在满足安全文明施工的前提下，按照方便、紧凑、节约的原则进行了施工总平面布置(详见施工平面布置图附图2)。
5.施工程序及主要施工方法
5.1施工程序
基础验收→按排板图铺底板→上水槽壁板→底板焊接→水槽壁板焊接→水槽平台、梯子安装→钟罩安装焊接→轨道制安装→其它安装→充水、充气试验
5.2主要施工方法
本方案采用正装法施工。水槽壁板拼装焊接与底板焊交替进行，而有利于控制焊接变形。钟罩按常规法施工，拱顶采用机内组装焊接成形，空中组对，轨道采用常规焊接工艺。检查测量采用经伟仪、水准仪、钢尺、线锤等相互配合测量。
5.3施工前的准备
5.3.1现场准备
5.3.1.1按施工需要铺设钢平台，板厚应≥12mm；面积不得小于8.5×11m2。平台应平整，无毛刺。
5.3.1.2现场基础周围及道路应进行平整，并铺设一层厚100mm，30×30mm3的石子，以利车辆通行。（见平面布置图）如图所示。
5.3.1.3所有施工用胎具、样板及施工机具应备齐，并运至现场。
5.3.1.4电源应根据平面布置图，架设机库（房），其电源容量为150kw。
5.4基础验收及要求
5.4.1基础中心线与设计要求允许偏差±20mm。
5.4.2环形基础的内径偏差±50mm；宽度允许偏差+50mm。
5.4.3环形基础标高允许偏差±10mm表面找平后允许偏差＜±5mm。水平偏差用水平仪检查，测量应放在水槽壁位置园周上，测点距离2m。
5.4.4基础中心起拱高度按基础图进行检查。
5.4.5基础上应有中心，中心十字线，基础（边板）直径园弧线有相应的永久标志。
5.5底板的安装
气柜底板拼装，须在环形基础砂浆抹平打正后进行。首先基础上标出中心线，中心十字，中心板外园弧线，边板外园弧线与按规定预留出的焊接收缩量园弧线，及永久标志符号，按到货板材尺寸，规范要求，搭接顺序，方向制定出相应的排板图，按排板图编号，核准下料，最后在基础上进行拼装与焊接工作，其主要内容及要求如下：
5.5.1排板图的制订与要求
5.5.1.1底板铺设直径应较设计大1.5～2/1000。
5.5.1.2中心板采用搭接方式，搭接宽度应δ=5·δ，相邻纵焊缝间距应≥250mm。边板与中心板搭接宽度应≥5·δ。
5.5.1.3边板与边板采用对接形式。
5.5.1.4排板图中所有搭接线、位置、编号、铺板顺序均应表示清楚明了。
5.5.2下料要求与边板对接要求
5.5.2.1全部下料应按排板图正确移植、编号，中心条板应按排板图在板上标出其中心线，搭接线，拼板顺序与编号，中幅板、边板也应参照中心条板要求进行（中心线可省略）。
拼装前每块的几何尺寸应准确，允许误差见下表：
测量部位
对接接头允许偏差
搭接接头允许偏差
板宽
±1mm
±2mm
板长
±1.5mm
±1.5mm
对角线
≤2mm
≤3mm
5.5.2.2全部直边下料采用机械切割，减少变形与平整工作，园弧边用火焰切割，但须除尽毛刺，平整合格。
5.5.2.3边板δ=应采用对接形式，先拼成4.5-5米弧长条板，焊后平整，校园弧，最后与中心板搭接焊接，对接焊缝开单面“V”型焊接坡口。
5.5.2.4底板表面除距焊缝约100-120mm处外，均应进行防腐处理，刷防锈漆一遍、沥青漆两遍。
5.5.3拼板顺序，方法及要求
5.5.3.1准备L=22m；S=400mm木板两板，铺在基础要铺的中心条板两侧，人踩木板上进行中心条板的铺设，免造成δ=30mm厚的干砂层流动，另准备L=4m；S=100mm；δ=20mm木条两块派专人向基础中心赶砂。
5.5.3.2先铺中心条板，应满足：
板与板间搭接线重合，搭缝宽度正确；
板与板间中心线重合；板上全部中心线与基础上永久中心线标志重合。
5.5.3.3移木板至两侧第一中幅板外，同时进行两侧中幅板铺设工作，以此类推，至铺完。
5.5.4中心板、边板与中心板搭缝要求
5.5.4.1中心板园弧边缘应与基础上画出的园弧线吻合。
5.5.4.2中心板全部搭接线重合；搭接宽度应≥30mm。
5.5.4.3边板与中心板搭接宽度应≥50mm。且中心板塔缝处应保证均匀贴紧，其局部间隙应≤1.5mm，必要时烤红打弯。
5.5.4.4所有搭缝应均匀贴紧，并不得有砂子等杂物，用卡具打紧后，单层搭缝处局部间隙应≤1mm。双重搭缝处及与边板搭缝过渡处用气焊烤红打弯，其搭缝缝间隙应≤2mm。
5.5.4.5所有搭缝处，应尽量采用卡具打紧，少用电焊点固方法，以利于焊接过程中的收缩变形。
5.6水槽底板的焊接
整个底板面积大，焊接工作量大，变形较大，且较难控制，且受天气影响（下雨），为控制与克服上述施工难点，须上完水槽壁、一、二带板后方能进行底焊接工作。（水槽壁见水槽部分施工要求）
底板的焊接工作，须在水槽壁板卷完，焊接坡口处理完毕吊车到位、焊机到位、人员到位后，分三次焊完。
5.6.1施工方法及焊接程序
水槽底板拼装完毕
底板中心支架就位

边板上水槽壁就位处焊完

45～50%底板焊完

校园
上水槽一带板

上二带板

一带板纵焊缝完

二带板纵焊缝完

一、二带板间10%焊缝完

水槽壁一带板“┷”焊缝外圈完→“┷”焊缝内圈完→靠水槽壁处底板完→中心板分两次完→边板完→上三带板→一、二带板环缝完。
5.6.2底板焊方法
整个底板的焊接程序，方法方案中不一一叙述。具体施工中由工程技术人员祥尽交待，施焊电流取最小值。
5.6.2.1槽内底板中心先不施焊，其余底板从中心成幅射状八人同时分段倒通焊，焊300-400mm，断开200-250mm，至直水槽壁约200-250mm长度暂不施焊。
5.6.2.2上水槽一、二带板（见水槽要求）。水槽壁一、二带板纵焊缝焊完（见水槽焊接要求）。
5.6.2.3底板要求焊到“┷”形搭缝处150-200mm暂不施焊，先焊纵缝，后焊横缝。
5.6.2.4焊边板与一带板“┷”形缝外圈，仍用分段多人倒退焊，直焊完，尔后进行内圈“┷”形的焊接。
5.6.2.5底板中心近78m2分段多人幅射状倒退焊，距“┷”搭缝处约150-200mm先不焊，先焊纵缝，后焊横缝。
5.6.2.6中心板成幅射状全部焊完。
5.6.2.7底板边板全部焊完。
5.6.2.8底板中心部份78m2全部焊完。
5.6.3底板焊接质量检定
5.6.3.1施焊工作最少六名焊工同时作业，且须严格执行方案及现场技术人员安排、调动。合理的焊接程序、方法将是保证焊接质量与控制变形的前提。
5.6.3.2全部焊工须持证上岗，无证不许操作，室外温度须>-10℃方允许焊接，为分清责任，焊工均须在各自焊缝打上各自钢号。
5.6.3.3所有焊缝不允许出现砂眼、灰渣、气孔、严重咬边等焊接缺陷。底板焊后其局部凹、凸度不应大于50mm，若超过应予以处理。
5.6.3.4焊接后底板变形脱离基础≥30mm时，应开孔冲砂填实，充砂完毕整个底板做真空渗漏试验，且应合格。
5.7水槽的安装
5.7.1水槽壁排板图的制定与要求
5.7.1.1按到货板材尺寸、规格、水槽总高度进行合理排板。
5.7.1.2相邻两带板的纵焊缝不得相连，其错开距离不应小于500mm。
5.7.1.3每带板展开总长度“L”应大于实际展开长度100～120mm；并画出实际展开长度拼接线，以利于拼装切割。
5.7.2板壁下料要求
5.7.2.1按排板图要求，编号移植、下料不得错乱。所有带板纵、横焊缝开规定焊接坡口，纵焊缝开“V”形单面坡口。横焊缝开单面“V”型坡口，其坡口开在上带板上。
5.7.2.2每块板下料尺寸应准确、规矩。其对角线、板宽、板长误差见水槽底板下料要求。
5.7.2.3滚好的所有带板，均用专用胎具运输与存放，切不可随意放置，以免造成组对十分困难的局面。
5.7.3壁板拼装要求
5.7.3.1在底板上画出园弧线，在其园周上等距焊上（约1.5m）∠50×5角钢；角钢应与底板垂直，以利一带板定位。
5.7.3.2从中心支架上到底板中心用1.5-2kg线锤定出垂直中心线。
5.7.3.3为防止水槽壁板焊后向内收缩变形，而且由于滚板时约有300mm长度直边滚不到，拼对接头成为直边。故需在两带板全部纵焊缝加上“弓”形筋板。这样拼对给焊缝施加一个径向力，同时也能满足接头园弧园滑过渡要求，“弓”形板最少加工68块，尔后交替使用。
5.7.3.4带板之间拼缝，应内表面对齐；接头处园滑过流，按图中要求留出焊接余量。
5.7.3.5每带板均应配合“花兰螺栓”进行找园处理，一带板直径误差≤10mm最上带板与最下带板直径误差≤15mm（HGJ212-83规范5.1.3条）。焊后水槽壁垂直度误差不应大于全高的1/1000，即8mm。
5.7.4水槽的安装、焊接顺序
5.7.4.1一、二带板上完→一带纵缝完→上三带板→二带板纵缝完→一带板与底板外圈完→一带板与底板内圈完→底板完→一、二带板环缝完→二、三带板10%环缝完→上四带板→三带板纵缝完→二、三带板环缝完→上五带板→四带板纵缝完→四、五带板10%环缝完→三、四带板环缝完→上六带板→五带板纵缝完→六带板纵缝完→三、四带板环缝完→四、五带板50%环缝完→五、六带板10%环缝完→上H=8m内角钢圈→上平台筋板→上外角钢圈→上平台→上爬梯→内、外角钢圈完→平台完→爬梯完→四、五、六带板环缝完。
注意：上完六带板后，应首先满足带板直径，椭园度、垂直度要求；尔后才能安装已煨制成形的平台内外角钢圈，筋板、平台，使整个水槽先成为一个刚性整体，才能进行平台的焊接与带板焊接收尾工作。是保证钟罩安装质量的关键，故须特别注意。
5.7.4.2因拼板与焊接均处于2-8m高度作业，所用牛腿、跳板、保护绳（栏杆）、安全网须天天检查，杜绝人身事故的发生。
5.7.4.3内、外壁板安装用牛腿最小82个；结合纵焊缝“弓”形替板交替使用。渐次向上递增。
5.7.5板壁焊接与射线探伤检查
5.7.5.1一至三带板全部焊缝采用分段倒退焊，其中纵焊缝先焊外边，内部清根焊接，外部盖面。
5.7.5.2一带板焊接着方法，先焊外圈，后焊内圈，采用分段倒退焊，且应多人同时施焊。
5.7.5.3除一带板“┷”形焊缝外，所有≥8mm板均应按“焊缝射线探伤标准JB4730-94”Ⅲ级片探伤检查。立缝抽查不少于10%；环缝不少于5%。
5.7.5.4一带板与底板“┷”形焊缝作煤油渗漏试验，应合格。
5.7.5.5 4-6带板作整体渗水试验，见“总体验收”。
5.7.5.6所有焊缝均不得出现夹渣，气孔，严重咬边等缺陷。
5.8.水槽底板的充砂与严密性试验
5.8.1充砂工、机具见材料明细表，充砂罐见工作图（不附方案）。
5.8.2充砂及检查方法
5.8.2.1在底板局部凹凸较大的地方开孔，焊上Dg40，L=100-150mm长度钢管，从充砂罐接胶管到底板开孔钢管上。
5.8.2.2适当掌握进砂量，进风量，边充砂边敲击底板，发音从空响至发闷表示已充填实在。
5.8.2.3充砂注意事项：进风量与进砂量应掌握适当，当拔出胶管时切忌对准施工人员，以免射出砂粒伤人；整个底板开孔数量应≤5个；充填干砂一定要求干燥，粒度不得大于4mm，充填完毕用底板同材质钢搭接焊好所开之孔，以免基础进水。
5.8.3.气柜底板的严密性试验
底板检漏采用真空法，底板与壁板“┷”形焊缝采用焊油法检漏。
5.8.3.1检漏前应清除柜内一切杂物，先对全部焊缝作外观检查，对肉眼发现的焊接缺陷立即处理。
5.8.3.2在已检焊缝表面刷上肥皂水，然后将真空箱压在焊缝上，并用胶管接至真空泵，当真空箱内真空高度达到1.93Kpa(200mm)汞柱时进行检查，焊缝表面不产生气泡为合格。
5.8.3.3底板与壁板“┷”形焊缝采用煤油渗漏检查。
5.8.3.4注意已检焊缝与未检焊缝应严格区别开来，避免造成漏检隐患。做好充砂与检漏工作的隐蔽工作的隐蔽记录。
5.9进排气导管和钟罩底环板的安装
鉴于施工到这一步，人员已相对集中，故应分几点同时施工。
5.9.1进、排气导管的安装
按座标方位，土建基础图与底板拼装时定出中心，中心十字线，或清测量配合定出导气务的相对位置标高，按图进行整个导气管的柜外组对，柜内安装工作。
5.9.2排气管安全罩帽的制作安装
5.9.2.1安装罩帽按图制作完毕。
5.9.2.2按图计算出罩帽喇叭口距排气导管顶部距离，并且在该水平面内焊上4-6根∠50×5角钢；角钢长度不小于导气管内径。
5.9.2.3吊安全罩帽到排气管上部，利用临支撑于罩内角钢将罩帽与排气导管暂时联成整体，这样下一部组对拱顶骨架时不接害（在拱顶到位，顶板铺完后，罩帽与拱顶焊接，割掉角钢，完成工艺）。
5.9.3进、排气导管安装中的注事意项
5.9.3.1进排气导管就位点，一定要求在两支墩中间，否则钟罩升起困难（涉及到支墩与进、排气导管的定位）故应十分注事。
5.9.3.2进、排气导管安装后的垂直应≤1/1000。所有焊缝均应作煤油渗漏试验，如不行则应做水压试验，其试验压力等于1.25×2工作压力（12.25N/cm2）。
5.9.3.3注意两导气管（长方管）与水槽壁外方法的焊接工作。
5.9.4支墩的安装
支墩与底环板的安装，影响到立柱的倾斜度、水平度，轨道轨迹等。故该部分的安装主要是保证水平、直径、分度、垂直、变形等。严格按力纸尺寸
5.9.5底环安装
5.9.5.1底环板安装：底环板板先拼焊成6-8m小块板，经平整校园后在柜内拼成整圈板，注意其展开长度应大于实际长度100-120mm左右。在支墩上表面画出底环定位轨迹，用∠50×5、L=50mm角钢临时定位于轨迹上，以利于底环板就位。底环板就位检查无误后，拼缝全部点焊定位，并与支墩表面电焊点固，以防下部安装时位移。底环板安装后水平误差≤5mm；直径误差≤±10mm。测量最好在支墩处进行。做隐蔽记录。
5.9.5.2底环下带板的安装：上、下带板先上卷板机成形，避免安装中出现多边形（上、下带板、立柱应同时排板、放样、移植）。带板一立柱、轨道定位孔；立柱与轨道定位孔，均应用样板、样杆定位钻孔。在底环板上画出下带板定位轨迹，并焊上挡板以利于下带反定位。定位时，应不断用样板检查园弧是否正确，直径、垂直度等，其垂直误差应≤2mm，直径误差≤±10mm，满足要求后与底环板电焊点固。应保证带板螺孔与立柱螺孔吻合且处于支墩中心。
5.9.5.3底环钢板圈的安装：钢板先上滚床成形，在底环板其定位轨迹，并焊定位档板。钢板圈定位后应保证其垂直度符合要求，并与底环板点固。
5.9.5.4底环筋板的安装：底环筋板均应在下带板，钢板圈组对完毕安装，并点固；校核立柱（支墩中点）定位线是否正确，因立柱紧靠下带板螺栓固定，故应将立柱就位中心线返到下带板上，并作永久标志。
5.9.6整个底环的焊接
检测所有数据合符要求后，进行整体多方位焊接。
5.9.6.1多人同时进行带板立缝焊接，尔后进行带板外圈的分段倒退焊接，再进行内圈的焊接，全部满焊，同时槽壁一带板焊接。
5.9.6.2多人同时进行筋板立缝、横缝焊接。
5.9.6.3多人同时进行钢板圈的焊接，同下带板焊接方法。
5.9.6.4最后多人同时成幅射状进行底环板纵焊缝的焊接，方法同底板边板。
5.10钟罩底环，上、下带板、立柱排板与放样的要求
上下带板、立柱的排板，放样、移植正确与否，立柱在钟罩内的正确等分定位，关健是立柱在带板上的先期定位，关系到六根轨道在立柱上的45度螺旋轨迹，由于上述部件先期全部螺栓定位，整个钟罩成形后方能焊接，组对要求很高，对样板，样杆制作误差控制很严，所以对该部分的排板、放样、样板制作、钻孔、焊接要求很严，施工中要高度重视。特别是对样板、样杆制作，钻孔等应作为一个重要的验收环节而引起重视（基准件）。
5.10.1排板要求
对罩骨架中上、下带板，立柱均应统一排板，下料应按排板图编号正确移植与编号，带板与立柱的样板制作也应按排板进行，最后用样板、样杆定出螺孔位置并钻孔，菱形板可计算定尺寸。
5.10.1.1按图全部尺寸展开上、下带、立柱与轨道安装轨迹，带板展开长度应大于实际长度100-120mm，但应在实际拼缝处画出拼接线；拼接成形后切去。
5.10.1.2上、下带板拼缝处应于立柱、轨道就位处错开500mm以上。
5.10.1.3带板、立柱、轨道垫板三者相互间的定位螺孔，应按排板图尺寸放样、移植，做出样板、样杆，尔后按样板定位，钻孔。以保证立柱在园周上的等分要求和45度螺旋轨迹要求。
5.10.1.4按图进行菱形板的排板，要求纵杆缝错开500mm以上。也可根据计划排板下料。（搭接法）
5.10.1.5拱顶板应进行排板，排板采用搭接法。
5.10.1.6施工下料应全部按排板图进行。
5.10.2样板制作要求
5.10.2.1样板制作对象
底环板（3-1-10）；上、下带板（3-1-16）；顶板环腰（3-5、3-6）；拱顶骨架（J1-2145-10）；顶板边板（3-29）；立柱（3-1-13）；导轨垫板（3-1-14）；导轨（3-1-15）；（包括底板、边板、平台、扶梯、螺旋爬梯）等园弧形部件，均应根据加工部件制作相应的弧形样板、样杆。
5.10.2.2对样板制作的要求：当被检部位曲率半径R≤12.5m时，弧形样板弦长不得小于1.5m，当曲率半径R≥12.5m，弧形样板弦长不应小于2m。所有样板须检查合格，其偏差应≤0.5m。所有直线样板长度不得小于1m，误差不得超过±0.3mm。样板取材厚度应在δ=0.5-1.25mm之间选择。
特别注意：立柱、上下、带板、轨道垫板三者间定位细孔样板的其误差应尽可能小，使之最佳，因是立柱，轨道定位的关键，所制成的样板应妥善保管，以便复测用。
5.11立柱、上带板、劈八字等的安装
5.11.1立柱安装
5.11.1.1立柱下料长度误差应≤±1mm。如来料过短，其接头处应焊双面筋板，筋板长度应≥2倍腹板宽度。
5.11.1.2焊后立柱二次矫形，在全长上不直度应≤4mm；断面翘曲度应≤2mm，并按图加工、钻孔；样板上画出连接板位置。
5.11.1.3按排板顺序、编号移值立柱，用样板、样杆画出与上、下带板，轨道垫板的定位螺孔，并钻孔，其划样，钻孔应合符样板要求，误差应≤1mm。画出立柱弦杆定位基准线。
5.11.1.4按支墩，立柱排板序号，顺序上各立柱到下带板上。考虑到下料焊后收缩量，立柱上部应向外倾斜5mm（规范1/1000高度）。
5.11.1.5组装后的立柱不垂直度，径向与周向误差均不得超过1/1000；立柱中心位置偏差应≤10mm；两立柱间同一水平面弦长偏差应≤5mm（弦长误差在立柱与轨道，立柱与弦杆三处同一水平面侧量）。
5.11.1.6立柱上部用角钢固定于水槽平台上，应满足4.5条要求。
5.11.1.7打出H=740+2900-8=3622mm处（底环板表皮开始）立柱弦杆高度位置，水平误差≤2mm。合格后上筋板与弦杆，使立柱有一定的刚度（电焊临时固定）。
5.11.1.8全部测量用水准仪，经纬仪，钢尺，线锤，中心线同时进行。
特别注意：水平支墩与立柱园周上18等分，借助经纬仪分度；支墩表面找平，焊后复核借助水准仪与钢尺进行；底环焊接着成形后，立柱就位点水平借助水准仪、钢尺；立柱的垂直度借助经纬仪检查；所有弦长的测量借助水准仪打出同一水平面。
这样能较好控制读数的测量误差；准确、直观、速度也较快。工程技术人员应作详细的作好隐蔽记录，特别是轨迹处。
5.11.2上带板安装
上带板（3-1-6）安装，应保证直径误差≤±10mm；垂直度误差≤5mm；两立柱间同水平面弦长误差≤5mm，立缝接头处应园滑过渡，不准与立柱强行组对（螺栓联接），合格后与立柱螺栓紧固。施工方法见下带板安装。
5.11.3边环板（劈八字）的安装
5.11.3.1边环板由外立板（3-5）、弧形板（3-6）、δ=12mm，拼焊烤煨成形。应在胎具上拼焊成5-6m小块（满焊），焊后退火消除应力，校正平整合格。
5.11.3.2安装部位见图，注意其立焊缝应与带板立焊缝错开500mm左右，并紧贴带板电焊固定。
5.11.3.3安装图中3-31件号筋板，以加强边环板强度。
5.11.3.4安装件号3-4连接板到立柱上部，螺栓固定（施工中建议取消）。以增加立柱骨架刚度和有利拱项骨架到位安装。
5.11.4立柱中部弦杆焊接
此时钟罩除拱顶外，基本处于一个刚体，为加强刚度，可将立柱中部18根拉杆与筋板全部与立柱满焊而不考虑变形。
复侧立柱、上、下带的垂直度，直径误差，弦长误差均应在分差之内。检查立柱和上、下带板紧固情况，应可靠，检查立柱上部角钢与水槽平台焊固情况，应绝对可靠，准备上拱顶骨架。
5.12拱顶园弧骨架的安装
5.12.1中心支架的安装
5.12.1.1中心支架安装高度的确定
根据施工图，准确计算中心支架的高度。
5.12.1.2对中心支架与其上部拱顶中心环的安装要求：中心环就位的实际高度，应较图纸尺寸提高150mm，作为撤出支架后拱顶的下垂余量；中心环对中心线的位置允许偏差3mm；水平偏差≤2mm；中心环位置固定后，应与中心支架焊固，防止发生位移；中心支架位置，高度确定后，应与底板焊固，不得碰撞，避免因测量中心线发生位移而造成整个测量误差；中心环上部钢板圈先不与中心环焊固，待整个拱顶骨架吊装到位后与骨架焊固。
5.12.2拱顶骨架主、次梁的冷煨
5.12.2.1主、次梁全部Ⅰ140#工字钢冷煨成形，其起拱高度 ，半径R应满足图中尺寸要求。
5.12.2.2冷煨采用30t螺旋千斤顶与自制胎具进行；按对样板要求制作样板，并用样板检查全部主、次梁，环梁起拱度。
5.12.3拱顶骨架柜内地面分片组对
5.12.3.1在底板上搭起高于底环板表皮起拱高度的园形环台，注意环台内径应让开中心支架支腿，环台应与水槽、钟罩同心。
5.12.3.2分四片对称组对骨架，每片80度，三根主梁、二根次梁，将主梁搭在度环板上与园形环台上，按顺序上次梁、环梁与全部筋板等。多人幅射状满焊成形。
5.12.4注意主、次梁与立柱上部加工方向应一致、尺寸一致，起吊后方能正确到位。
5.12.4.1分片组对时应对称180度两片成形，焊完后才能起吊，以免给钟罩立柱和中心支架造成一个倾复力矩使之倾斜，从而给钟罩起升造成困难，最后1/2品（40度）空中组对。
5.12.4.2拱顶合拢时，注意排气导管安全罩帽处环梁、斜杆暂不上，以免罩帽定位困难，合拢检查无误后上中心环上钢板圈，并与整个主梁焊固到位。
5.12.4.3十八根立柱与十八根主、次梁均用连接板螺栓紧固或电焊点固。
5.12.5钟罩骨架的整体焊接
上述工作完成后，整个钟罩骨架已成为一个刚性整体，此时方允许进行骨架的全方位焊接。顺序如下：
5.12.5.1上、下带板与立柱全部对称焊接，先立缝，后环缝。
5.12.5.2劈八字立缝在上带板与立柱立缝焊接时同时进行。
5.12.5.3劈八字的筋板连接板，先立缝后横缝的对称焊接。
5.12.5.4劈八字与上带板联接上、下横焊缝的对称、分段焊拉接。
5.12.5.5整个拱顶未完部分的全部焊接。
5.13轨道的制作、安装
5.13.1轨道对接焊至规定长度后放在胎架上进行局部校形、矫正，直至合符轨道胎具轨迹要求。
5.13.2轨道接头与轨道的焊接
5.13.2.1轨道接头焊接坡口，轨道头部采用“U”形坡，腹板采用“X”型坡口；底部采用“V”型坡口，接头处（两侧各150mm）焊前预热至300℃，焊后保证加热至300-400℃，缓慢冷却，焊条采用结“506”或“507”。
5.13.2.2轨道与垫板焊接须在轨道接头焊完后进行，先焊接头短的一侧，后焊长的一侧，且两面交错间断焊6-100Z/250，两端连续焊200mm，轨道接头附近连续焊300mm。采用跳焊法的免热量集中，引起过大变形（导轨与垫板两端暂不焊执着，安装定位后焊接）。
5.13.2.3轨道垫板钻孔，导轨两端与上、下带板安装用螺孔，均须在轨道与垫板焊接完毕并经校正验收合格后进行，为使位置准确，全部螺孔定位均用样板进行。
5.13.3轨道预制件的验收，应合符下列要求
5.13.3.1轨道接头焊缝不允许有裂纹、弧坑、咬边与未焊透等缺陷，轨道与导轮的接触面应磨平。
5.13.3.2轨道加工有允许有过烧、裂纹；表面锤击疤痕深度应≤1mm。
5.13.3.3轨道线型应光顺正确，不得有急弯和不合符设计的扭曲现象。
5.13.3.4轨道成形后与胎架板之间的间隙应≤2mm。
5.13.3.5轨道腹板垂直误差应≤2mm。
5.13.4轨道的安装
5.13.4.1初步定位安装：将14根轨道就位于钟罩上、下带板上；初步检查轨道与两立柱联接点应弧长=弦长，正确后与立柱螺栓固定。
5.13.4.2导轨在立柱上轨迹的校正
轨道在立柱与上、下带板间轨迹的校正，最后定位是一项艰苦、繁杂、工序繁多的测量与校正工作。但必须满足单根轨道的轨迹始终处于线上，其主要内容如下：轨道安装须复查上、下带板，各立柱椭园度、垂直度，应在公差之内；轨道垫板复盖处的上、下带板焊缝，均应作煤油渗漏试验，且合格；导轨安装前应根据设计位置，螺旋开角在立柱与上、下带上标出导轨基准线（原排板、放样已定出、此时复核）。并将基准线移至导轨垫板外侧并标出找正点；第一根轨道应按设计校正基准线位置（基准），并以此校正其它各轨道的基准线位置、距离（可测弦长、弧长），其误差≤5mm。然后再下移至安装找正点，并在该点立柱与上、下带板上焊上定位角钢，以利轨道就位；轨道安装在保证导轮上部伸出长度后，首先固定上部，然后沿下部紧固，自上而下按长正点将导轨逐段固定；轨道最少测量3-5点，同一水平面相邻轨道轨面中心周向距离，相邻两导轨的平行误差≤6mm；基准园径向误差应≤5mm；并满足上