HACCP AIB 教程.ppt

Click to edit Master title style,Click to edit Master text styles,Second level,Third level,Fourth level,Fifth level,AIB HACCP,教程,HACCP,H,危害,A,分析,C,关键,C,控制,P,点,HACCP,定义,是一套系统的方法，通过评估产品潜在风险，从而采取控制措施，以降低或消除导致疾病和伤害的风险,(NACMCF=,美国国家食品微生物标准,顾问,委员会,),是一套系统，用于识别、评估和控制与食品安全有关的显著危害。,(FAO/WHO=,粮农组织,/,世界卫生组织,),操作定义,识别,产品或生产过程中任何,食品安全,问题,确认应控制哪些具体因素以,防止,食品安全问题，或将之,减少,至可接受水平。,识别,/,确立,可,衡量,这些问题是否得到控制的方案,文件备案,HACCP,-,起源和发展,HACCP,的起源,1959,年，,NASA,（国家航空航天管理局）、美国陆军,Natick,实验室和美国空军实验室要求,Pillsbury,研制生产零重力环境下的食物。,目标：确保,100%,抗菌，无毒，无化学或物理危害。,HACCP,客户要求,监管要求,质量标准,前提方案,制定有效的,HACCP,HACCP,和,中国,关注重大食品安全问题,市场驱动,品牌保护,法规要求的,HACCP,正逐渐扩大影响力,产品、区域、国家,增加了参考资料和员工辅导内容,HACCP,现状,HACCP,概述,:,HACCP,计划和,HACCP,手册,制定,HACCP,计划,制定支持性程序,完成前期工作,理解并遵循,7,大原则,撰写计划,执行计划,全厂动员,管理层参与,员工参与,培训,(I),支持性程序,质量,原料和包装材料规格,原料和包装材料的接收,产品规格,良好实验规范,(GLPs),过程控制,培训程序,(I),支持性程序,前提程序,/SSOPs,卫生清洁,良好生产规范,(GMPs),综合虫害管理,化学品控制,过敏源控制,供应商控制程序,(I),支持性程序,前提程序,/SSOPs,客户投诉,可追溯性和召回,在危害分析中确定的其他程序,得到管理层的高度重视,建立,HACCP,团队,完成成品描述,完成生产流程图,(II),前期工作,得到管理层高度重视,管理层中有,HACCP,团队的成员,提供资源,财力,人力,时间,提供有效的培训机会,将,HACCP,融入质量系统,寓食品安全于日常运营之中,(II),前期工作,建立,HACCP,团队,5,至,7,名成员,跨部门,确立关键职责及角色,协调员,领导,(,们,),记录员,(II),前期工作,组建,HACCP,团队,管理层代表,质量控制,/,保证部门,研发部门,生产营运,/,卫生清洁部门,工程,/,维修部门,市场,/,采购部门,生产线代表,外聘专家,(II),前期工作,完成成品描述,产品总体信息,产品技术信息,食品安全信息,(II),前期工作,完成成品描述,产品总体信息,产品描述,储存和分销方法,用法说明和适用客户,/,消费者,保质期,/,追溯性识别,(II),前期工作,完成成品描述,产品技术信息,防腐剂,水分活度,(a,w,),pH/,滴定酸度,包装要求,(II),前期工作,完成成品描述,食品安全信息,消费者使用不当,生产流程,/,产品本身具有的典型的潜在危害,识别的每一个食品安全问题都要有相应的控制措施,(II),前期工作,制定及审核工作流程图,制作三份工作流程图,1,）细化版,供风险评估参考使用,每一处食品直接接触点,反映工厂的实际设计,2),大纲版,分类流程图（产品、人员、建筑和设计）,3),简化版,供客户参考,以细化版为基础,将含有相同危害或控制手段的生产流程步骤进行分组归类,最终流程图应标识所有关键控制点,(II),前期工作,制定及审核工作流程图,工作流程图,所有三份流程图都要从进货起，到发货止,审核流程图,班前现场检查,每班至少一次,设计中的的变化应反映在流程图中,(II),前期工作,详细版流程图示例,进货,储存,称重,搅拌,成型,烘培,5a.,从搅拌机中取出,5b.,分离,5c.,搓圆,5d.,成型,详细版流程图示例,包装,金属检测,外包装,存储,发货,7a.,人工堆垛,7b.,优惠券,(,可选,),7c.,包装,7d.,日期编码,简化版流程图示例,进货,储存环境,称重,搅拌,成型,烘培,金属检测器,存放,/,发货,冰冻储存,包装,返工,散装储存,筛选,原则,1,原则,2,原则,3,原则,4,原则,5,原则,6,原则,7,(III)HACCP,原则,进行危害分析,识别关键控制点,确定关键限值,确定监控要求,确定,HACCP,方案一旦偏离所采取的纠偏措施,确定,HACCP,系统的审核程序,建立,HACCP,系统的记录存档系统,原则,1,进行危害分析,识别食品安全危害,评估风险,确定预防性措施,备注,:,这三项工作需要,HACCP,团队参考工厂食品安全历史、流行病学数据、,技术文献和,/,或聘请第三方专家,危害分析,:,HACCP,方案的成功关键,无法识别危害，则无法控制危害,原则,1,：进行危害分析,危害,:,可能导致危险的食品生物,/,化学,/,物理特性,化学,毒枝菌素,杀虫剂残留,消毒剂,/,清洁剂,润滑剂,过敏源,物理,异物,玻璃,金属,木料,石头,骨头,生物,致病菌,病毒,寄生虫,原生动物,一般性食品安全危害：,指可能不会导致伤害或疾病，且不会以关键控制点方式进行控制的不良情况或污染。,虫害,毛发,与食品安全无关的破损,经济诈骗,与食品安全无直接关系的食品安全监管标准违规,心理创伤,原则,1,：进行危害分析,危害识别,1),原料,识别任何与进厂原料和辅料有关的合理潜在危害，包括水、蒸汽、冰、气体、返工、添加剂及食品接触包装材料。,2),流程,识别每个步骤中可能存在的潜在危害。,原则,1,进行两个阶段的危害分析,风险评估,危害的评估准则为疾病或伤害的严重性和发生的可能性。,可能性,x,严重性,=,风险,严重性指短期或长期暴露在危害中的严重性和后果,可能性指发生的几率,原则,1,：进行危害分析,风险评估法,A),识别危害,B),评估可能性：可忽略、低、中、高,C),评估严重性,:,可忽略、低、中、高,D),认定风险,原料危害分析,列举工厂中所有的原料,识别已知危害,风险评估,可能性 严重性,是否为关键原料,(,是,/,否,)?,如果不是关键原料，标注其相应的前提方案,鲜蛋,酥油,强化剂,B,沙门氏菌,C,过敏源,P -,B,多种,C -,P,金属,B -,C,铁含量高,P,多种,H,H,H,H,是,是,N,供应商控制方案,N,供应商控制方案,供应商控制方案,COA,供应商控制方案,N,N,危,害,:B=,生物,C=,化学,P=,物理,风险评估,:H=,高,M=,中,L=,低,N=,可忽略,(,1),关键原料：除了所有,3,项危害风险评估评级都在可忽略、低,/,低和,/,或中,/,低（可能性,/,严重性）的原材料，其他都应视为关键原料。,任何评为“关键”的原料都必须在进货流程危害分析中进一步分析。,原料危害分析,高,关键原料,-,过程危害分析,前提方案,关键原料,-,过程危害分析,前提方案,可能性,低,严重性,高,可能性,x,严重性,关键材料,-,过程危害分析,关键原料,-,过程危害分析,关键原料,-,过程危害分析,关键原料,-,过程危害分析,关键原料,-,过程危害分析,前提方案,前提方案,前提方案,低,可忽略,中,中,原料危害分析,指南,关键原料,:,需要深度分析的原料,关键原料的进货环节必须在过程危害分析中进行风险评估,原料危害分析模板,原料,_,研究项目,www.FDA.gov “,原料,+,召回”,www.FDA.gov “,原料,+,致病菌”,www.FDA.gov “,原料,+,毒素”,www.FDA.gov “,原料,+,杀虫剂”,过敏源,(,八大过敏源,),应国外客户要求调整的过敏源清单,www.CDC.gov,供应商信息,供应商历史,食物微生物文献,结果,_,无发现,_,参见附件,_,无发现,_,参见附件,_,无发现,_,参见附件,_,无发现,_,参见附件,_,无过敏源,_,参见附件,_ N/A_,参见附件,_,无发现,_,参见附件,原料危害分析,指南,生物和化学危害,:,由科学信息判断可能性,由科学信息判断严重性,物理危害,:,由工厂数据可判断可能性,由科学信息判断严重性,原料危害分析,指南,所有危害,:,可能性会变化,危害性则不变,I,识别、引入、强化,C,控制,前提,程序,辅助,程序,/,活动,E,消除,过,程步骤,原则,1,：流程危害分析,(2),该原料或加工步骤是否会引入或增加潜在危害？如果是，,确认危害,。,(,列举危害类型及其来源，应尽可能详细,),如未发现危害，则填“无”,到第,3,栏,.,(3),该危害是否已通过支持性程序全力控制？如果是，列举有哪些,支持性程序,能够限制第,2,栏中所确认危害的引入或增加。如果没有相应的支持性程序，则填“无”,到第,4,栏,(4),该危害是否在该道加工步骤或下一道中消除,(,降低至可接受水准,),？如果没有，则填“无”，继续到下一个危害或加工步骤。如果有，则确定将彻底清除该危害的最后一道加工步骤。如果处于该道步骤，前进到第,5,栏；如果否，继续到下一个危害或加工步骤。,(,备注,:,如果在第,3,或,4,栏中没有确定相应的控制手段或没有消除危害，而该危害将影响食品安全，则必须暂停，修改步骤、生产流程、产品或支持性程序,),(5),如果第,4,栏中列举的这道加工步骤失效，产品是否依然可行？如果是，该步骤必须被视为,CCP,，即关键控制点，并,确认,CCP,编号,。如果否，那么该步骤不是,CCP,，填“否”。,前进到下一个危害或生产步骤,B,C,P,B,C,P,B,C,P,(1),列举,原料危害分析中识别的,所有关键原料,列举,简化版生产流程图中从进货到发货的,所有生产过程,到第,2,栏,.,备注,:,如果是第,4,栏中标明的最后一道加工步骤，则列举第,2,栏中剔除的危害,过程危害分析,1,号关键原料进货,3,号关键原料进货,2,号关键原料进货,(2),该原料或加工步骤是否会引入或增加潜在危害？如果是，,确认危害,。,(,列举危害类型及其来源，应尽可能详细,),如未发现危害，则填“无”,到第,3,栏,.,(3),该危害是否已通过支持性程序全力控制？如果是，列举有哪些,支持性程序,能够限制第,2,栏中所确认危害的引入或增加。如果没有相应的支持性程序，则填“无”,到第,4,栏,(4),该危害是否在该道加工步骤或下一道中消除,(,降低至可接受水准,),？如果没有，则填“无”，继续到下一个危害或加工步骤。如果有，则确定将彻底清除该危害的最后一道加工步骤。如果处于该道步骤，前进到第,5,栏；如果否，继续到下一个危害或加工步骤。,(,备注,:,如果在第,3,或,4,栏中没有确定相应的控制手段或没有消除危害，而该危害将影响食品安全，则必须暂停，修改步骤、生产流程、产品或支持性程序,),(5),如果第,4,栏中列举的这道加工步骤失效，产品是否依然可行？如果是，该步骤必须被视为,CCP,，即关键控制点，并,确认,CCP,编号,。如果否，那么该步骤不是,CCP,，填“否”。,前进到下一个危害或加工步骤,B,C,P,B,C,P,B,C,P,(1),列举,原料危害分析中确定的,所有关键配料,列举,简化版生产流程图中从进货到发货的,所有生产过程,到第,2,栏,.,备注,:,如果是第,4,栏中标明的最后一道加工步骤，则列举第,2,栏中剔除的危害,过程危害分析,成型,冷却,烘培,金属,润滑剂,致病菌,GMPs(PM),化学品控制,GMPs,是,:,金属探测,否,是,:,烘培,是,:CCP#1,致病菌,(,由第,4,栏,),原则,1,：进行危害分析,小结,制定有效,HACCP,方案的关键步骤,只关注食品安全问题,运用产品知识、生产能力、实验和科学文献,筛选出少数关键食品安全问题,为确定,CCP,奠定基础,生物危害,细菌控制,温度,165,F,(73.8C),(,瞬间,),pH,4.6,水份活度,0.86 A,w,化学危害,化学控制,化学品控制程序,卫生清洁,维修,综合虫害管理程序,化学品消除,无,物理危害,物理控制,磁铁器,筛网,过滤器,物理消除,金属探测器,X-,光机,过滤器,目前对,CCP,的定义,:,可对危害进行控制的一道步骤，并对防止食品安全危害或将其降低至可接受水平至关重要,(NACMCF/FAO/WHO),原则,2,：确定,CCP,关键控制点,CCP,的范畴,必须是一道生产步骤,可消除食品安全隐患或将其降低至可接受水平的最后时机,如果这道步骤失效，依然能生产出可行产品,或者,设置该道步骤的唯一原因是确保食品安全,控制点,基准,通常在前提方案中有所针对,与质量问题更紧密相关的一道步骤,(,合格产品,),生产流程中能够消除问题的较晚时机,需要类似关键控制点的文档备案,业界正逐渐淘汰“控制点”这个用语,原则,2,：确定,CCPs,CCP,鉴定,普遍,CCPs:,生物,化学,物理,杀菌步骤,(,时间,/,温度,),标签,(,虾中的亚硫酸盐,),金属探测,冲洗,(,化学,),腌制,(,包装,),过滤,/,过筛,酸化,(pH),防腐剂称重,X-,光探测,干燥,(A,w,),洗瓶,CCP,必须与要控制的危害相适应,CCP,鉴定,通常的,CCP,鉴定误区,控制质量，而非控制食品安全,如果这道生产步骤失效，无法生产好产品,是一个方案，而不是一道生产步骤,是设备，而不是一道生产步骤,肉眼检查,这个步骤的唯一目的是食品安全，但未被确认为,CCP,原则,3,：确定关键限值,关键限值,在某个关键控制点，决定必须控制某个生物、化学或物理参数以防止、消除危害或将危害降低至可接受水平的最大值或最小值。,(NACMCF),区分可接受性和不可接受性的基准，代表判断是否生产出安全产品的界限。,(FAO/WHO),原则,3,：确定关键限值,关键限值准则,与消除危害相关,与危害消除的预设可接受水平相关,可测量的因素或可观察的条件,以科学基准为依据,一旦确立：不能妥协,关键限值,关键限值,:,与关键控制点预防措施的采取有关的必须达到的基准。,有科学依据的可测量的值,关键限值,关键限值的参考来源,微生物学文献,设备生产商,行业协会,关键限值,CCP,必须满足哪些值才会有效？,最短时间,/,最低温度,最长时间,/,最高温度,最低浓度,最大,pH,值,最小压力,关键限值,操作限值：,在超出关键限值之前，采取纠偏措施时的值,关键限值,操作限值,关键限值,:165F(73.9C),最低,操作限值,:170F(76.7C),关键限值,:2.0 mm,铁,3.5 mm,不锈钢,操作限值,:1.5 mm,铁,3.0 mm,不锈钢,关键限值,操作限值,:,如果已超出操作限值，但尚未超出关键限值,:,不需要扣留产品,不需要偏差报告,关键限值,关键限值,：,必须经过验证,.,决定方案有效与否的关键,关键限值练习,鉴定正确的关键限值,关键限值练习,金属探测：,无金属,每小时被测出次数不超过,1,次,1.5 mm,铁,2.0 mm,非铁,2.5 mm,不锈钢,安装剔除装置,关键限值练习,烹煮,:,炉温,165F,炉温,375F,产品内部温度,165F,无致病菌,关键限值练习,过滤,:,无异物,/,干净,无破损,/,完好,更换过滤器,关键限值练习,面粉筛：,筛网完好无损,筛出物中无危害物,无过多筛出物,原则,4,确定监控步骤,监控,制定一套有效有序的观察或测量手段来评估,CCP,是否得以控制，同时准确书面记录以备将来审核。,(NACMCF/FAO/WHO),原则,4,：确定监控步骤,监控工作的构成,测量,/,观察的,对象,测量,/,观察的,方法,测量,/,观察的,频率,测量,/,观察,/,记录的,人员,原则,4,：确定监控步骤,监控工作中需考虑的因素,频率,开工,确定间隔,(,每小时,每批货,),更换品种,收工,财力,人员,与,CCP,紧密相关的人员,监控,监控的普遍误区,未遵循既定步骤,时间不够精确,未标明时间出处,监控,监控的目标,:CCP,得到控制了么？,贴士,:,寻找薄弱点,金属探测器可探测连续通过的产品或检测块,(,剔除装置,),在最不敏感的地方进行金属块的探测,(,金属探测器内空腔的中心,),最暖,/,最冷处的温度,原则,5,：确定纠偏措施,纠偏措施,产生偏离时应遵循的流程,(NACMCF),当,CCP,监控结果显示失控时采取的任何措施,(FAO/WHO),原则,5,：确定纠偏措施,纠偏措施原则,从上一次检测结果良好起至下一次结果良好之间，暂扣产品,决定生产线应采取措施,(,停工、转移、继续,),调查并纠正,确定不合格产品的处置方式,重新加工,销毁,重新评级,(,非食品,/,动物饲料,),将纠偏措施书面备案,原则,6,：验证,验证,在监控措施之外，能够鉴定,HACCP,计划及其系统有效运行的其他工作。,(NACMCF),在监控之外，运用适当方法、程序、测试和其他评估方法来确保实际生产操作符合,HACCP,计划。,(FAO/WHO),原则,6,：验证,验证原则,由比负责监控的人员高一级的人负责,评估并签署监控记录,(,记录完整且结果合理,),观察监控工作,确保测量装置的校准,频率,FDA 7,天内,USDA,成品出厂前,FAO/WHO,工厂事先制定的计划,HACCP,的验证与确认,验证,vs.,确认,:,验证,:,你是否遵循,HACCP,计划,?,确认,:,我们的,HACCP,计划是否有效,?,原则,7,：记录保存,记录保存,HACCP,大纲中要求在监控，验证和纠偏措施等环节中应对,HACCP,的各项工作进行书面记录。,(AIB),原则,7,：记录保存,记录保存标准,识别,记录名称,地点,记录保存于何处,近期记录,6,个月的记录,更久远的记录,保存时间,一年或两倍于产品保质期的时间，取跨度长者为准,根据法规监管要求,金属探测器日志,CCP#1,日期,:_,产品,:_,1.0 mm,铁,1.5 mm,非铁,2.0 mm,不锈钢,时间 检测类型 通过,/,不通过 通过,/,不通过,通过,/,不通过 备注 签名缩写,开始 进行中,停止,_,开始 进行中,停止,_,开始 进行中,停止,_,开始 进行中,停止,_,开始 进行中,停止,_,开始 进行中,停止,_,开始 进行中,停止,_,开始 进行中,停止,_,开始 进行中,停止,_,开始 进行中,停止,_,开始 进行中,停止,_,开始 进行中,停止,_,备注,:_,_,_,验证,:_ _,签字 日期,末端过滤器,CCP#2,日志,日期,:_,过滤器送往,包装时间包装前过滤器状况,包装经手人签字包装后过滤器状况包装经手人签字至,COP,区,批号,是,/,否备注,_,_,_,_,_,_,_,_,验证签字,:,验证日期,:,验证时间,:,HACCP,确认,验证,vs.,确认,:,验证,:,你是否遵循,HACCP,计划,?,确认,:,你的,HACCP,计划是否有效,?,(III),制订,HACCP,计划,HACCP,大纲的模板,公司主管签字,:_,职位,:_,日期,:_,对象,:,方式,:,频率,:,人员,:,(1),CCP,(2),显著危害,(3),关键限值,(5),纠偏措施,(7),记录,(6),验证,(4),监控,CCP:,金属探测,危害,:,物理,金属,关键限值,:,2.0 mm,铁,2.5 mm,非铁,40F 4C),太低,(,温度,165F 74C),CCP,失效,(,滤网破损，金属探测器剔除装置失效，,没有更换磁铁器,),HACCP,偏差,关键限值偏差,:,必须执行纠偏措施,(,原则,5),使,CCP,重新得以控制,从上一次检测结果良好起至下一次结果良好之间,暂扣所有产品,暂扣产品处理,(,动物饲料或销毁,),或在整顿,CCP,之后重新加工,偏差报告,未能遵循方案,监控频率,记录保持,可能不需要暂扣产品,HACCP,偏差报告,日期,:,关键控制点,:,地点,:,设备,:,规定区间,:,实际读数,:,过往历史,:,现行纠偏措施,:,将来需要的纠偏措施,:,产品处理方法,:,该关键控制点的所有偏差记录应备份作为附件,HACCP,纠偏措施,发现问题,:,主要,次要,临时性措施：,长期纠偏措施,:,负责人,/,限定日期,:,准备经手人,:,日期,:,审核人：日期,:,纠偏措施是否有效？,备注,:,纠偏措施,进行中,结束,确认,确认,确认,:,该计划是否有效？,验证,:,我们是否遵循该计划,?,监控,:,我们是否能满足关键限值的要求,?,确认,HACCP,计划的确认所问的是：,“,你是否识别了如下事项,?”:,适当的危害,正确的关键控制点,以科学为据的关键限值,正确的确认工作确保了有力控制,确认,评估,HACCP,计划是否有效,客户,/,消费者投诉,有限的成品检测,第三方审核（,AIB,或客户）,监管部门监控,确认,当出现以下情况时，需要重新确认,HACCP,计划,:,未能详尽解释的程序失效,引进新的或“显著改变”的产品、包装材料或生产流程,认识到新的危害,(,比如新的微生物,),法规监管变化或市场失灵,确认,确认,HACCP,计划,在计划执行前,至少每年一次,确认结果书面备案,确认,示例,工作内容,确认工作计划,HACCP,计划的初步确认,HACCP,计划进一步确认,审查监控和纠偏措施记录以检查合规程度,全面的,HACCP,审核,频率,每年或每次,HACCP,系统变化,计划初次执行前及期间,当关键限值变化，生产流程显著改变，设备更换，系统失灵等情况时,每月,每年,职责,HACCP,协调人,HACCP,团队,独立专家和,/,或,HACCP,团队,品控部门,HACCP,团队,审查人,工厂经理,独立专家,工厂经理,HACCP,团队,工厂经理,(IV&V),执行,HACCP,计划,:,质量周期,计划,衡量,改进,执行,HACCP,手册,HACCP,手册,目的,食品安全计划的总体概述,贯彻公司政策,有助确立统一的操作章程,审核的基础,内部,外部，监管方,营销工具,培训工具,精益求精的基础,HACCP,手册,内容,公司信息,名称,地址,电话,/,传真号码,Email,主要联系人,公司历史,/,背景,组织架构,HACCP,手册,内容,HACCP,团队,成员姓名,工作职责或职务,团队协调员,协调员的培训,HACCP,手册,内容,前提程序,前提程序,7,个基本程序分别描述,.,侧重食品安全方面,卫生清洁,GMP,虫害控制,化学品控制,可追溯性,/,召回,客户投诉,过敏源控制,HACCP,手册,内容,原材料危害分析,识别工厂中所有的原材料。每一项原材料都需要进行危害分析。鉴定关键原材料。,HACCP,手册,内容,产品描述,识别生产线上的所有产品,确认用途，目标消费者，处理方法，潜在问题等。,备注：这一项必须由工厂中资历最深的人员签署并标注日期。,HACCP,手册,内容,生产流程图,简化版的生产流程图，表明所有关键步骤和关键控制点。,备注：必须同时拥有细化版流程图和基础版。,HACCP,手册,内容,过程危害分析,识别生产流程图中的每一道步骤。完成每一道步骤的危害分析,HACCP,手册,内容,大纲,概述所有与关键控制点,(CCP),相关的工作事项,备注,:,这一项必须由工厂中资历最深的人员签署并标注日期。,HACCP,手册,内容,偏差报告,HACCP,计划在执行中出现偏差时需要填写的空白模板。,HACCP,本身对这份报告并无要求。但,AIB,建议应附上。,HACCP,手册,公司信息,HACCP,团队,前提程序,原材料危害分析,产品描述,生产流程图,过程危害分析,大纲,偏差报告,(,空白,),团队组建,识别生产流程,1.,卫生清洁,2.GMPs,3.,客户的食品安全投诉,4.,虫害控制计划,5.,化学品控制程序,6.,可追溯性和召回程序,7.,过敏源控制程序,你是谁,食品安全危害的科学评估,关键控制点管理,当,CCP,超出限值时可供参考，出现偏差时附在记录中,产品概述，预期用途和消费者,食品安全危害的科学评估,目前,HACCP,计划中的弱点,HACCP,计划的缺陷,将质量因素纳入,HACCP(CCPs),混淆轻重，次要食品安全危害也等同,CCP,控制,没有良好的前提程序或,GMP,作为支持,如费时费力，则不遵循,HACCP,方案中的纠偏措施,缺乏详细的生产流程图，从而无法进行全面的危害分析,HACCP,计划的缺陷,无科学依据的关键限值,产品处理，而不是销毁或降为动物饲料；依赖管理层决策,监控频率过低；产品已经发货,省略原材料危害分析,程序成为关键控制点，比如通过采样的,QC,检查，虫害控制等,HACCP,计划的缺陷,在危害分析中忽略水，冰，蒸汽，食物接触包装材料，加工助剂等问题,设定太多,CCP,导致监控难度加大,缺乏验证的准确时间和日期,验证负责人的级别低于,CCP,监控负责人,-,权限冲突,谢谢,祝你好运！,