sigma_-_DPPM品质计划.ppt

按一下以編輯母片標題樣式,按一下以編輯母片本文樣式,第二層,第三層,第四層,第五層,*,NY CHEN,6,-PPM,品質計劃,-6,-5 -4 -3 -2 -1 +1 +2 +3 4 5 6,+,-,6,DESIGN SPECIFICATION WIDTH,1.5,1.5,Mean,Cp =2.0,Cpk,=2.0,Cp =2.0,Cpk,=1.5,Cp =2.0,Cpk,=1.5,Virtually,Zero Defects,3.4PPM,Virtually,Zero Defects,3.4PPM,PROCESS CAPABILITY,FOR ENG.,1,內容,5、6,手法,6、DPMO與流程設計,7、6,評估,8、DFM,29,1025,2627,2732,2,6手法,五大步驟,步驟 1,D,efine,步驟 2,M,easure,步,驟 3,A,nalysis,步驟 4,I,mprove,步驟 5,C,ontrol,二大過程,過程 1,舉例說明,定義品質特性,1.規格：60.46.92 (6,設計,),S,=1.153,2.實際測量：,(實際為4,品質水準),3.分析：,(,A),(B),過程 2,品質特性最佳化,1.調整分配中心至1.5,SHIFT,位置,(移動平均),2.使,值由1.73,1.153(縮小變異),3.分析：以,SPC,管制其品質特性為最,佳化如下圖,60.4,USL,LSL,53.48,67.32,U,63,管制,SPC,60.4,53.48,USL,LSL,67.32,U,62.13,3,規格,Cp,Cpk,不符合標準頻率(不良率),測,量,KPIV,S,A,B,C,D,SHIPPING,KPOV,S,分,析,資料收,集分析,(,NOISE),RAW DATA,不良資料,(,DPU,PPM),分析、評估,顧客需求,製程改善(MAIC),改變流程使分,配平均值改變,以減少不良,改,善,標準化,再發防止,管,制,把改善效率,轉化成可,見,利益,PONC,COQ,%,PONC,20,15,10,5,TIME,顧客需求,(設計規格),管制水準(為規格1/2),Z,ERO,Def,M,A,I,C,4,QFD,FMEA,DOE,品質計劃,CFT,QIT,PROCESS,I,IMPROVE,A,ANALSIS,製程改善DMAIC,C,CONTROL,管制計劃,M,MEASURE,SPC,產品,或,服務,D,YES,IN,NO,(期望不良),INPUT,OUTPUT,DPPM,Y,RT,Cp,Cpk,C,R,Y,FT,DPMO,(1)設計:,Cp=1.67,(2),生產核淮:,Cpk,=1.33,(3),生產:,Cp=2,Cpk=1.5,C/S INDEX,5,6,之,MAIC,分析方法,步驟,1,2,3,4,5,6,7,8,9,10,11,12,13,14,階 段,MEASUREMENT,量測,(實際問題),ANALYSIS,分析,(統計問題),IMPROVEMENT,改善,(統計解決),CONTROL,管制,(實質解決),關 鍵 步 驟,選擇製程產品特性,(了解顧客需求),流程圖建立,量測每個不良機會率,(,DPU),檢測每次機會,發生不良(,DPMO),為,其特性建立衡量標準,(找出關鍵變數),選擇量測工具,了解工具之能力,決定其,SHORT&LONG TERM,製程能力,確,認每個步驟關鍵變異原因,進行試驗以確定其影響,為所有變異建立最佳運作參數,為,所有變異執行適切管制,(用,SPC,來控管),每當製程操作一段期間後需確定其製程能力,時常鑑控產品製程特性,(用,DOE,去找關鍵變數之操作視窗,),分析工具,SPC,不良收集表,SPC,柏拉圖,直方圖,Cp,分析,魚骨圖,DOE,TM,與實驗計劃,管,制圖,SPC,6,6 PROJECT DMAC CYCLE,-,Define,1.,企業關心專業計劃,2.辨別客戶,3.目前狀態,4.將來狀態,5.計劃範圍,6.可執行性,7.達成日期,-,Measure,1.,此計劃關鍵量測企業,流程?,2.此量測是有效和可靠,?,3.在此流程是否有適當,資料?,4.如何量測進度?,5.如何量測計劃成功,?,-,Analyze,1.,現狀分析,2.現狀是否流程可能在好,情況,3.如協助改變,4.需要什麼資源?,5.什麼造成此改變努力失,敗?,6.在完成計劃所面臨最,大障礙是什麼,?,-,Improve,1.,作業細分結構是,什麼?,2.要達成此計劃目標所,必須指是活動是,什麼?,3.如何重整各種不同,計劃?,-,Control,1.,如何控制風險,品質,成本,日程和計劃改變,2.提供何種進步報告,3.如何確保計劃完成,4.如何保持既有成果,D,M,A,I,C,7,SIX STEPS TO SIX SIGMA(行政),STEP,辨別你所提供產品和服務,What do you do?,辨別你提供產品服務之顧客和決定何者為其認為首要,Whom do you do your work for?,辨別你的需求(為了滿足顧客),What do you need to do your work?,定義你工作流程,How do you do your work?,使你的流程具預防錯誤功能和去除浪費,How can you do your work better?,利用,MAIC,方法以持續改善,How perfectly are you doing your Customer-Focused work?,SUPPLIER,KINPO,CUSTOMER,8,SIX STEPS TO SIX SIGMA(製造),STEP,辨別,產品特性,。(何者為滿足顧客關鍵功能),決定達成此關鍵產品特性之,要素,。,依其要素製定,流程步驟,以,管制到每個關鍵特性,。,每,一個,關鍵特性,需訂出其,中心值,和,最大允差,，以保證其最佳功能。,決定,零件,和,製能力,(,Cpk,),以管制關鍵特性。,若,Cp2,或,Cpk,1.5，,改變產品或流程設計，,使,Cp,2，Cpk 1.5,。,1.產品特性定義,(對顧客滿意最具,貢獻者,),2.達成此品質特性要素,3.製定其製程和管制,4.設定其中心值和最大允差,5.決定製程和零件能力,6.持續流程和製程改善(,MAIC),使製程能力,Cp,2,Cpk 1.5,9,變異-以單位來測定特性,屬性-以參考標準比較來判定其好或壞特性,Cp,是穩健設計測量,Cpk,是被用來測量和管,理設計或製造有關變異之能力和不良發生頻率,DISSATISFIES,THE CUSTOMER,SATISFIES,THE CUSTOMER,DISSATISFIES,THE CUSTOMER,二、認識,Cp&,Cpk,績效指數,(,A)、,終極產品性質-變異(,VARIABLE),和屬性,(,ATTRIBUTE),(,B)、,符合變異需求之產品/流程特性,VALUES OF A PRODUCT CHARACTERSTIC,產品特性值,TARGET,VALUE,MAX.RANGE OF VARIATION,MAX ALLOWABLE,LOWER LMIT,MAX ALLOWABLE,UPPER LMIT,10,若製程是隨機變異,u,a,固定，此變異使接近-常態分配,(,u)MEAN(,群體平均),TIGHT DISTRIBUTION(,緊密分配),(,很小),BROAD DISTRIBUTION,(,很大),變異,-3,-2 -1 TARGET +1 +2 +3,：,是測量離勢或變異(變異情形通常以平均值,和標準差,來,表示品質特性值之位置及分散情形),其值愈小愈趨中心分配，品質變異越小越穩定，亦即是平均值愈接近目標值。,反之，,愈大分配離中心值愈遠品質愈壞。,X -2 -1,1,2 X,2-,VALUE,-2,常態分配,+,-,:,母群體平均數(趨中勢)(,=),:樣本平均數(品質特性平均值,之估計值)(=),:(,離中趨勢)標準差(母群體)(,=),S:,樣本標準差,(品質特性,之估計值,)(,S=),(,C)、,常態分配機率,11,設,Z,為常態隨機變數則 則,稱,Z,為標準常態隨機變數 以 代入得,a b,ZN(0,1),0,-3,-2-1 1 2 3,x,x,68.26%,95.44%,99.73%,如,a=u-3,b=u+3,則,P(u-3xu+3),=,P(-3 Z +3),=(1-0.00135)-P(-3Z),=(1-0.00135)-0.00135=0.9973,=99.73%,例(1),*可將任意常態變數,X,經由 轉變成標準常態隨機變數此為常態分配標準化過程,因此經由轉換過程再配合常態面積表就可求得所有常態隨機變數之多種機率值,*而,Z,值亦是用來表示,Defects,或,NON-CONFORMANCE,部份，經此轉換便可求出,和不良關係和,Yield,亦然,由此可求,其機率密度函數為,設,XN(u,),求3,機率值,(,u-3)-u (u+3)-u,=P(z 95%,450,PPM,4.86,1.5,99,TAR,USL,LSL,6,0 1 2 3 4 5,26,(,A),設計品質-,DPMO,FTY,。,(B),製,程品質-,PPM,LRR,。,(,C),物料品質-,PPM,LRR,DTS,V/R,JIT。,(D),產品品質-,PPM,LRR,OTD,Q/R,F/R,C/S。,(E),系統品質-,DPMO,Q/R INDEX。,(F),儀器品質-,PPM,U/R,FA,GRR。,(G),工廠品質-,Q/R INDEX,S/R INDEX。,(H),公司品質-,Q/R INDEX,S/R INDEX。,(I),品質成本-,PONC,COQ,。,(J),顧客滿意度-,C/S INDEX,。,(5,),6,品質如何評估?,P24,27,1、群體算術平均：2、樣本算術平均：,3、群體標準差：4、,樣本標準差：,5、,6、製程潛能,7、製程能力,8、9、,10、11、直通率,12、平均直通率 13、穩健設計,14、公差分析：15、設計效率：,WORST-CASE分析,RSS,DRSS,SRSS,(6),6,-PPM,計算公式,:,(1.5,SHIFT),(,UNSHIFT MODE),28,允 差 設 計,(應建立允差設計準則),產品的品質特性，隨著時間的經過及環境影響會產生變異,變異可分為預期變異及偶發變異,預期變異,：,+,變異率,變化無法預測,(,偶發變異),(雙向變異),Time,偶發變異,：,變異率,Time,變化有一定傾向,(,預期變異),(單向變異),討論：,1.合理規格的訂定,2.如何準確掌握影響準確度,的預期變異,3.如何選用零件以確保合理的,精度，並掌握偶發變異,4.最壞情況分析,29,允 差 設 計,例：設兩個電組器串聯連接,R,1,R,2,3000,2000,4586,-7.4%,5000,4950,5314,-7.4%,變動原因 預期變異 偶發變異,產品公差,溫度：85,C,負荷：0.8(降額),焊接,25000小時,-1.0%,+7.0%,-2.0%,-5.0%,10%,2%,總變異率 -1.0%10.2%,：求25,000小時後，總電阻器所預估的變異範圍？,：1.預期變異,X,P=-0.01+0.07-0.02-0.05=-0.01=-1.0%(,公稱值),2.偶發變異,R=0.102,預期變異結果=(5,000-50)=4,950,偶發變異結果=,R,1,=(3,000-30)0.102=303,R,2,=(2,000-20)0.102=202,偶發總變異結果：,R,T,=364,因此，電阻器在 85,C,0.8,降額及25,000 小時的範圍為【4586,5314】,30,1、進料管制,2、成品管制,3、製程管制,4、設計管制,A QFD,B,專案計劃，執行與管制,C FMEA,D MAIC，SPC，ANOVA，,可靠度工程,E DOE，,田口，參數設計,F QIT，CFT，,相關迴歸,分析，,POKA-YOKE,6品質管理工具,31,DFM IS A CROSS FUNCTIONAL EFFORT,ISO,品質管理系統,QIT,Cpk,1.5,TRAINING,RECOGNITION,C/A,QCC,ZD 5S,ASSESSMENT,IMPROVEMENT,CONTINOUS,QC,PROD,PE,IE,QA,CFT,Cp,2.0,DESIGN,MANUFACTURING,QA,CUSTOMER,SUPPLIER,PROD,DESIGN,SALES,QC,PLAN,TM,CE,DOE,TA,DFA,FMEA,FOR,6,TEAM EFFORT,QUALITY IMPROVEMENT TEAM,CROSS-FUNCTIONAL TEAM,IMPROVEMENT IN PRODUCTION CAPABILITY IS QITS EFFORT,6,之,路,YOU CANT DO IT ALONE,AND IT CANT BE DONE,WITHOUT YOU,!,32,全員參與,團隊力量,品管,手法技巧應用,顧客滿意,品質共識建立,6,有效推動,企業品質,持續改善,CFT,QIT,QCC,ZD,ISO 9000,MBP JIT,TQM,SPC,DFM,TA,FMEA,TM,主管領導,方針 目標 策略,危機意識,品質意識,問題意識,改善意識,6,5,4,3,2,1,金寶電子,N.Y.Chen,33,