IE改善案例汇编课件.ppt

单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,单击此处编辑母版标题样式,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,*,IE,改善案例汇编,一、大学生体能测试,问题的提出,10,月,24,日下午，重庆大学机械工程学院,2008,级全体同学参加了体能测试。通知时间为,14:00,开始，测试地点为团结广场。因事先没安排好测试时间，下午,2,点,20,分，学院,26,个班,800,余人才陆续到达操场，排队集合。排队等候区人员混杂，熙熙攘攘。负责人很茫然，只留下了车辆工程、工业工程,7,个班级，令其他班级班长留下联系电话另待通知。接下来的测试过程更令人烦躁，大家都抱怨测试程序繁杂、不灵活、效率低，等待时间长。从,IE,的观点看，这些等候都是无效时间，应大力缩减到最小。为此，我结合流程程序分析的知识，对测试流程进行了调查研究，运用“,5W1H”,提问技术和“,ECRS”,四大原则等,IE,方法对该流程进行优化设计，提出改进方案和措施,程序示意图,现状调查,现状调查,现行流程与程序存在问题,通过对图,1,、图,2,的分析，可以看出现行布置存在以下问题：,（,1,）等待频繁，次数多，时间长，占了整个测试时间的,48.9%,。从图,2,我们,可以看到，测试准备阶段一直处于等待状态，长达,42,分钟！在测试阶段，测试,班级到达每个测试点都要等,10-20,分钟才能轮到测试。导致总测试时间长达,137.5,分钟，近两个半小时！,（,2,）各个测试点进度不同、不合拍、缺乏弹性，出现乱杂现象。对于现场,的,7,个班级，负责人按交表顺序对班级测试时间排序后，按主观判断随意调遣,班级先去进行,50,米或是,800/1000,米测试，然后转到下一个测试点，导致有些,测试点忙的不可开交，而有的测试点却比较空闲的不合拍现象。另外，测试流,程缺乏弹性，不灵活。因测试表转交到到哪个测试点，我们就要先参加哪项测,试，当我们班在握力测试区等候,15,分钟时，长跑区却比较空闲。,（,3,）测试效率低，时间长。首先，因测试仪器数量少少，分,8,组、每组,4,人轮流测试。第二，因等候时间长，班上不少同学到每个测试点后随意走动，导致每次测试前都要寻人、整队，浪费不少时间。第三，进行在握力和肺活量,测试中，不少同学因不熟悉测试方法，而拖慢了整组,4,个人的进度，从而影响,集体的进度。,（,4,）短跑、长跑测试成绩记录时间长。,（,1,）合并握力测试区和肺活量测试区，并把测试点移到足球场空地。,第一，在现行方法中，测试点在跑道附近，堵塞了跑道，形成人流交叉。把测试点移到足球场空地，方便测试，也不影响长跑的同学；而且，缩短了测试人员的移动距离。第二，现行方法中，握力和肺活量分开进行，需要两次交表等待共,25,分钟，两次整队时间,5,分钟，严重浪费了时间，影响了整体进度。通过合并这两个测试项目，只需一次整队（四人一组），参加测试同学组先参加握力测试，工业工程（,IE,）在生活中的应用 随后参加肺活量测试；在前一组转到肺活量测试时，后一组可同时进行握力测试（如图所示）。这样，既节省了等待、整队时间，还节约了记录员记录时间，,使得流程更流畅，测试更迅速。,（,3,）参加短跑前就按学号，,4,人一组排好队，节约记录时间。短跑、肺活量、握力测试都是四人一组进行测试。因此，短跑前就整理好队伍，四人一组排好队，既节约了记录短跑成绩寻找对应姓名的时间，又省去了后面测试的重新排队时间。,（,4,）增加负责人员和测试器材。从图,2,，我们可以看到，因只有负责人过,少，使班上同学需等,5,分钟才能收表、等,10,分钟才能测试。从表,1,以及改进分析表,3,，我们看到，本次测试只有,4,台握力测试仪和,4,台肺活量，而且有,2,台肺活量测试仪有破坏，严重影响测试速度。因此，需要适当增加负责人和测试仪器，缩短测试时间。,改善方案的实施和评价,经过改善，效果非常显著,!,节省测试所需时间,97,分钟，节省移动距离,240,米，,通过合并握力和肺活量测试等方法节省活动,9,次、移动,2,次、等待,4,次。按照改善后的程序，大大缩短了等待时间，一个班级完成测试时间只需,40,分钟。负责人和同学都不再为等候那么多无效时间而烦恼、抱怨，做到高效、轻松地完成测试。,OPTIMIZE LINE LAYOUT EFFICIENCY,定义、衡量阶段报告,小组授权书,业务专案,根据目前装配一部的生产线布局和岗位布置，按照80,G 2x,头堆计算，,HPU,等于0.170，最大投入产能是3.61个头堆/（,m,2,hour），,由于市场竞争和成本控制的需要，我们想通过6,Sigma,和,IE,方法的结合，优化和标准化装配一部生产线的布局，以及改进生产线岗位布置，提高生产线效率和产能，使其,HPU,达到0.132，产能达到4.86个头堆/（,m,2,hour,）的能力，进一步降低生产成本，提高产品的市场竞争力。,备注：为了便于统计和设立准确的指标，我们按照2,x,头堆生产进行数据收集和计算。,小组授权书,机会声明,装配一部目前的生产线布局和岗位布置，还不能满足将来市场竞争和成本控制的要求。,目的声明,1.提高生产线效率和产能，达到4.86个头堆/（,m,2,hour,）。,2.,HPU,由现在的0.170降低至0.132。,3.,降低成本，提高市场竞争力。,小组授权书,项目计划,小组授权书,小组挑选,Scott Shi Champion,D Shi Black belt,K Chen Sr.IE engineer,HJ Tong Process engineer,BL Qiu Sr.equipment engineer,X Zhang/HR Wu HSA production supervisor,SF Zhang/YF Wang AFA production supervisor,GY Zhang Process manager,YP Peng Tooling manager,G Wang Sr.production supervisor,流程分析,流程要素,开始边界：,AFA,生产线投料 结束边界：头堆出货,流程分析,流程分解,关键客户要求,CCR,流程指标分析,产出指标分析,流程指标分析,流程指标分析,流程指标分析,输入、流程指标与产出指标的关系分析,强的关系 中等的关系 弱的关系,流程指标分析,输入、流程指标与产出指标的关系分析,强的关系 中等的关系 弱的关系,资料收集,运作定义（1）,单位面积产出率=100级净化间每小时最大产出,/,净化间面积,直接生产面积=生产各工序岗位面积总和,=生产线总长度*（宽度+0.6,m）,单条头堆生产线面积,=生产线长度,*（,生产线宽度+0.6,m）,辅助生产面积=返修线、样品线、报表工位等面积总和,=辅助生产线总长度*（宽度+0.6,m）,过道面积=净化间用于物料运输和员工行走的通道面积,资料收集,运作定义（2）,净化间货架面积=100级净化间所有货架占地面积总和,=货架长度*（宽度+,A）*,货架数量,当货架沿着净化间墙壁摆放时,A =,0.65,m,当货架摆放在生产线之间时,A=,生产线间距-货架宽度-生产线宽度余量,=,生产线间距-0.6,m-0.6m*2,=,生产线间距-,0.6m*3,资料收集,运作定义（3）,单件工时=总工时/总产出,Tact Time（,生产节拍时间）=3600/,UPH,生产线平衡率=各工序时间总和/(人数,*Tact Time),一次合格率=各工序合格率乘积,RMA,比率=客户退回返修的头堆比率,资料收集,运作定义（4）不同头向的头堆产量换算比率,1,x HSA=,1.00*2,x HSA,3x HSA=1.16*2x HSA,4x HSA=1.16*2x HSA,6x HSA=1.30*2x HSA,备注：,为了便于统计和设立准确的指标，我们按照2,x,头堆生产进行数据收集和计算。,根据人力分布统计，头堆人力占总人力的59.3%。,资料收集,衡量计划,净化间,Layout,数据显示和评估资料,净化间,Layout,数据显示和评估资料,生产线,Layout（1 cell）,数据显示和评估资料,FVMI,HSA Unload,USB,Swage,HGA Load,TSA Tack&Con-coat,QST,APFA Load,UV,box,OCR/Gasket install,Common carrier conveyor,1.,APFA Loading&DCM scanning,2.HGA installing,3.Swage,4.U/S Bonding,5.Conformal coating,6.UV Cure&Unloading,7.VMI,8.Gasket install/OCR per 4 line,9.QST,工位,Layout（1 cell）,数据显示和评估资料,旧100级净化间面积统计,新100级净化间面积统计,数据显示和评估资料,旧100级净化间单位生产线面积统计（单位：平方米）,新100级净化间单位生产线面积统计（单位：平方米）,数据显示和评估资料,数据显示和评估资料,从图中可以看出，6月22日、30日的,HPU,超出控制线，分析数据得知：22日部分产出是21日做的，而30日除了生产，还有盘点，剔除这两个异常点后重新进行数据显示如下页。,HPU：,Sigma=0.011,数据显示和评估资料,HPU：,数据显示和评估资料,HPU Baseline：,现流程,HPU,均值=0.171,HPU,控制目标=0.132,现流程,Sigma=0.011,分析、改善阶段报告,流程分层和分析,总净化间面积,Pareto：,流程分层和分析,单位面积产出率,：,问题声明,单位面积产出率低。,识别根本原因,验证根本原因,APFA Time Study：,验证根本原因,HSA Time Study：,经过工艺和,IE,工时统计，发现生产中 2,X,头堆实际,UPH,能达到190，4,X,头堆能达到164，能提高产能30%以上。,验证根本原因,HSA Time Study：,经过对,A,线产出统计及,UPH（/M）,的推移分析发现，在休息前后,UPH,值下降的较为严重。,验证根本原因,生产效率：,工作抽样的结果显示了,A,线工时的利用率只有81.7%。,验证根本原因,生产线平衡率：,H4(ALPS),的平衡效率为：89.44%，,而,Trailblazer H6(RR),的平衡效率为：75.2%,，,存在着一定的提升空间。,根本原因汇总,生产线产品在制太多。,生产效率不高。,相同的设备能力存在差异。,手工岗位多，岗位数量多,。,净化间布局不合理，分散而且物流距离长。,物流不畅。,工艺组设定的 旧工时标准,偏低，实际上生产还有部分能力没有用。,净化间货架面积和辅助生产面积所占比例大。,工位布局不合理，员工操作动作不符合动作经济原则。,生产线平衡率存在改善空间。,产生潜在解决方案（1）,减少生产线在制，减少货架数量。,减少一些操作岗位。,合并一些操作岗位。,减少单岗位占地面积。,应用自动化设备，代替部分手工操作岗位。,工艺组和,IE,部门一起重新设定每个岗位的,UPH。,重新设计净化间布局。,IE,工程师优化员工操作动作。,站立作业。,岗位布局立体设计。,优化返修流程，减少辅助生产岗位和生产员工。,净化间布局标准化。,优化物流。,减小投料&转件批量，加快物流。,规范领料、投料时间，提高生产效率。,提高生产线平衡率。,优化设备生产能力，减少相同设备能力差异。,产生潜在解决方案（2）,解决方案选择程序,力场分析,力场分析,缩短候选方案清单,标准差的,影响,明显的障碍,组织,适用性,潜在解决方案,解决,方案,标准差,影响,2,时间,影响,1,成本收益,影响,1,其他,影响,1,总计,排列,方案筛选流程,缩短候选方案：,优化员工操作动作，重新设定每个岗位的,UPH,。,规范领料、投料时间，提高生产效率。,优化设备生产能力，减少相同设备能力差异。,设计新的生产线,Layout：,合并,QST,和,OCR,岗位，使用旋转,UV,炉,。,评估和选择解决方案：,设计新的生产线,Layout：,合并,QST,和,OCR,岗位，使用旋转,UV,炉,（1）,Cell 1,Cell 2,Aisle,USB,Swage,Load HGA,TSA Tack&Con-coat,Cure/Unload,Load,HGA,HGA Installing,FVMI,OCR/QST testing,70,90,90,70,70,HGA Installing,Swage machine,USB Bonding,Dispen-ser,Rotat-ing oven,Microscope,OCR-QST,120,70,70,330,330,USB,Swage,Load HGA,TSA Tack&Con-coat,Cure/Unload,Load,HGA,HGA Installing,FVMI,OCR/QST testing,70,90,90,70,70,HGA Installing,Swage machine,USB Bonding,Dispen-ser,Rotat-ing oven,Microscope,OCR-QST,120,70,70,展示解决方案：,设计新的生产线,Layout：,合并,QST,和,OCR,岗位，使用旋转,UV,炉,(2),展示解决方案：,优化员工操作动作，重新设定每个岗位的,UPH：,展示解决方案：,2X HSA Assembly,APFA Assembly,Process,IE Data,(s),Process,Data(s),Cycle,Time(s),UPH,UPH-,modified,Process,IE Data,(s),Process,Data(s),Cycle,Time(s),UPH,UPH-,modified,装配,17.76,装轴承卡圈,9.57,9.57,376,325,冲孔,16.76,焊线,16.06,点胶,15.60,下工装,18.02,18.02,200,190,绘制解决方案流程图：,1.使用旋转,UV,炉；,2.合并下工装和目检工位,合并,Quasi,和,OCR,工位,改进后,HPU,状态,HPU,12月份开始,HPU,有上升的趋势，主要是因为,RMA HSA,增多，而,RMA HSA,又不算正常头堆产出，因而影响,HPU。,剔除,RMA,异常影响因素后，,HPU,如后图所示：,改进后,HPU,状态,HPU（,修正后）,从2003年10月至2004年3月，平均,HPU=0.144,备注：2004年一月和三月，,RMA,头堆产出与正常产出之比分别为：21%和28%。,控制阶段报告,试点计划：,试点总结,：,解决方案的实施,：,Highlight:,1.Production schedule doesnt allow to stop line for re-layout.,*Require one full day to re-layout 2 cells.,*Re-layout requires re-routing of electric cables and pneumatic pipes.,2.Require further confirmation on next quarter MPS for accurate line,re-layout,planning.,解决方案的实施(计划中的方案）,：,这样，在一部100级净化间，总共可以建26条头堆装配线（从,Cell-1,到,Cell-L），,产能达到4.91个头堆/（,m,2,hour,）的能力，超过项目开始制定的目标4.86个/（,m,2,hour,）。,CJ CL,解决方案的实施(实际执行的方案）,：,由于,WD,客户在2004年第二季度给一部的定单减少到整个季度只有500,K,头堆，比去年同期2840,K,头堆定单相比，下降了80%。,磁头厂出于成本控制的考虑，将头堆生产线搬到,OEM HGA,净化间。,头堆线使用了,OEM HGA 100,级净化间527,m,2,的面积，可以建立至少14条头堆生产线，产能达到5.05个头堆/（,m,2,hour,）的能力，超过项目开始制定的目标4.86个/（,m,2,hour,）。,项目实施成果,：,优化了生产线,Layout，,提高单位生产线面积产出率：,旧的生产线单线,Layout,L11,QST,FVMI,HSA Unload,USB,Swage,HGA Load,TSA Tack&Con-coat,TBL/Xenon,Cell#1,FVMI,HSA Unload,USB,Swage,HGA Load,TSA Tack&Con-coat,UV,box,QST,HGA Load,UV,box,OCR,TBL/Xenon,Cell#2,OCR,0.9,m,0.9,m,HGA Load,优化前，一条头堆生产线（2个,CELL）,长9米，单线单位面积产出率为13.6个头堆/（,m,2,hour,）。,项目实施成果,：,优化了生产线,Layout，,提高单位生产线面积产出率：,新的生产线单线,Layout,优化后，一条头堆生产线（2个,CELL）,长6.6米，单线单位面积产出率为21.3个头堆/（,m,2,hour,），提高了57%。,Cell 1,Cell 2,Aisle,USB,Swage,Load HGA,TSA Tack&Con-coat,Cure/Unload,Load,HGA,HGA Installing,FVMI,OCR/QST testing,70,90,90,70,70,HGA Installing,Swage machine,USB Bonding,Dispen-ser,Rotat-ing oven,Microscope,OCR-QST,120,70,70,330,330,USB,Swage,Load HGA,TSA Tack&Con-coat,Cure/Unload,Load,HGA,HGA Installing,FVMI,OCR/QST testing,70,90,90,70,70,HGA Installing,Swage machine,USB Bonding,Dispen-ser,Rotat-ing oven,Microscope,OCR-QST,120,70,70,项目实施成果,：,优化了生产线,Layout，,提高单位生产线面积产出率：,L11,QST,FVMI,HSA Unload,USB,Swage,HGA Load,TSA Tack&Con-coat,TBL/Xenon,Cell#1,FVMI,HSA Unload,USB,Swage,HGA Load,TSA Tack&Con-coat,UV,box,QST,HGA Load,UV,box,OCR,TBL/Xenon,Cell#2,OCR,0.9,m,0.9,m,HGA Load,Cell 1,Cell 2,Aisle,USB,Swage,Load HGA,TSA Tack&Con-coat,Cure/Unload,Load,HGA,HGA Installing,FVMI,OCR/QST testing,70,90,90,70,70,HGA Installing,Swage machine,USB Bonding,Dispen-ser,Rotat-ing oven,Microscope,OCR-QST,120,70,70,330,330,USB,Swage,Load HGA,TSA Tack&Con-coat,Cure/Unload,Load,HGA,HGA Installing,FVMI,OCR/QST testing,70,90,90,70,70,HGA Installing,Swage machine,USB Bonding,Dispen-ser,Rotat-ing oven,Microscope,OCR-QST,120,70,70,项目实施成果,：,降低头堆生产,HPU：,改进以前：,HPU=0.170,改进后：,HPU=0.144,：,项目收益：,实际项目收益比预计的低，主要是：,因为,WD,头堆需求减少带来的影响，原先预计13,M/,年，实际计划7.5,M/,年。,HPU=0.144，,比目标0.132高。,