库存管理45689章.ppt

*,*,1,人,人,人,人,库 存 管 理,物流管理专业课程,第四章 库存控制决策的定量分析,第四章 库存控制决策的定量分析,满足规定服务水平安全库存量的确定,2,基本经济订货间隔期的计算，订货点确定,4,ABC,分类的原理、依据和应用,3,1,EOI,、,EOQ,；多项物品的经济间隔期,3,3,第四章 库存控制决策的定量分析,第,1,节,.ABC,分类法,第一节,ABC,分类法,ABC,分类法的原理、依据及库存策略,ABC,分类步骤,ABC,分类法的应用,ABC,分类法的原理、依据及库存策略,（一）,ABC,分类法的基本原理：,按照所控制对象价值的不同或重要程度的不同将期分类，通常根据年耗用金额（存货价值,成本）将物品分为三类。,A,类存货的品种种类占总品种数的,10%,左右，但价值占存货的,70%,；,B,类存货的品种种类占,20%,左右，价值占存货总价值,20%,左右；,C,类存货的品种种类占总品种数的,70%,左右，价值占存货总价值,10%,左右,。,ABC,分类法的原理、依据及库存策略,（二）,ABC,分类法的依据,通常是根据年使用费的多少分类,在库存管理中，是以库存价值为基础进行分类,实际运用,ABC,分类法时，需具体、灵活地根据实际情况操作,其他分类指标,缺货后果,供应的不确定性,过时或变质的风险,ABC,分类法的原理、依据及库存策略,（三）,ABC,分类库存策略,存货类别,库存控制策略,A,类,B,类,C,类,严密控制，每月检查一次,一般控制，每三个月检查一次,自由处理,不同类别存货库控制策略,ABC,分类步骤,第一步，将物品按年耗用金额从大到小进行排序,第二步，计算各种物品占用资金额占全部库存占用资金额的百分比并进行累计（或进行品种百分比累计）,第三步，按照分类标准，选择断点进行分类，确定,A,、,B,、,C,三类物品,ABC,分类的应用,例,1,：下表为某仓库各物品的年耗用金额数据，根据年耗用金额进行,ABC,分类。,物品编号,年耗用金额,($),22,68,27,03,82,54,36,19,23,41,95 000,75 000,25 000,15 000,13 000,7 500,1 500,800,425,225,总计,233 450,ABC,分类的应用,解：,将物品按金额从大到小排序，如上表,计算各物品年耗用金额占总额的百分比进行累计，结果如下,物品编号,年耗用金额,($),占全部金额的比重（,%,）,分类结果,22,68,27,03,82,54,36,19,23,41,95 000,75 000,25 000,15 000,13 000,7 500,1 500,800,425,225,40.8,32.1,10.7,6.4,5.6,3.2,0.6,0.3,0.2,0.1,A,A,B,B,C,C,C,C,C,C,总计,233 450,100.0,ABC,分类的应用,解：,按分类标准，即选择断点进行分类，确定,ABC,三类物品,由上表，可知，,A,占,20%,，,B,占,30%,，,C,占,50%,，结果可在下面表现出来：,类别,物品编号,年耗用金额,$,占全部金额的比重,A,B,C,22 68,27 03 82,54 36 23 41,170 000,53 000,10 450,72.9%,22.7%,4.4%,总计,233 450,100.0%,ABC,分类的应用,几点说明,ABC,分析法的优点是减轻而不是加重库存控制的工作量,针对企业的具体情况，可以将存货分为适当的类别，不一定局限于三类,对于物流企业经营的物品而言，分类情况并不揭示物品的获利能力,分类情况不反映物品的需求程度,第四章 库存控制决策的定量分析,第,2,节,.,经济订货批量,第二节 经济订货批量,经济订货批量的确定及其敏感性,保存地点变化对经济订货批量的影响,考虑折扣因素的经济订货批量,经济订货批量的确定及其敏感性,订货批量指消耗一次订货费用一次采购某种产品的数量。经济订货批量（,EOQ),，就是按照库存总费用最小的原则确定出的订货批量，这种确定订货批量的方法称为经济订货批量法。,经济订货批量的确定及其敏感性,（一）经济订货批量的确定,一些假设：,需求稳定，单位时间内的系统需求恒定,订货提前期,L,不变,每次订货批量,Q,一定,每批订货一次入库，入库过程在极短的时间内完成,订货成本、单件存储和单价固定不变,不允许出现缺货现象,经济订货批量的确定及其敏感性,成本,订货量,库存总成本,存储成本,订货成本,O,Q,订货量与成本的关系图,经济订货批量的确定及其敏感性,现暂定计划期为一年，年需求量为,D,，订货量为,Q,，每次订货成本为,C,，物品的定购单价为,P,，年存储费率为,H,。此时，年订货次数等于,D/Q,，年库存量为,Q/2,，年订货成本可表述为：,年订货成本,=CD/Q,年存储成本为：,年存储成本,=PHQ/2,若不允许缺货，则年总库存成本可分析如下：,年库存成本,=,年订货成本,+,年存储成本,+,年购入成本,即：,TC=CD/Q+PHQ/2+PD,经济订货批量的确定及其敏感性,（二）经济订货批量的敏感性,在存储成本和订货成本预测过程中的一些小的误差不会造成经济订货批量的显著变动，如此，为库存管理者带来了极大的方便。,保存地点变化对经济订货批量的影响,由例题可得出，在年需求总量不变的情况下，随着存货地点的增加，库存总成本也会随之增加，这也是为什么大多数企业采用集中库存的一个原因。,考虑折扣因素的经济订货批量,基本经济订货批量模型中假设单价是固定的。当购入单价与订货批量有关时，基本经济订货批量模型就不再适用。在考虑价格折扣的情况下，一定批量的年库存总成本计算公式,(,参见前面公式）不变，但购入价格,P,取决于订货批量,Q,。当订货批量有下到大增加时，但小于折扣点时，上式对应的成本曲线是连续的；订货批量达到折扣点后，年库存总成本突然下降，随后又连续变化。价格折扣点形成了成本函数的间断点。由于总成本曲线的不连续性，所以不能像无价格折扣时那样用一阶导数求最低成本点。最低成本点或就在中断点，或在导数为零的点上。,价格有所折扣的存贮问题,设货物的定购量与单位定价间满足如下关系式,式中 代表价格折扣的分界点,求解步骤,对 （不考虑定义域）求得极值点为,若 ，则平均每单位货物所需费用为,取 分别为 ，代入平均单位货物所需费用函数进行比较，然后选取最小费用所对应的值 即为最佳定购批量,第四章 库存控制决策的定量分析,第,3,节,.,经济订货间隔期,第三节 经济订货间隔期,经济订货间隔期的概念,基本经济订货间隔期,多项物品的经济订货间隔期,经济订货间隔期的概念,经济间隔期就是在订货系统中使总库存成本最低的订货间隔期，经济订货间隔期决定某项或数项物品应在何时发出订货，即物品的订货都是按固定的时间周期进行的。,基本经济订货间隔期,基本经济订货间隔期模型，其假设与经济订货量模型的假设相同。年库存总成本可分析计算如下：,年总成本,=,年购入成本,+,年订货成本,+,年存储成本,TC=DP+Mc+DPH/2m,=DP +C/T+DPHT/2,式中，,m=1/T,，为每年订货或检查次数,D/2m=DT/2,为平均库存量,T=1/m,，为订货间隔期，以年计,其他字母含义同前,基本经济订货间隔期,令年总成本对订货间隔期,T,的一阶导数为零，得出经济订货间隔期为：,在确定库存模型中，固定订货间隔期系统与固定订货量系统相同，因这时两者有相同的订货间隔期和订货量，即：,基本经济订货间隔期,设检查期的库存余额为,I,订货量,Q=E-I,，从而,E=Q+I,。在确定性情况下，订货提前期内物品消耗量为,I,订货间隔期,T,内物品消耗量为,Q,，故最高库存数量由下式给出：,E=D(T+L),用经济订货间隔期,T,0,代替年总成本表达式中的,T,，得最低年总成本公式：,TC,0,=DP+DPHT,0,多项物品的经济订货间隔期,忽略缺货成本，其计算公如下：,第四章 库存控制决策的定量分析,第,4,节,.,安全库存与订货点,第四节 安全库存与订货点,安全库存及作用,安全库存的确定,订货点的确定,安全库存及作用,出现以下情况，就会发生缺货现象：,单位时间内的需求量不变，但实际订货提前期大于期望提前期,实际订货提前期等于期望值，但订货提前期内的需求量超过其期望值,实际库存模型中，对某一订货周期而言，可出现如下三种情况：,前置期内的需求量很大，不但用完了安全库存，而且发生了缺货现象,前置期内的需求量小于其期望值，没有动用安全库存,前置期内的需求量大于其期望值，动用了部分安全库存,安全库存及作用,在以下情况下要保存较高的安全库存量，以尽力避免缺货：,缺货成本高或服务水平要求较高,储存成本低,需求量的波动较大,前置时间的波动较大,安全库存的确定,（一）概率方法,安全库存量,=,需求量标准正态偏差,标准差,（二）服务水平法,四种常用的四种服务水平：,按订购周期计算的服务水平,按年计算的服务水平,需求量服务水平系数,作业日服务水平系数,订货点的确定,订货点是指企业发出订货单时库存的储存量，确定订货点必须掌握以下五种数据：,全年需求量以及经济订货批量,预计平均每天（每周）的正常耗用量,预计每天（每周）的最大耗用量,订货提前期的正常天数（周数），指从订货单申请到收到订货的期间,安全存储量，是指为了防止临时用量增加或交货误期等特殊原因而预计的保险存储量,订货点的确定,（一）连续检查系统的订货点的计算,1.,需求与订货提前期不变时订货点的计算,R=,订货提前期内的平均需求,=,dL,式中，,R,为订货点，以单位计,d,为单位时间内的系统需求，常用日需求量,L,为订货提前期（前置时间），常用日为单位,订货点的确定,连续检查系统的订货点的计算,2.,需求与订货提前期可变时订货点的计算,计算公式为,;,订货点,=,订货提前期平均需求,+,防止供给不确定性的安,全库存,+,防止需求不确定性的安全库存,(1),订货提前期平均需求。,订货提前期平均需求,=,订货提前期,平均需求,订货点的确定,连续检查系统的订货点的计算,2.,需求与订货提前期可变时订货点的计算,计算公式为,;,订货点,=,订货提前期平均需求,+,防止供给不确定性的安,全库存,+,防止需求不确定性的安全库存,（,2,）防止供给不确定性的安全库存,防止供给不确定性的安全库存,=,提前期变化量,平均需求,（,3,）防止需求不确定性的安全库存,防止需求不确定性的安全库存,=,需求的标准差,服务水平因子,订货点的确定,（二）定期检查系统订货点的确定,定期检查系统中防止需求不确定性的安全库存计算公式：,防止需求不确定性的安全库存,=,需求的标准差,服务水平因子,定期检查系统最大库存计算公式：,定期检查系统最大库存,=,提前期和检查期的平均需求,+,防止需求不确定性的安,全库存,+,防止供给不确定性的安全库存,=,（提前期,+,检查期）,平均需求,+,防止需求不确定性的,安全库存,+,防止供给不确定性的安全库存,第四章 库存控制决策的定量分析,第,5,节,.,一次性订货量的确定,第五节 一次性订货量的确定,已知需求量与可变量前置时间情况下的决策方法,已知前置时间与可变需求量情况下的决策方法,需要说明的问题,已知需求量与可变量前置时间情况下的决策方法,当,需求量已知时，一次订货量等于需求量。假如不允许缺货，订单单位在可能最长的前置时间之前发出。当已知前置时间的概率分布时，也可以规定订货先于需求发生日期到达的频率，从而决定订单发出的日期,已知前置时间与可变需求量情况下的决策方法,（一）期望值法,当,已知需求量概率分布时，可以根据使期望值利润最大或期望成本最小的原则确定订货量。为采用期望值法进行决策，可以利用输出或益损至来决定订货量，是期望值收益最大或期望损失最小,（二）边际分析法,P,边际损失,边际利润,+,边际损失,+,边际缺货 成本节约额,式中，,P,为该单位能销售出去的概率,需要说明的问题,虽然库存分析往往将重点放在重复订购的物品上，但由于一次性订货问题订货的误差无法根据实际发生的需求进行纠正，库存控制的决策较大。各种季节的，宗教的，文化的因素都会导致对物品的一次性需求，从而有必要进行一次性订货的分析,对于某些类型的企业，一次性订货的库存分析比重复性订货的库存分析还重要。如根据用户的特殊订货进行生产的加工厂、建筑企业和特殊项中，一次性订货分析就显得更为重要。在这些情况下，对一次性订货的库存分析应予以足够的重视。,本章重点与难点,ABC,分类的基本原理、,ABC,分类的依据及应用,单项物品订货量（,EOQ),单项物品的经济订货间隔期,安全库存量的确定,订货点的确定,价格变化对经济订货批量的影响,多项物品的经济订购量,一次性订货量系统,Thank You!,第五章 库存管理有关问题,第五章 库存管理的有关问题,逆向物流的处理过程,2,新设备备件库存的确定,3,1,降低库存的途径,3,3,多余物品的处理,3,6,评估精度,4,浴盆曲线的概念与应用,3,5,第五章 库存管理有关问题,第,1,节,.,新设备备件的库存管理,第一节 新设备备件的库存管理,新设备备件库存特点,新设备备件库存的确定,新设备备件库存特点,为保证设备的良好运行，需对设备进行维护、保养和维修，需要储备一定数量的备件库存。,新设备采购并使用，其部件和整体的损耗是未知的。在确定使用新设备之前，必须确定能维持其维护和修理的初始供应量,制造商给出试验和模拟测试该新设备的结果报告，指明了该新设备中部件的使用以及整体替换的期限。,新设备备件库存的确定,所引入的新设备或产品有个重要的特征，及使用备件和元件的“浴盆曲线”效应,t,1,t,2,使用时间,故障发生率,t,浴盆曲线,新设备备件库存的确定,时期,对备件需求特征,初期故障期（,0tt,1,）,偶发故障期（,t,1,tt,2,）,磨损故障期（,t t,2,）,备件和零件的需求数量很高,备件和零件的需求数量到了“盆低”,故障率急剧升高，对备件需求量比较大,设备在不同时期对备件的需求特征,第五章 库存管理有关问题,第,2,节,.,逆向物流,第二节 逆向物流,逆向物流的概念,逆向物流的处理,逆向物流的意义,逆向物流的概念,概念：,利用库存物品的可追踪性（如通过条码）可以处理和计算退货，这就是逆向物流,逆向物流要处理的五个基本问题,什么是回收的产品、零件或者原料的代替品？,谁来完成不同的回收活动,不同的回收活动将怎么完成？,是否可以将逆向物流的典型活动与传统生产和配送系统整合？,经济与环境的成本与收益是什么？,逆向物流的概念,供应商,原材料,库存,在制品,库存,工厂区内,的产品库存,销售地的产,成品库存,零售商,库存,消费者,废弃物及,副产品,废弃物处置,产品的再加工,与再包装,物流,逆向物流,逆向物流示意图,逆向物流的处理,逆向物流的处理有两方面的含义,1.,将其中有再利用价值的部分加以分拣、加工分解，使其成为有用的物资，重新进入生产和消费领域,2.,对已丧失再利用的废弃物，从环境保护的目的出发将其焚烧或送到指定地点堆放掩埋，对含有放射性的物质或有毒物质的工业废物，还要采取特殊的处理方法。,逆向物流的处理,企业实施逆向物流战略的动力：,环境法要求企业必须回收他们的差评对进一步的处理负责,使用处理过的回收产品比支付高昂的处理费用要划算,消费者对环境的认识进一步提高，公众认识到过多废弃物耗费社会成本,逆向物流的意义,逆向物流处理的好，可以提高资源的利用效率，可以减少能源的消耗，可以降低环境污染，不仅有重要的经济意义，而且有重要的政治意义,对逆向物流必须予以足够重视。它可以变废为宝，化害为利，创造经济价值和社会价值，为人们提供优美环境，促进人与自然的和谐统一。,第五章 库存管理有关问题,第,3,节,.,多余物品的处理,多余物品,多余物品的识别,如何降低库存,第三节 多余物品的处理,多余物品包括废料、富余物料和陈旧物料,多余物品的识别,对于多余物料，当下式成立时应保留在库；反之则应该考虑加以处理利用：,P(M)P/(HV)1,式中，,P(M),为该物料在一年内销售或使用的概率,P,为物料成本或销售价（内部使用价）,H,为存货的年储存费率,V,为残值,第三节 多余物品的处理,如何降低库存,库存类型,基本策略,具体措施,周转库存,安全库存,调节库存,在途库存,减小批量,Q,订货时间尽量接近需求时间,订货量尽量接近需求量,使生产速度与需求变化吻合,缩短生产,配送周期,降低订货费用,缩短作业交换时间,利用“相似性”增大生产批量,改善需求预测工作,缩短生产周期与订货周期,减少供应的不稳定性,增加设备与人员的柔性,尽量”拉平“需求波动,标准品库存要慎重选择供应商与运输商,减小批量,Q,第五章 库存管理有关问题,第,4,节,.,库存精度与循环盘点,第四节 库存精度与循环盘点,库存精度,评估库存精度,循环盘点检查精度,库存精度,库存记录精度，指库存记录与实际库存的吻合程度。确保库存精度方法：一是确保库存记录准确；二是，经常对库存进行盘点，以保证库存记录与实际库存吻合,精确库存记录有如下基本要求：,良好的记录系统,-,通常用计算机来实现,有效的审计，来确认库存准确度,不间断的监测以及发现错误、确定原因，做适当的校正，保持好库存记录存货之间的平衡,要求高精度的管理理念,-”,零缺陷”的期望,组织结构有助于明确责任以取得精确度库存目标,对库存精度的提高不是一次性的改进能完成的，需持续的改进才能实现,评估库存精度,（一）对库存记录进行审计,库存记录审计常与周期或定期财产清查同时进行。清查审计包括对库存产品的检查，然后将检查所得数量与储存在库存系统文件中的库存记录进行比较平衡。,（二）确定精确度,循环盘点检查精度,（一）循环盘点频率的确定,可以用不同的方法来选择检查产品的时间：,库存需要订货时,当接收新存货时,当库存记录变成零或负值时,当发生一定次数的交易时,循环盘点检查精度,（二）循环检查的步骤,1.,准备。列出待查产品清单，找出存放位置,2.,检查选定的产品，记录每个位置的总数,3.,如果有较大出入（与记录相比），应重新检查,为确保检查的正确性，在循环检查时，需做如下记,录：,产品数目,产品描述,存放位置,计量单位,时间盘点所占的空间、日期、时间、盘点员姓名,循环盘点检查精度,（三）,循环盘点,对账（,cycle count reconciliation,）,1.,循环盘点,对账的要求,通过核查以确定所有文件都得到了检查,对库存活动（交易）的审计记录进行检查，以确定所有的库存活动记录是否都是正确的,对经常存在误差的物品，就有必要经常检查它,完成循环检查的结果汇总，以发现和解决问题，逐步提高库存精度,循环盘点检查精度,结论,精确库存记录是获得高水平的顾客满意度的基础，这可以通过准时配送、遵守生产日程表来实现,为了改善库存精确度，需要系统的成熟的管理方法，要分清主次，以使最重要物品获得最好的管理,循环检查优于定期整库检查,确定可接受误差水平是管理者的职责,检查频率需要借助,ABC,分类方法来确定,来自于循环检查的过程的报告必须能够确认绩效在随时间而改善，并能够确定经常性误差的来源,本章重点与难点,新设备备件库存特点，备件库存的确定,逆向物流的意义及处理过程,循环盘点频率的确定与评估库存精度,多余物品的识别与处理,“浴盆曲线”的概念与应用,Thank You!,第六章 相关需求的库存管理,第六章 相关需求的库存管理,MRP,的特点,2,MRP,系统中的,EOQ,计算,4,MRP,的基本原理,3,1,MRP,系统的计算,3,3,第六章,相关需求的库存管理,第,1,节,.MRP,概述,MRP,概述,相关需求与,MRP,概述,MRP,的产生与发展,MRP,的基本原理,相关需求与,MRP,概述,（一）,MRP,的概念,物料需求计划,（,material requirements planning,，简称,MRP,）是计算生产最终产品所用到的原材料、零件和组件的系统,MRP,的基本形式是一个计算机程序，它根据总生产进度计划中规定的最终产品的交货日期，决定了在指定时间内生产指定数量的各种产品所需各种物料的数量和时间。,MRP,通过查看物料清单和库存记录来建立一个时间表，并指明在生产过程中每一步骤所需的物料数量。,相关需求与,MRP,概述,（二）,MRP,能够用在哪里,生产类型,例子,使用价值,面向库存装配,面向库存加工,面向订单装配,面向订单加工,面向订单制造,流程型生产,有多种零部件构成一个最终产品，然后成品被存放到仓库中以满足客户需求，如手表、工具、家电,产品由机器加工而成，而不是由零件装配而成的。在接到客户订单以前已经完工，一般为通用产品的加工生产，如活硬环、点开关,最终装配的成品有客户选择的标准部件构成的，如卡车、发电机、发动机,产品是根据客户订单用机器制造的，通常是一般的工业订单，如轴承、齿轮、扣钉等,产品的装配或加工完全取决于客户的指定，如水轮发电机、重型机械工具等,生产过程中各加工环节是连续、不可中断的，如铸造、橡胶、特制纸、化学用品、油漆、酒等,高,低,高,低,高,中等,不同生产类型应用,MRP,的预期效益,MRP,的产生与发展,（一）,MRP,的产生,MRP,首先在美国提出，经由美国生产与库存管理协会,(APICS),倡导而发展起来。,20,世纪,60,年代计算机进入实用阶段，计划主导型的生产运作管理系统产生，此系统需要强大的数据处理技术支持，,MPR,系统随即应运而生。,IBM,公司推出生产信息与控制系统，它是为制造及装配式 企业设计的，,MRP,系统是最主要的组成部分，这就是最早的,MRP,软件,MRP,的产生与发展,（二）,MRP,的发展,20,世纪,70,年代初，计算机与网络技术的应用飞速发展。,IBM,于,1971,年又推出通信型生产信息与控制系统（,communications-oriented-production and inventory control system,，简称,COPICS),。,20,世纪,70,年代中期出现了“闭环,MRP”,，是狭义,MRP,系统的推广。,20,世纪,80,年代初，又出现了制造资源计划系统（,MRP,）对闭环,MRP,系统做了进一步的扩展和延伸。,MRP,的基本原理,（一）,MRP,系统的目标,MRP,系统的主要目标是扩展库存水平，确定产品的生产优先顺序，满足交货期的要求，计划生产系统的负荷，并使其达到均衡等。可归纳为以下几点：,采购恰当品种和数量的零部件，在恰当的时间订货，维持可能最低的库存水平,保证计划生产和向用户提供所需的各种材料、零件和产品,计划充分且负荷均衡，对于未来的负荷在计划中作适当的考虑,规划制造活动、交货日期和采购活动,MRP,的基本原理,（一）,MRP,系统的输入,MRP,系统的输入有三个部分：,主生产计划（,master production schedule,，,MPS,）是一个综合性计划，是,MRP,的主要输入，是,MRP,运行的驱动力量,产品结构文件,（,bill of materials,B-OM),是生产某最终产品所需的零部件、辅助材料或材料的目录,库存状态文件其功能就是保存每一种零部件的有关数据，如需求量、现有量、前置时间、净需求量等，通过确定某零部件的可用库存量能否满足计划期的需求量，有,MRP,系统决定是否发出生产（订货）指令,MRP,的基本原理,（二）,MRP,系统的输出,零部件投入出产计划,原材料需求计划,互转件计划,库存状态记录,零部件完工情况统计,工艺装备需求计划,计划将要发出的订货,已发出订货的调整,对生产及库存成本进行预算的报告,交货期模拟报告,优先权计划,第六章,相关需求的库存管理,第,2,节,.MRP,系统中的订货批量,第二节,MRP,系统中的订货批量,MRP,系统的计算,MRP,系统中的,EOQ,计算,影响,MRP,计划过程的因素,MRP,系统的计算,（一）,MRP,系统的计算程序,1.,总需求量,G,（,t,）,2.,预计达到量,S,（,t,）,3.,净需求量,N,（,t,）,N,（,t,）,=G,（,t,）,-S,（,t,）,-H(t-1,）,式中，,H(t-1,）是上期期末现有存储量,N,（,t,）,0,时，,N,（,t,）,=0,4.,计划订货到达量,P,（,t,）,按逐批批量方法计算：,P,（,t,）,=N,（,t,）,按其他,MRP,系统批量方法计算，当批量为,Q,时，,N,（,t,）,N,（,t,）,Q,P,（,t,）,=Q 0,N,（,t,）,Q,0 N,（,t,）,=0,MRP,系统的计算,（一）,MRP,系统的计算程序,5.,计划发出订货量,R(t),R(t-L)=P,（,t,）,式中，,L,表示订货提前期,6.,预计现有存储量,H(t,）,H(t,）,=S(t)+P,（,t,）,-G(t,）,MRP,系统的计算,（二）,MRP,的计算表,MRP,系统的计算只涉及加、减和乘三种运算，一般利用表格进行。计算表一般形式：,时段,t,0,1,2,3,4,5,6,总需求量,G,（,t,）,预计达到量,S,（,t,）,预计现存量,H,（,t,）,净需求量,N,（,t,）,计划订货到达量,P,（,t,）,计划发出订货量,R(t),MRP,系统的计算,（三）,MRP,系统的计算示例（简单,MRP,计算）,例,1,设零件,i,现存量为,10,单位，前置时间为,2,周，批量为,25,单 位，各时段的总需求量如下表（每个时段长为,1,周）。要求通过,MRP,系统计算表计算得出各个时段的计划订货发出量（已知时段,1,和,2,预计到达量,S(t),分别为,10,和,25,单位）,时段序号,1,2,3,4,5,6,7,8,总需求量,10,15,25,25,30,45,20,30,MRP,系统的计算,（三）,MRP,系统的计算示例,解：,对于最终产品，各时段的总需求量,G,（,t,）由主生产计划得出；而零件的总需求量则由它的母体零件的计划发出订货量,R(t),得出。本例由上表给出；,在已知某时段的总需求量后，由前面公式计算净需求量；,已知某时段净需求量后，由前面公式计算计划订货到达量；,计算出计划订货到达量后，由前面公式计算时段,t,的预计现存量；,计算出时段,t,的预计现存量后，可转入下一个时段，从计算净需求量开,始新的一轮计算。最后根据前置时间，对各时段的计划订货到达量进,行位移得出各时段的计划发出订货量。,MRP,系统的计算,（三）,MRP,系统的计算示例,解：,经过上面的分析计算，可得到最后的结果，如下表,：,时段,t,0,1,2,3,4,5,6,7,8,总需求量,G,（,t,）,预计达到量,S,（,t,）,预计现存量,H(t,）,净需求量,N,（,t,）,计划订货到达量,P,（,t,）,计划发出订货量,R(t),10,10,10,0,25,15,25,20,0,25,25,20,5,25,25,25,20,5,25,30,30,15,10,25,25,45,0,30,30,25,20,5,20,25,30,0,25,25,10,MRP,系统中的,EOQ,计算,（一）按需确定批量法,此法特点,;,订货批量恰好与净需求量相匹配,产出的量恰好是每周的需求量,存储成本最小,订购成本和能力限制可忽略不计,（二）经济订购批量法,（三）最小成本法,（四）最新单位成本法,（五）选择最佳的订购批量,影响,MRP,计划过程的因素,（一）计划提前期,MRP,系统中使用的提前期指零件的加工周期和产品的装配周期,（二）批量大小原则,（三）安全库存,设置安全库存是为了应付需求和供应的不确定性,第六章,相关需求的库存管理,第,3,节,.MRP,的发展,-MRP,第,3,节,.MRP,的发展,-MRP,MRP,简介,MRP,的结构及功能,MRP,的特点,MRP,简介,20,世纪,80,年代，人们把生产、财务、销售、工程技术、采购等各个子系统集成为一个一体化的系统，并称为制造资源计划系统,MRP,，为了区别物料需求计划而记为,MRP.,MRP,简是闭环,MRP,的直接结果和延伸。为了区别人们将以前的,MRP,系统和闭环,MRP,系统通称为,MRP,系统，而将制造资源计划称为,MRP,MRP,不同于,MRP,，它是在后者基础上发展起来的一种新的生产管理方式。,MRP,在内容和能力上有了很大扩充，它涵盖了整个企业生产经营活动，包括生产、销售、库存、生产作业计划与控制等，能对所有的生产资料、库存、人力资源、设施、财务、销售等进行综合计划和管理,MRP,的结构及功能,（一）,MRP,的结构,其他,市场需求,用户订单,生产计划,粗能力计划,可行否,主生产计划,（,MPS,）,MRP,能力需求计划,可行否,执行,MRP,调整生产计划,否,是,调整,MPS,否,是,MRP,的结构及功能,（二）,MRP,的功能,基础数据管理,库存管理,经营计划管理,主生产计划,物料计划,车间作业计划与控制,物料采购供应,成本核算与财务管理,MRP,的特点,管理的系统性,数据共享,动态应变性,模拟预见性,物流与资金流的统一,第六章,相关需求的库存管理,第,4,节,.ERP,第一节,ERP,ERP,的提出,ERP,的基本原理与功能,ERP,的局限性,ERP,的发展,-ERM,ERP,的提出,（一）时代背景,创新过程的变化,取得竞争优势的变化,需求的迅速变动与生产过程的调整,竞争空间的扩大,ERP,的提出,（二）,ERP,的核心思想,企业资源计划（,enterprise resource planning,，,ERP,），由美国的,Gartner Group,公司于,1990,年提出。,其核心思想就是实现对整个供应链的有效管理,，主要体现在以下三个方面：,体现对整个供应链资源进行管理的思想,体现精益生产和敏捷制造的思想,体现事先计划与事中控制的思想,ERP,的基本原理与功能,ERP,系统能够自动完成一个组织功能领域的各项任务（财务、销售、采购和物料分配），并能将这些不同领域的数据资料存储在一个数据库中。,ERP,比,MRP,系统多出质量管理，实验室管理，存货、分销与运输管理，人力资源管理和定期报告系统等。如下图所示：,ERP,的基本原理与功能,质量,管理,设备,管理,采购,管理,应付,管理,经营,预测,生产,管理,库存,管理,总账,管理,固定资产,管理,预算,会计,工资,管理,销售,管理,分销,管理,运输,管理,人力资源,管理,成本,管理,应收,管理,ERP,系统原理图,ERP,的局限性,ERP,系统无法满足企业个性化管理的需求,ERP,虽然是面向供应链管理，但其重心仍在企业内部，在现在激烈的买方市场竞争中，客户已经成为决定企业兴衰的关键。如何以客户为中心，提高客户的满意度和忠诚度，是,ERP,系统要改善的一个重要环节,随着互联网时代的到来。电子商务（,EC,）的兴起，数字经济已经影响到社会经济生活中的方方面面。但给予,Internet/Intranet,、,B/S,体系结构的,ERP,软件系统还处于初始阶段，对电子商务支持也尚未成熟,ERP,与,EC,集成程度低,ERP,系统还不能包括工厂基础自动化控制部分，管理系统与生产系统缺乏有机的结合,ERP,的发展,-ERM,ERP,的未来发展趋势是发展为企业关系管理,ERM,。,ERM,系统的结构如图：,采购,生产,物流,分销,供应链管理（,SCM,）,EPR,前端,SCM,后端,供应链管理（,SCM,）,财务系统,人力资源,订单管理,制造系统,分销系统,E,|,B,U,S,I,N,E,S,S,电子,商务,（,EC,）,交易管理,（,TM,）,客户关系,管理,（,CRM,）,internet,本章重点与难点,MRP,的基本原来,MRP,系统的计算,MRP,系统中,EOQ,的计算,MRP,的发展,-MRP,Thank You!,第八章,生产过程中的物料控制,第八章 生产过程中的物料控制,限额发料的组织方式,2,作业排序；排序规则；评估排序规则的准则,4,生产过程中物料控制的方法,3,1,限额发料执行情况的对比分析,3,3,第八章,生产过程中的物料控制,第,1,节,.,生产作业计划与作业排序,第一节,生产作业计划与作业排序,作业计划的内容和目标,作业计划的影响因素,生产控制部门的责任,作业排序规则及其评估准则,作业计划的内容和目标,（一）作业计划的内容,确定订单的加工顺序（优先顺序），即对订单进行排序,确定机器加工每个工件的开始时间和完成时间,情况变化时，对计划进行调整或修改,n 1,排序问题,方法,（,1,）最短加工时间规则：按加工任务所需加工时间长短，从短到长按顺序排列，数值最小者排在最前面加工，最大者排在最后面加工。,案例,1,、设某班组利用某一大型设备进行,6,项流通加工任务，所需时间及预定交货期如下表所示：,各项任务的加工时间及预定交货期 单位：（,d,）,任务编号,J,1,J,2,J,3,J,4,J,5,J,6,所需加工时间,t,i,5 8 2 7 9 3,预定交货期,d,i,26 22 23 8 34 24,任务编号,J,3,J,6,J,1,J,4,J,2,J,5,合计,所需加工时间,t,i,2 3 5 7 8 9,预定交货期,d,i,23 24 26 8 22 34,计划完成时刻,F,i,2 5 10 17 25 34 93,交货延期量,D,i,0 0 0 9 3 0 12,平均流程为,15.5,天,最大延期量为,9,天,平均延期量为,2,天,.,加工排序的方案是,:J,3,J,6,J,1,J,4,J,2,J,5,（,2,）最早预定交货期规则：即按预定交货期的先后顺序进行排列。预定交货期最早的排在最前，最晚的排在最后。,任务编号,J,4,J,2,J,3,J,6,J,1,J,5,合计,所需加工时间,t,i,7 8 2 3 5 9,预定交货期,d,i,8 22 23 24 26 34,计划完成时刻,F,i,7 15 17 20 25 34 118,交货延期量,D,i,0 0 0 0 0 0 0,平均流程为,19.7,天,最大延期量为,0,天,平均延期量为,0,天,.,加工排序的方案是,:J,4,J,2,J,3,J,6,J,1,J,5,（,3,）综合规则：将上述两种规则综合使用的方法。,步骤：,A.,先根据最早预定交货期规则，安排一个最大延期量为最小的方案。,J4-J2-J3-J6-J1-J5,B.,计算完成所有任务总时间。,34(d),C.,查出初始方案中预定交货期大于等于总时间的加工任务，按最短加工时间规则，把加工时间最长的排在最后。,J,5,D.,暂舍去已排定的,J,5,，,剩下,J,4-,J,2-,J,3-,J,6-,J,1,回到第,B.,步。,E.,最后排定的顺序为：,J,4,-J,3,-J,6,-J,2,-J,1,-J,5,任务编号,J,4,J,3,J,6,J,2,J,1,J,5,合计,所需加工时间,t,i,7 2 3 8 5 9,预定交货期,d,i,8 23 24 22 26 34,计划完成时刻,F,i,7 9 12 20 25 34 107,交货延期量,D,i,0 0 0 0 0 0 0,平均流程为,17.8,天,最大延期量为,0,天,平均延期量为,0,天,.,加工排序的方案是,:J,4,J,3,J,6,J,2,J,1,J,5,作业计划的内容和目标,（二）作业计划的目标,根据客户要求，按时完成作业加工,在制品库存量最小化,反应时间最短化,完成时间最小化,系统时间最小化,全部时间最小化,设备和劳动力利用最大化,闲置时间最小化,作业延迟最小化,作业计划的影响因素,作业到达模式,设备的数量和种类,工人和机器的比例,作业的流动模式,分配作业的优先规则,生产控制部门的责任,安排负荷,检查可供使用的物料、设备和工人的数量,排序,将加工订单分发到车间并为每台机器制定作业计划文件,控制,随时掌握每项作业的进度情况，直到作业完成,作业排序规则及其评估准则,（一）排序规则,先到先服务（,first come first served,，,FCFS),最短加工时间,（,shortest proces