工厂5S培训资料.ppt

,单击此处编辑母版标题样式,*,单击此处编辑母版文本样式,第二级,第三级,第四级,第五级,5S,是什么,“5S”,是整理（,Seiri,）、整顿（,Seiton,）、清扫（,Seiso,）、清洁（,Seiketsu,）和素养（,Shitsuke,）这,5,个词的缩写。因为这,5,个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“,S”,，所以简称为“,5S”,，开展以整理、整顿、清扫、清洁和修身为内容的活动，称为“,5S”,活动。,5S,的起源,5S,起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。,1955,年，日本的,5S,的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个,S,，其目的仅为了确保作业空间和安全。后因生产和品质控制的需要而又逐步提出了,3S,，也就是清扫、清洁、修养，从而使应用空间及适用范围进一步拓展，到了,1986,年，日本的,5S,的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了,5S,的热潮。,5S,的发展,日本式企业将,5S,运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，,第二次世界大战,后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，,5S,对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，,5S,已经成为工厂管理的一股新潮流。,根据企业进一步发展的需要，有的企业在原来,5S,的基础上又增加了安全（,Safety,），即形成了“,6S”,；有的企业再增加了节约（,Save,），形成了“,7S”,；也有的企业加上习惯化（,Shiukanka,）、服务（,Service,）及坚持（,Shikoku,），形成了“,10S”,，有的企业甚至推行“,12S”,，但是,万变不离其宗,，都是从“,5S”,里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。,5S,的作用（一,),提高企业形象,提高生产效率,提高库存周转率,减少故障，保障品质,加强安全，减少安全隐患,养成节约的习惯，降低生产成本,缩短作业周期，保证交期,改善企业精神面貌，形成良好企业文化,5S,的作用（二）,不需广告的推销：被顾客称赞为干净整洁的工厂使客户有信心，乐于下订单；会有很多人来厂参观学习；会使大家希望到这样的工厂工作。,无形之中的节约：降低不必要的材料、工具的浪费；减少寻找工具、材料等的时间；提高工作效率。,安全保障的提升：宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然；走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。,高度固化的标准：规范的作业现场,大家都按照规定执行任务，程序稳定，品质稳定。,环境质量的改善：创造明亮、清洁的工作场所，使员工有成就感，能造就现场全体人员进行改善的气氛。,5S,的最终目标,工作变换时，寻找工具，物品马上找到，寻找时间为,0.,整洁的限产，,不良品,为,0.,努力降低成本，减少消耗，浪费为,0.,工作顺畅进行，及时完成任务，延期为,0.,无泄漏，无危害，安全，整齐，事故为,0.,团结，友爱，处处为别人着想，积极干好本职工作，不良行为为,0.,5S,的具体含义（一）,一：整理,把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、,工具箱,内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始。日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！,5S,的具体含义（二）,整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。,5S,的具体含义（三）,二：整顿,把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。,5S,的具体含义（四）,整顿活动的要点是：物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。,5S,的具体含义（五）,三：清扫,把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。,5S,的具体含义（六）,整顿的“,3,要素”：场所、方法、标识,放置场所,物品的放置场所原则上要,100%,设定,物品的保管要 定点、定容、定量,生产线附近只能放真正需要的物品,放置方法,易取,不超出所规定的范围,在放置方法上多下工夫,标识方法,放置场所和物品原则上一对一表示,现物的表示和放置场所的表示,某些表示方法全公司要统一,在表示方法上多下工夫,5S,的具体含义（七）,整顿的“,3,定”原则：定点、定容、定量,定点：放在哪里合适,定容：用什么容器、颜色,定量：规定合适的数量,5S,的具体含义（八）,清扫活动的要点是：自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。,5S,的具体含义（九）,四：清洁,整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。,5S,的具体含义（十）,清洁活动的要点是：（,1,）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（,2,）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（,3,）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（,4,）要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。,5S,的具体含义（十一）,五：素养,素养即努力提高人员的修身，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是“,5S”,活动的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“,5S”,活动，要始终着眼于提高人的素质。,5S,示意图,5S,的原则（一）,（一）自我管理的原则,良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。,5S,的原则（二）,（二）勤俭办厂的原则,开展“,5S”,活动，会从生产现场清理出很多无用之物，其中，有的只是在现场无用，但可用于其他的地方；有的虽然是废物，但应本着废物利用、变废为宝的精神，该利用的应千方百计地利用，需要报废的也应按报废手续办理并收回其“残值”，千万不可只图一时处理“痛快”，,不分青红皂白,地当作垃圾一扔了之。对于那种大手大脚、置企业财产于不顾的“败家子”作风，应及时制止、批评、教育，情节严重的要给予适当处分。,5S,的原则（三）,（三）持之以恒的原则,“,5S”,活动开展起来比较容易，可以搞得轰轰烈烈，在短时间内取得明显的效果，但要坚持下去，持之以恒，不断优化就不太容易。不少企业发生过一紧、二松、三垮台、四重来的现象。因此，开展“,5S”,活动，贵在坚持，为将这项活动坚持下去，企业首先应将“,5S”,活动纳入岗位责任制，使每一部门、每一人员都有明确的岗位责任和工作标准；其次，要严格、认真地搞好检查、评比和考核工作、将考核结果同各部门和每一人员的经济利益挂钩；第三，要坚持,PDCA,循环,，不断提高现场的“,5S”,水平，即要通过检查，不断发现问题，不断解决问题。因此，在检查考核后，还必须针对问题，提出改进的措施和计划，使“,5S”,活动坚持不断地开展下去。,5S,的检查要点（一）,有没有用途不明之物,有没有内容不明之物,有没有闲置的容器、纸箱,有没有不要之物,输送带之下，物料架之下有否置放物品,有没有乱放个人的东西,有没有把东西放在通路上,物品有没有和通路平行或成直角地放,是否有变型的包装箱等捆包材料,包装箱等有否破损（容器破损）,5S,的检查要点（二）,工夹具、计测器等是否放在所定位置上,移动是否容易,架子的后面或上面是否置放东西,架子及保管箱内之物，是否有按照所标示物品置放,危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检,作业员的脚边是否有零乱的零件,相同零件是否散置在几个不同的地方,作业员的周围是否放有必要之物（工具、零件等）,工场是否到处保管着零件,5S,的推行步骤（一）,掌握了,5S,现场管理法的基础知识，尚不具备推行,5S,活动的能力。因推行步骤、方法不当导致事倍功半，甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此，掌握正确的步骤、方法是非常重要的。,5S,的推行步骤（二）,步骤,1,：成立推行组织,1.,委员会及推行办公室成立,2.,组织职掌确定,3.,委员的主要工作,4.,编组及责任区划分,建议由企业主要领导出任,5S,活动推行委员会主任职务，以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。,5S,的推行步骤（三）,步骤,2,：拟定推行方针及目标,方针制定：,推动,5S,管理,时，制定方针做为导入之指导原则,例一：推行,5S,管理、塑中集一流形象,例二：告别昨日，挑战自我，塑造捷虹新形象,例三：于细微之处着手，塑造公司新形象,例四：规范现场、现物、提升人的品质,方针的制定要结合企业具体情况，要有号召力。方针一旦制定，要广为宣传。,目标制定：,先予设定期望之目标，做为活动努力之方向及便于活动过程中之成果检查,例一：第,4,个月各部门考核,90,分以上,例二：有来宾到厂参观，不必事先临时做准备,目标的制定也要同企业的具体情况相结合。,5S,的推行步骤（四）,步骤,3,：拟定工作计划及实施方法,1.,日程计划做为推行及控制之依据,2.,资料及借鉴他厂做法,3.5S,活动实施办法,4.,与不要的物品区分方法,5.5S,活动评比的方法,6.5S,活动奖惩办法,7.,相关规定（,5S,时间等）,8.,工作一定要有计划，以便大家对整个过程有一个整体的了解。项目责任者清楚自己及其他担当者的工作是什么，何时要完成，相互配合造就一种团队作战精神。,5S,的推行步骤（五）,步骤,4,：教育,每个部门对全员进行教育,5S,现场管理法的内容及目的,5S,现场管理法的实施方法,5S,现场管理法的评比方法,新进员工的,5S,现场管理法训练,教育是非常重要，让员工了解,5S,活动能给工作及自己带来好处从而主动地去做，与被别人强迫着去做其效果是完全不同的。教育形式要多样化，讲课、放录像、观摩他厂案例或样板区域、学习推行手册等方式均可视情况加以使用。,5S,的推行步骤（六）,步骤,5,：活动前的宣传造势,5S,活动要全员重视、参与才能取得良好的效果,最高主管发表宣言,.,海报、内部报刊宣传,宣传栏,5S,的推行步骤（七）,步骤,6,：实施,1.,作业准备,2.“,洗澡”运动（全体上下彻底大扫除）,3.,地面划线及物品标识标准,4.“3,定”、“,3,要素”展开,5.,摄影,6.“5S,日常确认表”及实施,7.,作战,5S,的推行步骤（八）,步骤,8,：查核,1.,查核,2.,问题点质疑、解答,3.,各种活动及比赛（如征文活动等）,步骤,9,：评比及奖惩,依,5S,活动竞赛办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。,步骤,10,：检讨与修正,各责任部门依缺点项目进行改善，不断提高。,步骤,11,：纳入定期管理活动中,标准化、制度化的完善,实施各种,5S,现场管理法强化月活动,需要强调的一点是，企业因其背景、架构、企业文化、人员素质的不同，推行时可能会有各种不同的问题出现，推行办要根据实施过程中所遇到的具体问题，采取可行的对策，才能取得满意的效果。,5S,实施的要点,整理：正确的价值意识,“,使用价值”，而不是“原购买价值”,整顿：正确的方法,“3,要素、,3,定”,+,整顿的技术,清扫：责任化,明确岗位,5S,责任,清洁：制度化及考核,5S,时间；稽查、竞争、奖罚,素养：长期化,晨会、礼仪守则,5S,管理法与其他管理活动的关系,5S,是现场管理的基础，是,TPM,（全员参与的生产保全）的前提，是,TQM,（全面品质管理）的第一步，也是,ISO9000,有效推行的保证。,5S,现场管理法能够营造一种“人人积极参与，事事遵守标准”的良好氛围。有了这种氛围，推行,ISO,、,TQM,及,TPM,就更容易获得员工的支持和配合，有利于调动员工的积极性，形成强大的推动力。,实施,ISO,、,TQM,、,TPM,等活动的效果是隐蔽的、长期性的，一时难以看到显著的效果。而,5S,活动的效果是立竿见影。如果在推行,ISO,、,TQM,、,TPM,等活动的过程中导入,5S,，可以通过在短期内获得显著效果来增强企业员工的信心。,5S,是现场管理的基础，,5S,水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着,ISO,、,TPM,、,TQM,活动能否顺利、有效地推行。通过,5S,活动，从现场管理着手改进企业“体质”，则能起到事半功倍的效果。,