中国华电集团--火电厂烟气脱硫工程(石灰石-石膏湿法)设计导则(A版).pdf

目录前言.11 范围.22规范性引用文件.33术语和符号.54 一般规定.85总平面布置.105.1 一般规定.105.2总平面布置.105.3竖向布置.115.4交通运输.125.5管线布置.136 吸收剂制备系统.147 二氧化硫吸收系统.187.1系统选择.187.2吸收塔.198烟气系统.229副产物处置系统.259.1 一般规定.259.2皮带脱水系统.2610 废水处理.2710.1 废水水质.2710.2废水处理系统和布置.2810.3废水处理设备、管道和阀门.2810.4废水处理加药系统.2910.5脱硫废水的利用和排放.3011 热工自动化.3111.1 热工自动化水平.3111.2 控制方式及控制室.3111.3脱硫控制系统.3211.4 热工检测.3311.5 热工报警.3311.6 热工保护.3411.7 热工顺序控制及联锁.3511.8 热工模拟量控制.3511.9 脱硫烟气监测.3611.10 脱硫控制系统接口.3711.11热工电源、气源.3811.12就地仪表要求.3811.13电缆及导管.3911.14火灾报警系统.3911.15闭路工业电视监视系统.4011.16热工实验室.4012 电气设备及系统.4112.1脱硫电气设计总则.4112.2脱硫高低压供电系统.4712.3脱硫直流系统.4912.4交流不停电电源（UPS）.4912.5 二次线.5012.6脱硫岛电缆及其敷设.5412.7脱硫岛防雷接地.5512.9脱硫岛通讯.5812.10脱硫岛电动机.5913 建筑结构及暖通部分.6113.1 建筑.6113.2 结构.6313.3生活给排水与消防系统.6813.4采暖通风与空气调节系统.71附录A水域类别划分.76附录B1脱硫控制系统与主机DCS之间的硬接线接口信号.77附录B2环保实时在线监测参数.78附录B3实验室设备仪表清单.80条文说明.83前言随着我国对火力发电厂SOx排放控制的日益严格，采用各种烟气脱硫装 置愈来愈普遍，为了贯彻华电集团公司提出的“安全高效、经济适用、有 保有压、区别对待”的电力建设方针和控制工程造价的一系列措施，统一 和规范中国华电集团公司火力发电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置的设 计和建设标准，以合理的投资，获得最佳的企业经济效益和社会效益。结 合近几年来火力发电厂石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置的设计和建设过程 中遇到的工程实际问题和今后的环保政策要求，特制定本导则。本标准由中国华电集团公司提出。本标准由中国华电集团公司科技环保部归口并解释。本标准起草单位：中国华电工程（集团）有限公司。本标准主要起草人：沈明忠、刘书德、陈学莹、王旭、陶爱平、范艳霞、王凯亮、沈煜辉、聂承信、李文、谷文胜、张华、张晶11范围本导则适用于中国华电集团公司全资、控股的火力发电厂石灰石一石膏 湿法烟气脱硫工程。本导则作为企业的指导性文件，如与国家的强制性标准相矛盾，应按国 家标准执行。本导则适用于1000t/h级及以上的燃煤锅炉（或烟气量相当）的烟气脱 硫装置。lOOOt/h级以下锅炉的烟气脱硫装置设计可以参照执行。22 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期 的引用文件，其隋后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适 用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些3文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。GBJ 87 工业企业噪声控制设计规范GB 8978 污水综合排放标准GB 50033 建筑采光设计标准GB 50160 石油化工企业设计防火规范GB 50229 火力发电厂与变电所设计防火规范DL/T 5196火力发电厂烟气脱硫设计技术规程DL 5000 火力发电厂设计技术规程DL/T 5029 火力发电厂建筑装修设计标准DL/T 5035火力发电厂采暖通风与空气调节设计技术规定DL/T 5046火力发电厂废水治理设计技术规程DL/T 5120小型电力工程直流系统设计规程DL/T 5136火力发电厂、变电所二次接线设计技术规程DL/T 5153火力发电厂厂用电设计技术规定DL/T 997 火电厂石灰石-石膏湿法脱硫废水水质控制指标DL/T 998 石灰石-石膏湿法烟气脱硫装置性能验收试验规范HJ/T179 火电厂烟气脱硫工程技术规范石灰石/石灰-石膏法建筑设计防火规范火电厂大气污染物排放标准DL/T 火力发电厂汽水管道设计技术规定固定污染源烟气排放连续监测技术规范中国华电集团公司火力发电工程设计导则（A版）43术语和符号3.0.1脱硫岛指脱硫装置及为脱硫服务的建（构）筑物。3.0.2吸收剂指脱硫工艺中用于脱除二氧化硫（SO2）等有害物质的反应剂。石灰石/石灰-石膏法脱硫工艺使用的吸收剂为石灰石（CaCOs）或石灰（Ca0）o 3.0.3吸收塔指脱硫工艺中脱除二氧化硫（SO2）等有害物质的反应装置。3.0.4副产物指脱硫工艺中吸收剂与烟气中二氧化硫（SO2）等反应后生成的物质。3.0.5脱硫废水指脱硫工艺中产生的含有重金属、杂质和酸的污水。3.0.6装置可用率指脱硫装置每年正常运行时间与发电机组每年总运行时间的百分比，按公式3T计算：可用率=x too%3-1A式中：A：发电机组每年的总运行时间，h。B：脱硫装置每年因脱硫系统故障导致的停运时间，ho3.0.7脱硫效率指由脱硫装置脱除的二氧化硫（SO2）量与未经脱除前烟气中所含SO2 量的百分比，按公式3-2计算：脱硫效率=（c-c2）/3 X 100%3-2式中:3:脱硫前烟气中SO2的折算浓度（干基，6%O2）,mg/Nm3oC2：脱硫装置出口烟道处SO2折算浓度（干基,6%O2）,mg/Nm3o3.0.8增压风机为克服脱硫装置产生的烟气阻力新增加的风机。53.0.9烟气换热器（GGH）利用脱硫前原烟气的热量加热脱硫后的净烟气而设置的气-气换热装 置。3.0.10 钙硫比（Ca/S）FGD装置消耗CaC（h总量/FGD装置脱除的S（h总量，mol/moL3.0.11 液气比（L/G）吸收塔浆液循环量（升）与吸收塔出口实际烟气量的比值，1/旅。3.0.12浆液在吸收塔内停留时间指吸收塔内浆液容量与石膏浆液排出流量的比值。3.0.13浆液循环时间指吸收塔有效容积（m3）与循环浆液总量（m7 min）的比值,min。3.0.14烟气在吸收塔内停留时间吸收塔吸收区高度（m）与吸收塔内烟气流速（m/s）的比值，s。3.0.15吸收塔吸收区高度指吸收塔烟气入口中心线至顶部喷淋层中心线之间的距离。3.0.16吸收塔烟气流速吸收塔出口实际烟气量（m3/s）与吸收区截面积（n?）的比值，m/s。3.0.17吸收塔浆池容积指吸收塔内浆液正常液位高度下的容积，m3o3.0.18标准状态下，干烟气，6%02温度为27 3K,压力为1 01 32 5Pa条件下不含水汽的烟气，烟气 中氧的体积为6%o3.0.19污染物浓度污染物浓度基于烟气状态为干基、标态、6%02o3.0.20烟气量烟气量指干基、标态、6%。2下的烟气量。67一般规定4.0.1脱硫装置的可用率应保证在95%以上。4.0.2新建烟气脱硫装置的设计工况宜采用锅炉BMCR、燃用设计煤种下的 烟气条件。脱硫装置应同时满足脱硫入口 SO2浓度的变化，并且SO2浓度增 加50%还能够满足系统安全运行。4.0.3已建电厂加装烟气脱硫装置时，宜根据实测烟气参数确定烟气脱硫 装置的设计工况和校核工况，并充分考虑煤源变化趋势。4.0.4脱硫装置入口的烟气设计参数均应采用脱硫装置与主机组烟道接口 处的数据。4.0.5由于主体工程设计煤种中收到基硫分一般为平均值，烟气脱硫装置 的入口 SO2浓度（设计值和校核值）应经调研，考虑燃煤实际采购情况和煤 质变化趋势，选取其变化范围中的较高值。4.0.6烟气脱硫装置的设计煤质资料中应增加计算烟气中污染物成分如 Cl（HC1）、F（HF）所需的分析内容。F应根据燃料分析的计算值或测 定值给出，当暂时没有燃料分析值时，暂取CI/450mg/Nm3（干态、6%（h）,F-25mg/Nm3（干态、6%02）4.0.7脱硫装置入口烟气允许的烟尘浓度，对新建机组烟尘浓度 100mg/Nm对已建机组烟尘浓度4300mg/Nm4.0.8脱硫前烟气中的SO2含量根据公式（4.10）计算：Mso2xKxBiSO?100100(4.10)式中：此。2-脱硫前烟气中的S02含量,t/h;K 燃煤中的含硫量燃烧后氧化成SO2的份额，取值0.9;及一一锅炉BMCR负荷时的燃煤量，t/h;8so2 除尘器的脱硫效率，取值0；s锅炉机械未完全燃烧的热损失，%;Sr 燃料煤的收到基硫分，%o4.0.9脱硫装置的脱硫效率应执行环保部门批复后的环境影响报告书及其 批复文件要求。4.0.10烟气脱硫装置的额定容量采用上述工况下的100%全烟气量，不考 虑容量裕量。结合项目实际情况，在提高脱硫装置可用率的条件下，可不 设旁路。4.0.11烟气脱硫装置应能在锅炉最低稳燃负荷工况和BMCR工况之间的任 何负荷持续安全运行。烟气脱硫装置的负荷变化速度应与锅炉负荷变化率 相适应。4.0.12脱硫装置应与主体工程协调一致，所需电源、水源、气源、汽源 宜尽量利用主体工程设施。4.0.13脱硫装置的寿命，对于新扩建机组脱硫寿命不低于30年，对于已 建机组加装或改造脱硫装置，应根据电厂剩余寿命做适当考虑。4.0.14新建机组装设脱硫装置后的烟囱，烟囱选型、内衬材料以及出口直 径和高度等应根据脱硫工艺、出口温度、含湿量、环保要求以及运行要求 等因素确定。无GGH时烟囱为正压，增压风机选型时应注意。4.0.15已建机组加装脱硫装置时，应对现有烟囱进行分析鉴定，确定是否 需要改造或加强运行监测。改造项目的烟囱防腐方案应根据具体工程实际 情况确定。95 总平面布置5.1 一般规定5.1.1脱硫设施布置应满足以下要求：1工艺流程合理，烟道短捷；2交通运输方便；3充分利用主体工程公用设施；4合理利用地形和地质条件；5节约用地，工程量少、运行费用低；6方便施工，有利维护检修；7符合环境保护、劳动安全和工业卫生要求。5.1.2技改工程应避免拆迁正在运行机组的生产建、构筑物和地下管线。当不能避免时，必须采取合理的过渡措施。5.1.3脱硫吸收剂卸料及贮存场所宜布置在人流相对集中设施区的常年最 小风频的上风侧。5.2总平面布置5.2.1脱硫装置应统一规划，不应影响电厂再扩建的条件。5.2.2烟气脱硫吸收塔宜布置在烟囱附近，浆液循环泵（房）应紧邻吸收 塔布置。吸收剂制备及脱硫副产品处理场地宜在吸收塔附近集中布置，或 结合工艺流程和场地条件因地制宜布置。5.2.3脱硫装置与主体工程不同步建设而需要预留脱硫场地时，宜预留在 紧邻锅炉引风机后部烟道及烟囱的外侧区域。场地大小应根据将来可能采 用的脱硫工艺方案确定。在预留场地上不应布置不便拆迁的设施。5.2.4石灰石一石膏湿法事故浆池或事故浆液箱的位置选择宜方便多套装 10置共用的需要。5.2.5增压风机和循环泵等设备可根据当地气象条件及设备状况等因素研 究可否露天布置。氧化风机宜室内布置。对于严寒地区吸收塔采用半封闭 布置或伴热措施，寒冷地区吸收塔室外布置并保温；地坑宜室内布置；事 故浆液箱采取一定的保温防冻措施后可室外布置。5.2.6脱硫废水处理间宜紧邻石膏脱水车间布置，并有利于废水处理达标 后与主体工程统一复用或排放。紧邻废水处理间的卸酸、碱场地应选择在 避开人流通行较多的偏僻地带。5.2.7石膏仓或石膏贮存间宜与石膏脱水车间紧邻布置，并应设顺畅的汽 车运输通道。石膏仓下面的净空高度应确保拟采用的石膏运输车辆能够通 畅，一般不应低于4.5m。5.3竖向布置5.3.1脱硫场地的标高应不受洪水危害。脱硫装置在主厂房区环形道路 内，防洪标准与主厂房区相同，在主厂房区环形道路外，防洪标准与其他 场地相同。5.3.2脱硫装置主要设施宜与锅炉尾部烟道及烟囱零米高程相同，并与其 他相邻区域的场地高程相协调，并有利于交通联系、场地排水和减少土石 方工程量。5.3.3新建电厂，脱硫场地的平整及土石方平衡应由主体工程统一考虑。技改工程，脱硫场地应力求土石方自身平衡。场地平整坡度视地形、地质 条件确定，一般为0.5%2.0%;困难地段不小于0.3%,但最大坡度不 宜大于3.0%。5.3.4建筑物室内、外地坪高差，及特殊场地标高应符合下列要求：1有车辆出入的建筑物室内、外地坪高差，一般为0.15m 0.30叫2无车辆出入的室内、外高差可大于0.30m;3易燃、可燃、易爆、腐蚀性液体贮存区地坪宜低于周围道路标高。115.3.5当开挖工程量较大时，可采用阶梯布置方式，但台阶高差不宜超过 5m,并设台阶间的连接踏步。挡土墙高度31n及以上时，墙顶应设安全护栏。同一套脱硫装置宜布置在同一台阶场地上。卸腐蚀性液体的场地宜设在较 低处，且地坪应做防腐蚀处理。5.3.6脱硫场地的排水方式宜与主体工程相统一。5.4交通运输5.4.1脱硫吸收剂及副产品的运输方式应根据地区交通运输现状、物流方 向和电厂的交通条件进行技术经济比较确定。5.4.2石灰石粉运输汽车应选择自卸密封罐车，石灰石块及石膏运输汽车 宜选择自卸车并有防止二次扬尘、防潮、防撒落的措施。所需车辆应依靠 地方协作解决。石灰石或石灰石粉、石膏运输车辆可与主体工程灰渣系统 用车统一考虑。5.4.3脱硫岛内道路的设计，应保证脱硫岛的物料运输便捷，消防通道畅 通，检修方便，并满足场地排水的要求。5.4.4脱硫岛内宜设方便的道路与厂区道路形成路网，道路类型应与主体 工程一致。运输吸收剂及脱硫副产品的道路宽度宜为6.Om 7.0m,转弯半 径不小于9.0m,用作一般消防、运行、维护检修的道路宽度宜为3.5m或 4.0m,转弯半径不小于7.0m。5.4.5吸收剂及脱硫副产品汽车运输装卸停车位路段纵坡宜为平坡，有困 难时，最大纵坡不应大于L 5%。应设足够的会车、回转场地，并按行车路 面要求进行硬化处理。5.4.6石灰石块铁路运输时，一般宜选择装卸桥抓或缝式卸石沟卸料。铁 路线设置应根据每次进厂车辆数、既有铁路情况、场地条件、线路布置形 式和卸车方式等因素综合确定。5.4.7石灰石块及石膏水路运输时，应根据工程条件，利用卸煤、除灰、大件码头或设专用码头。停靠船舶吨位、装卸料设备选择及厂区运输方式 12应通过综合比较确定。5.4.8脱硫岛内装置密集区域的道路宜采用混凝土块铺砌等硬化方式处 理，以便于检修及清扫。5.4.9进厂吸收剂应设有计量装置和取样化验装置，宜与电厂主体工程共 用。5.5管线布置5.5.1管线综合布置应根据总平面布置、管内介质、施工及维护检修等因 素确定，在平面及空间上应与主体工程相协调。5.5.2管线布置应短捷、顺直，并适当集中，管线与建筑物及道路平行布 置，干管宜靠近主要用户或支管多的一侧布置。5.5.3脱硫装置区的管线除雨水下水道和生活污水下水道外，其他宜采用 综合架空方式敷设。过道路地段，净高不低于5.0叫低支架布置时，人行 地段净高不低于2.5m;低支墩地段，管道支墩宜高出地面0.15m0.30m。5.5.4脱硫装置区内的浆液沟道当有腐蚀性液体流过时应做防腐处理，废 水沟道宜做防腐处理，室外电缆沟道设计应避免有腐蚀性浆液进入。5.5.5雨水下水管、生活污水管、消防水管及各类沟道不宜平行布置在道 路行车道下面。5.5.6严寒和寒冷地区室外管道应考虑防冻措施。对于非连续运行的室外 管线应采用伴热，并优先采用电伴热。136 吸收剂制备系统6.0.1吸收剂的选择1在资源落实的条件下，优先选用石灰石作为脱硫剂。为保证石膏的 综合利用及减少废水排放量，用于脱硫的石灰石中CaC（h的含量宜不低于 90%,MgO含量宜不高于2.5于Si（h的含量宜不高于2九2石灰石粉的细度应根据石灰石的特性和脱硫系统与石灰石粉磨制系 统综合优化确定，对燃用中高硫煤的锅炉，石灰石粉的细度宜不低于325 目90%过筛率。当采用外购石灰石粉，需考虑来源可靠性，可靠性不能保证 时，石灰石粉的细度可采用250目90%过筛率。3当厂址附近有可靠优质的生石灰粉来源时，可以采用生石灰粉作为 吸收剂。4在初步设计前，业主和设计方应共同对石灰石活性进行试验分析。6.0.2吸收剂制备系统的选择。1对于采用石灰石作为吸收剂的系统，可采用下列任何一种吸收剂制 备方案：1）由市场直接购买粒度符合要求的粉状成品，加水搅拌制成石灰石 浆液；2）由市场购买一定粒度要求的块状石灰石，经石灰石湿式球磨机磨 制成石灰石浆液；3）由市场购买块状石灰石，经石灰石干式磨机磨制成石灰石粉，加 水搅拌制成石灰石浆液。2吸收剂制备系统的选择应根据吸收剂来源、投资、运行成本及运输 条件等进行综合技术经济比较后确定。当资源落实、价格合理时，应优先 采用直接购买石灰石粉方案；当条件许可且方案合理时，可由电厂自建湿 磨吸收剂制备系统。当必须新建石灰石加工粉厂时，应优先考虑区域性协 14作即集中建厂，且应根据投资及管理方式、加工工艺、厂址位置、运输条 件等因素进行综合技术经济论证。6.0.3湿式球磨机浆液制备系统1吸收剂浆液制备系统宜按公用系统设置，可按两套或多套脱硫装置 合用一套设置，吸收剂制备系统的容量应按设计工况下石灰石消耗量的 150%选择，且不低于烟气入口 SO2浓度最大变化时的石灰石消耗量。2对于吸收剂制备系统石灰石湿式球磨机及石灰石浆液旋流器为单元 制，各单元之间可以连通。当两台机组合用一套吸收剂浆液制备系统时，浆液制备系统宜设置两 套石灰石湿式球磨机及石灰石浆液旋流器，单套设备出力宜不低于两台机 组设计工况下石灰石浆液总耗量的75%;当电厂容量超过两台机组时，浆液 制备系统宜设置n+1套石灰石湿式球磨机及石灰石浆液旋流器，n套运行，1套备用；单套设备出力宜不低于总机组设计工况下石灰石浆液总耗量的 100%/no3采用石灰石块进厂方式，宜采用3一150101的石灰石块，并尽量远离主 机布置。4石灰石卸料系统卸料斗容量应考虑运输车辆容量，不低于单车石灰 石块的量。5石灰石上料系统斗式提升机如果输送量不大于60t/h,且每天运行不 超过6h,则可按照单套上料设备设计；如果超过以上容量，应按照两套上 料设备设计。6湿式球磨机浆液制备系统的石灰石浆液箱容量宜不小于设计工况下 8h的石灰石浆液量。7石灰石仓的容量应根据市场运输情况和运输条件确定，一般不小于设 计工况下3天的石灰石耗量（每天按24小时计）。当石灰石块采用水路运 输或路运距离较远时，可考虑石灰石临时堆场，堆场容积按照运输工具的 一次容量合理确定，但至少不少于7天的容量。156.0.4石灰石粉浆液制备系统1每套干磨吸收剂制备系统的容量宜不小于150%的脱硫设计工况下石 灰石消耗量。磨机的台数和容量经综合技术经济比较后确定。2吸收剂浆液制备系统宜按公用系统设置，吸收剂制备系统的容量应不 小于设计工况下石灰石消耗量的150%选择，且不低于烟气入口 SO2浓度最大 变化时的石灰石消耗量。宜每两台机组设置一座石灰石粉仓和1个石灰石 浆液箱。3石灰石粉仓容积根据输送方式确定，宜按照3天设计工况下的石灰石 耗量。当输送距离小于1公里时，可采用气力输送方式；当输送距离更远 时，应采用汽车输送方式。4石灰石粉仓出料口斜壁与水平面夹角应不小于60。，内壁锥斗部宜 设气化装置，以避免下料系统的堵塞。5石灰石粉仓顶部应设置压力释放装置和除尘设备，以使排出的气体符 合污染物排放标准的要求。6石灰石粉浆液制备系统的石灰石浆液箱容量宜不小于设计工况下4h 的石灰石浆液量。6.0.5每座吸收塔应设置两台石灰石浆液泵，一台运行，一台备用；石灰 石浆液泵出口管道应采用大循环设置。6.0.6吸收剂的制备贮运系统应有防止二次扬尘等污染的措施。6.0.7浆液管道设计时应充分考虑工作介质对管道系统的腐蚀与磨损，一 般应选用衬胶、衬塑管道或玻璃钢管道。管道内介质流速的选择既要考虑 避免浆液沉淀，同时又要考虑管道的磨损和压力损失尽可能小。带压浆液 管道流速选择宜在1.2-3.Om/s,自流管道流速宜不超过1.2m/so6.0.8浆液管道上的阀门宜选用刀闸阀、蝶阀，不常动作的阀门可选用直 通式隔膜阀，尽量少采用调节阀。阀门的通流直径宜与管道一致。6.0.9浆液管道上应有排空和停运冲洗的措施。16177 二氧化硫吸收系统7.1系统选择7.1.1吸收塔的数量应根据锅炉容量、吸收塔的容量和可靠性等确定。300MW及以上机组宜一炉配一塔。7.1.2脱硫装置设计用进口烟温应采用锅炉设计煤种BMCR工况下从主机 烟道进入脱硫装置接口处的运行烟气温度。短期运行温度一般为锅炉额定 工况下脱硫装置进口处运行烟气温度加50（最高不超过180C）。技改 项目根据实际运行情况确定。7.1.3当不设置GGH时，吸收塔应设置事故喷淋系统，事故喷淋水量应为 空预器火灾时烟温冷却至80C所需计算水量的3倍，有事故喷淋水箱时事 故喷淋水箱容积按照30秒考虑。7.1.4当设有石膏浆液抛弃系统时固体在吸收塔内的停留时间不小于12 小时；当脱硫石膏为综合利用时，固体在塔内停留时间不小于15小时。7.1.5当采用喷淋吸收塔时，浆液循环时间不小于3.5分钟。7.1.6当采用喷淋吸收塔时，塔内烟气设计流速不宜超过4m/s。7.1.7当采用喷淋吸收塔时，吸收塔浆液循环泵宜按照单元制设置，每台 循环泵对应一层喷淋层。吸收塔浆液循环泵按照母管制设置（多台循环泵 出口浆液汇合后再分配至各层喷嘴）时，宜现场安装一台备用泵。7.1.8氧化风机宜采用罗茨风机，也可采用离心风机。每座吸收塔应设置 两台全容量或每两座吸收塔设置三台50%容量的氧化风机。7.1.9脱硫装置应设置事故浆池或事故浆液箱，其数量应结合各吸收塔脱 硫工艺的方式、距离及布置等因素综合考虑确定。当布置条件合适且采用 相同的湿法工艺系统时，宜全厂合用一套。事故浆池的容量宜不小于单座 最大浆池容积吸收塔正常运行液位时的浆池容量。当设有石膏浆液抛弃系 统时，事故浆池的容量也可按照不小于500m3设置。7.1.10所有贮存悬浮浆液的箱罐应有防腐措施并装设搅拌装置。187.1.11浆液管道的要求按照6.0.76.0.9执行。7.1.12 一般情况下吸收塔不单独设置电梯。7.2吸收塔7.2.1作为烟气脱硫系统的核心设备，吸收塔的结构设计主要包括：地脚螺 栓及基础环板、浆液池段、吸收段、除雾段、烟气入口烟道、烟气出口烟 道、喷淋层、除雾器、支撑结构等。7.2.2吸收塔在力学计算时应综合考虑加在其上的各种载荷，包括压力载 荷、浆液质量、附件质量、固体积累载荷、雪载荷、风压、地震因素、安 装载荷、动载荷、外部管道力等等。7.2.3吸收塔应设置除雾器，保证脱除烟气中99%的大于20微米的液滴，在设计工况范围内除雾器出口烟气中雾滴浓度475mg/Nm1根据除雾器冲洗 所需瞬时最大冲洗水量来确定除雾器冲洗水泵流量。7.2.4除雾器冲洗喷嘴压力通常按0.2MPa来进行设计，冲洗喷嘴在除雾器 表面的冲洗覆盖率不低于150九7.2.5在设计烟气流速下两级除雾器总压降不大于200Pao7.2.6除雾器叶片在烟气温度80度条件下应能连续运行，烟气温度90度 条件下连续运行时间不少于20分钟。7.2.7两级除雾器之间应该留有足够的检修空间，二级除雾器顶部距离烟 气出口烟道下沿距离不低于1.5m。7.2.8喷淋层的设置除考虑脱硫效率外还应易于安装与检修，相邻两层喷 淋层间距不小于1.8m,最低一层喷淋层距离烟气入口烟道顶部通常保持2 4m距离，最上部喷淋层距离一级除雾器叶片距离不低于1.5m,喷淋层数不 少于3层。7.2.9通常按170%240%的覆盖率来确定单层喷淋层的浆液喷嘴数目。7.2.10 浆液喷嘴设计压力一般取0.060.15MPa,在保证喷淋效果的情况下要尽量选用低压喷嘴。197.2.11 浆液喷嘴要测试其流量、喷射角度、流量密度、液滴分布（以水 为介质），液滴要求小于2500 microns（DV。5）,喷嘴应保证不低于40mm 自由畅通孔径。7.2.12 喷淋层主管道尺寸应按浆液流速2.6-3.2m/s确定；支管道尺寸应按浆液流速1.2-2.3m/s确定。7.2.13 喷嘴距离离吸收塔内壁不小于610mm;最大喷淋角时喷嘴到内壁的喷射距离不小于1450mm。7.2.14 喷淋层若采用FRP材质制造时，FRP管道内外表层须添加耐磨填料。7.2.15 除雾器及喷淋层支撑梁应可作为检修通道，至少能承受300kg/m2的动载荷。7.2.16 吸收塔内部防腐根据腐蚀环境共分为三个区域：A区为吸收塔浆 液池底、至少1米高吸收塔侧壁区域、喷淋区域，此区涂敷4mm厚耐磨型 玻璃鳞片或不低于2 x 4mm厚度丁基橡胶；B区为吸收塔入口烟道干湿界面 区域，此区域采用2mm厚度C276合金与碳钢基材贴衬结构；C区域为吸收 塔浆液池区域、除雾区、吸收塔出口烟道区域，此区域涂敷2mm厚玻璃鳞 片或4mm厚度丁基橡胶。7.2.17 吸收塔入口烟道结构宜为斜向下进口、切向斜向下进口结构，水平进口须增设导流结构。7.2.18 吸收塔应设置浆液搅拌系统，浆液搅拌系统可以采用搅拌器或脉 冲泵系统，氧化方式应和搅拌系统统一设计。吸收塔搅拌器机械密封可在 线更换，为保证搅拌桨叶在系统停运一段时间后顺利重新启动应设置高压 冲洗装置。7.2.19 吸收塔应设置一定数量人孔门，入孔门的尺寸不小于DN800。7.2.20 吸收塔外部平台和扶梯的设置应方便安装塔内部件及检修维护，平台设计载荷不应小于400kg/m2,平台宽度不宜小于L 2m,如果不设单 独的楼梯间，各层平台间应通过斜梯或旋梯连接，尽量不采用直爬梯。207.2.21 吸收塔防腐衬里施工完毕后不得动火施焊。7.2.22 吸收塔制造完毕并检验合格后涂防锈底漆两道及面漆两道，面漆颜色按整个项目的统一规定，保温设备不涂面漆。218烟气系统8.0.1脱硫增压风机宜装设在脱硫装置进口处，在综合技术经济比较合理 的情况下也可装设在脱硫装置出口处。当条件允许时，也可与引风机合并 设置。8.0.2脱硫增压风机的型式、台数、风量和压头按下列要求选择：1大容量吸收塔的脱硫增压风机宜选用静叶可调轴流式风机或高效离 心风机。当风机进口烟气含尘量能满足风机要求，且技术经济比较合理时,可采用动叶可调轴流式风机。2每座吸收塔宜设置2台增压风机并联运行，增压风机出口应设置挡 板门。3脱硫增压风机的风量和压头按下列要求选择：1）脱硫增压风机的基本风量按吸收塔的设计工况下的烟气量考虑。脱 硫增压风机的风量裕量不低于10%,另加不低于10的温度裕量。2）脱硫增压风机的基本压头为脱硫装置本身的阻力及脱硫装置进出口 的压差之和。进出口压力由主体设计单位负责提供。（应考虑脱硫后烟温 下降导致的烟囱自拔力下降的影响）。脱硫增压风机的压头裕量不低于 20%。8.0.3在满足环保要求，经环保部门同意，且烟囱和烟道有完善的防腐和排 水措施并经技术经济比较合理时宜不设烟气换热器。8.0.4烟气换热器可以选择回转式换热器或以热媒水为传热介质的管式换 热器，当原烟气侧设置降温换热器有困难时，也可采用在净烟气侧装设蒸 汽换热器。用于脱硫装置的回转式换热器漏风率，一般不大于1%；出口烟 气温度应不小于7280o8.0.5烟气换热器的受热面均应考虑防腐、防磨、防堵塞、防沾污等措施,与脱硫后的烟气接触的壳体也应采取防腐，运行中应加强维护管理。8.0.6脱硫装置进、出口和旁路挡板门（或插板门）应有良好的操作和密 22封性能且能承受空预器火灾的运行工况。旁路挡板门的开启时间应能满足 脱硫装置故障不引起锅炉跳闸的要求。脱硫装置烟道挡板采用带密封风的 挡板门，旁路挡板门也可采用压差控制不设密封风的单挡板门。8.0.7挡板门密封风压力应高于烟气压力500Pa;挡板门密封风温度应不 小于烟气中水露点温度，密封风加热器入口风温应为最冷月平均温度，挡 板门密封风设计温升不小于80ro8.0.8旁路挡板门执行机构至少设置2个执行机构，旁路挡板快开型执行 机构从关闭到完全打开的时间宜不小于25秒。8.0.9挡板门附近应设置供检修维护的平台和扶梯，平台设计荷载不应小 于 400kg/m2o8.0.10烟气系统根据设计需要设置膨胀节，膨胀节的设计压力为所在烟 道设计正压/负压再加上lOOOPa余量的压力。FGD进出口膨胀节应能承受空 预器火灾的运行工况。膨胀节宜选用非金属材质。8.0.11烟道厚度按6mm设计。8.0.12烟气换热器前的原烟道可不采取防腐措施。烟气换热器和吸收塔 进口之间的烟道以及吸收塔出口和烟气换热器之间的烟道应采用鳞片树脂 或衬胶防腐。烟气换热器出口和主机烟道接口之间的烟道宜采用鳞片树脂 或衬胶防腐，GGH下部烟道应装设疏水设施。当不设置GGH时应从吸收塔入 口至少5米处开始采取防腐措施。8.0.13 FGD原烟气设置流速宜小于15m/s。8.0.14防腐烟道的结构设计应满足相应的防腐材料的特性要求。8.0.15烟道加固肋推荐采用刚接形式。8.0.16烟道挡板门前后宜设置人孔。23249副产物处置系统9.1 一般规定9.1.1脱硫工艺设计应尽量为脱硫副产物的综合利用创造条件，经技术经 济论证合理时，脱硫副产物可加工成建材产品，品种及数量应根据可靠的 市场调查结果确定。9.1.2若脱硫副产物无综合利用条件时，可经一级旋流浓缩后，也可经真 空皮带脱水机脱水后输送至贮存场，但宜与灰渣分别堆放，留有今后综合 利用的可能性，并应采取防止副产物造成二次污染的措施，并与主体工程 水工结构统一考虑。9.1.3石膏脱水系统属于脱硫装置的公用设施。若机组台数较多，且连续 扩建，应尽量集中布置，以便于管理、减少工程投资。因此，在初期方案 规划时就应该根据本期的建设容量和电厂的最终容量，并结合场地空间，在保证实现系统功能和安全可靠的前提下认真考虑系统的建设规模，使设 计方案具有较高的经济性、灵活性和适应能力。9.1.4当采用相同的湿法工艺系统时，300MW及以上机组石膏脱水系统宜 每两台机组合用一套。当规划容量明确时，也可多炉合用一套。对于一台 机组脱硫的石膏脱水系统宜配置一台石膏脱水机，并相应增大石膏浆液箱 容量。9.1.5每套石膏脱水系统宜设置两台石膏脱水机，单台设备出力按锅炉 BMCR工况运行时石膏产量的75%选择。对于多炉合用一套石膏脱水系统时,根据技术经济比较也可设置n+1台石膏脱水机，n台运行，1台备用，单台 设备出力不小于锅炉BMCR工况运行时石膏总产量的100%/n选择。在具备 水力输送系统的条件下，石膏脱水机也可根据综合利用条件先安装一台，并预留再上一台所需位置，此时水力输送系统的能力按全容量选择。9.1.6当三台以上机组公用脱水系统时，宜设置石膏浆液缓冲箱。259.1.7脱水后的石膏宜堆放在石膏贮存间内，也可在石膏筒仓内堆放。石 膏贮存间容量按锅炉BMCR工况运行时3天（按24小时计）的石膏量设计。若设置石膏筒仓，容量按锅炉BMCR工况运行时不少于1天（按24小时计）的石膏量设计，并设置自动卸料装置。石膏仓应考虑一定的防腐措施和防 堵措施。在寒冷地区，石膏仓应有防冻措施。9.2皮带脱水系统9.2.1每台真空皮带脱水机配置一台100%容量的真空泵。9.2.2每台真空皮带脱水机宜配一台滤布冲洗水泵。当脱硫仅设一台石膏 脱水机时，应配两台滤布冲洗水泵，一用一备。9.2.3真空皮带脱水机宜配滤饼冲洗水系统。9.2.4浆液管道的要求按照6.0.7、6.0.8及6.0.9执行。2610废水处理10.0.1脱硫废水尽可能经单独处理达到回用标准后回收利用。对于有水 力除灰系统的电厂应优先用于冲灰，对于干除灰电厂可用于干灰调湿或煤 场喷洒。2710.0.2可以在脱硫岛内设置单独的脱硫废水处理系统。在条件允许的情 况下，应尽量纳入工业废水集中处理站进行处理，与其它废水处理可以公 用药品储存、加药装置、脱水装置等设施。10.0.3处理工艺根据排水去向确定。外排时应按照环保要求处理达标；回用时宜采用中和、凝聚澄清等处理方式。10.1废水水质10.1.1废水中的氯离子含量一般控制在20000PPm左右。10.1.2废水中的悬浮物含量，当排污点设在石膏脱水二级旋流器的溢流 水管上或溢流废水箱时，废水中的悬浮物含量按18000ppm设计；当排污点 设在石膏真空皮带脱水机气水分离罐的排水管上时，废水中的悬浮物含量 按6000ppm设计。10.2废水处理系统和布置10.2.1新建厂和新建机组宜考虑脱硫废水集中处理，废水处理系统的处 理能力根据近期规划发电容量计算，废水处理系统能力按脱硫废水总量的 125%选择。10.2.3老厂改造或老机组改造宜采取脱硫废水集中处理。10.2.4脱硫废水处理系统宜考虑连续自动运行，废水处理流程应按重力 自流运行方式设计，减少中转输送设备。10.2.5废水处理系统的排出口应设置在线检测仪表和人工检测取样点。10.3废水处理设备、管道和阀门10.3.1废水处理设备一般包括酸度中和箱、重金属沉淀箱、悬浮物絮凝 箱、污泥澄清浓缩器、澄清废水箱、污泥脱水机和相关泵娄，泵娄包括污泥 循环泵、污泥输送泵、地坑泵、废水排放泵，所有泵均按一用一备设置，其他设备不设备用。当脱硫系统排污点较低，或距离较远时，可设废水供 28料箱和供料泵输送到中和箱。10.3.2废水处理设备的容积：中和箱、沉淀箱、絮凝箱，废水停留时间 不少于40分钟，废水在澄清浓缩器内的停留时间不少于10小时。10.3.3中和箱、沉淀箱、絮凝箱，应设搅拌器和底部排空管，顶部应预 留压缩空气接口，当排放点要求控制COD,而COD指标不合格的情况下，可 采用压缩空气辅助搅拌，以便降低COD。10.3.4澄清废水箱应设搅拌器，用以调节废水的PH值。10.3.5所有废水处理设备应考虑内部冲洗和排空阀。10.3.6废水处理地坑应设搅拌器，防止污泥沉淀。10.3.7废水处理设备宜采用碳钢衬胶、衬玻璃钢或玻璃鳞片防腐。10.3.8废水和污泥系统的管道宜采用碳钢衬塑管道或衬胶管道，并考虑 停止运行时管道冲洗。10.3.9废水和污泥系统的阀门宜采用衬胶蝶阀和衬胶隔膜阀。10.4废水处理加药系统10.4.1加药系统应包括：石灰乳中和剂、有机硫沉淀剂、聚和铁絮凝剂、聚酰胺助凝剂和盐酸PH调节剂，上述各系统除盐酸系统外，均配置带搅拌 的制备、计量箱，和加药泵（一用一备），另配置污泥加药泵一一絮凝剂泵 和助凝剂泵各一台。10.4.2盐酸加药系统，由盐酸储存罐直接通过盐酸加药泵（一用一备）进行加药。10.4.3脱硫废水应采用石灰作中和剂。10.4.4当采用石灰作中和剂时，最好应用高纯度的石灰乳膏，如果选用 生石灰粉（CaO）或熟石灰粉Ca（OH）2时，不宜采用粉仓大量、长期保存。10.4.5石灰乳加药系统应考虑排砂和冲洗设施。2910.5脱硫废水的利用和排放10.5.1脱硫废水用于再利用用户时，应避免其中可溶性盐类和氯离子对 其系统造成不良影响。10.5.2 澄清废水可用作废水处理设备、废水管道和污泥管道的冲洗水。10.5.3脱硫废水可用作锅炉捞渣、冲灰、冲渣的补充水等。3011热工自动化11.1 热工自动化水平11.1.1 脱硫热工自动化水平宜与机组的自动化控制水平相一致。并按照 安全、经济、适用的原则配置。11.1.2 脱硫系统应采用集中监控，实现脱硫装置启动，正常运行工况的 监视和调整，停机和事故处理。11.1.3烟气脱硫宜采用分散控制系统（DCS）或可编程控制器（PLC）实 现工艺过程的监控，其功能包括数据采集和处理（DAS）、模拟量控制（MCS）、顺序控制（SCS）及联锁保护、脱硫变压器和脱硫厂用电源系统监控。11.1.4 脱硫装置在启、停、运行及事故处理情况下均应不影响机组正常 运行。11.1.5 脱硫装置及其控制系统应设置与机组DCS进行信号交换的硬接线 接口，以实现机组对脱硫装置的监视、报警和联锁。见附表B1脱硫控制系 统与主机DCS之间的硬接线接口信号。11.2控制方式及控制室11.2.1 脱硫控制应采用集中控制方式，宜两炉设一个脱硫控制室；当规 划明确时，也可采用四台炉合设一个脱硫控制室。监