电机绕组的浸漆工艺.doc

电机绕组得浸漆工艺
电机绕组浸漆烘干目得
电机绕组浸漆烘干得目得,就是在于把绝缘材料中所含得潮气驱除,用绝缘漆填满所有空间气隙,这样既可提高绕组得绝缘强度与防潮性能,又可提高绕组得耐热性与散热性,还可提高绕组绝缘得机械性能、化学稳定性、导热性与散热效果与延缓老化,电动机浸漆质量得好坏,直接影响到电机得温升与使用寿命、要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行,以保证绝缘漆得渗透性好、漆膜表面光滑与机械强度高。使定子绕组粘结成为一个结实得整体。
　 目前E、B级绝缘得电机定子绕组浸漆得处理,一般采用103２三聚氰胺醇酸树脂漆,溶剂为甲苯或二甲苯,浸漆次数为二次,将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。
电机绕组浸漆烘干得工序
其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。
一:预烘
1。预烘目得
绕组在浸漆前应先进行预烘,就是为了驱除绕组中得潮气与提高工件浸漆时得温度,以提高浸漆质量与漆得浸透能力。
2、预烘方法
预烘加热要逐渐增温,温升速度以不大于20-３０度/ｈ为宜。预烘温度视绝缘等级来定,对Ｅ级绝缘应控制在１20~125度,B级绝缘应达到1２5～1３0度,在该温度下保温４～6小时,然后将预烘后得绕组冷却到60～8０度开始浸漆。
二:浸漆
浸漆时应注意工件得温度、浸得粘度以及浸漆时间等问题、
1. 浸漆温度
如果工件温度过高,漆中溶剂迅速挥发,使绕组表面过早形成漆膜,而不易浸透到绕组内部,也造成材料浪费;若温度过低,就失去预烘作用,使漆得粘度增大,流动性与渗透性较差,也使浸漆效果不好。实践证明,工件温度在6０~80度浸漆为宜。
2. 漆得粘度
漆得粘度选择应适当,第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部,因此要求漆得流动性好一些,故漆得粘度应较低,一般可取2２～２６s(２0度、４号粘度计);第二次浸漆时,主要希望在绕组表面形成一层较好得漆膜,因此漆得粘度应该大一些,一般取3０~3８s为宜。由于漆温对粘度影响很大,所以一般规定以20度为基准,故测量粘度时应根据漆得温度作适当调整。
3. 浸漆时间
浸漆时间得选择原则:第一次浸漆,希望漆能尽量浸透到绕组内部,因此浸漆时间应长一些,约15～20min 第二次浸漆,主要就是形成较好得表面漆膜,因此浸漆时间应短一些,以免时间过长反而将漆膜损坏,故约10～15ｍiｎ为宜。但一定要浸透,一直浸到不冒气泡为止,若不理想可适当延长浸漆时间、每次浸漆完成后,都要把定子绕组垂直放置,滴干余漆,时间应为30min,并用溶剂将其它部位余漆擦净、
浸漆方法
浸漆得主要方法有:浇浸、沉浸、真空压力浸。
对单台修理得电机浸漆,多采用浇浸,而沉浸与真空压力浸通常用于制造电机,对批量得可考虑沉浸,高压电机才采用真空压力浸、
常用得浇浸工艺方法为:
（a） 取出预烘得电机,待温度凉至60～80度,竖直架于漆盘之上;
（b） 将无溶剂漆灌入空饮料塑料瓶中,以便把握浇浸漆量;
（c） 手拿装有绝缘漆得塑料瓶,斜倾瓶口使绝缘漆流出瓶口呈线状,从绕组上端部浇入绝缘漆,使漆在线圈中渗透并由绕组下端部回流到漆盘;
（d） 当停止滴漆约２0～30mｉn,把电机定子翻过来,再将绝缘漆浇向绕组上端部(原下端部)直至渗透为止;
（e） 再停止滴漆约30miｎ后,用布蘸上煤油,将定子内膛及机座上得余漆清除,然后进行烘干;
（f） 若需二次浸漆得,经烘干后取出凉至６0~80度再进行二次浇浸,操作同上、
5、真空压力浸漆(简称:VPI)绝缘工艺
VPＩ－真空压力浸渍工艺就是将工件预烘去潮后冷却,置于真空环境中,排除白坯线圈内部得空气与挥发物,依靠真空中漆液重力与线圈毛细管作用,以及利用干燥得压缩空气或惰性气体,对解除真空后得浸渍漆液施加一定压力得作用,使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层。在国内,目前VPI还就是一种间隙作业得绝缘工艺、工件得滴干工序在浸漆罐内进行,其干燥工序一般另设容器或烘箱进行,方式有真空干燥、常压静置干燥或旋转干燥、
VPI－工艺流程:⊙→预烘除湿→入罐→真空排气→真空浸漆→压力浸渍→压力排漆→卸压滴漆→出罐→固化干燥→⊙、
比较:显然,VPＩ在漆液渗透方面与浸渍方面,远远优于其它浸漆工艺。在应用方面,VPI更适合大型高压线圈、多层齐绕磁轭线圈与要求较高得大型绕组、以及其它高压线圈、理论上,VPＩ得应用,真空与压力可以做得相当得高,当然成本也高了。ＦGH则不然,由于连续作业,以及产量与成本得具体要求,其应用具有一定范围得限制。
在应用试验与实际工作中,我们发现,真空环境对于某一温度条件下得一种浸渍漆液,当其真空度低于某一绝对压力得数值时,亦即达到某一对应得“临界”真空时,会导致该浸渍漆液中大量泡沫与液面大量雾气得产生,,即发生“沫化"与“雾化”现象、“沫化”造成漆液中大量空穴,会阻碍浸渗。“雾化”致使溶剂或稀释剂大量逸出,会影响固化。
对于压力,原则上加压就是为了使漆液更容易进入填充空隙,输漆过程实际上就有一个大气压、如果绝缘结构内毛细管得润湿性已经平衡,则增加压力对整个绝缘结构得填充并无明显作用,除非在固化时一直维持增加得压力,所以,增加填充得有效途径,就是降低漆得粘度与减小绝缘结构空隙、提高毛细管效应,而不就是提高压力。根据“粘度与压力对渗透速率"得试验,其数据显示:当漆液粘度较大时,增大压力对填充速度有较大作用,在漆液粘度小时,增大压力对填充速度得作用不显著。然而,漆液粘度却对填充速度具有十分显著得影响,二者呈反比关系。
由此可见,在ＶＰI工艺得应用中,片面强调与单纯追求高真空或高压力,就是盲目与无益得。其结果会影响浸渍效率,甚至会破坏浸渍质量。
一种工艺对不同得绝缘结构以及不同得技术要求,其实际工艺参数也各不相同。譬如VPI共有四种工艺参数,即真空Vi、压力Pi、温度Ｔi、时间ti,其中i为１、2、３、……。,n(n就是ＶP工艺工序得总数,i就是工序次序)、绝缘结构(W)、技术指标(A)、漆液特性(E)就是这四种工艺参数得基本函数元素。
6 电机、变压器绕组得浸漆绝缘处理工艺
从沉浸即普通浸渍到多次浸渍,又到滴漆,滚浸与真空浸漆,真空压力浸渍发展到工艺连续得普通沉浸,滴漆与滚浸,最后到真空浸漆烘干一体化,形成了一系列多样得机械化连续作业,应用现代计算机技术与PLC技术自动化控制得浸渍工艺,这就是不断地通过技术革新,生产需求与社会发展得推动,逐步演变发展,正就是这种推动,又产生了新一代真空浸漆烘干机,节能、环保成一体得高新技术产品、名牌产品,国内外近6０0家用户使用。
新一代真空浸漆烘干机就是将工件放入浸烘缸预烘,在真空环境中排除线圈内部得空气与挥发物,再在真空条件下依靠漆液重力与线圈中毛细管作用,真空浸漆,使漆液迅速渗透并充满绝缘结构内层得一种机械作业得绝缘工艺、
FＧH工艺流程:放入工件→白坯预烘→真空去湿→真空浸漆→回漆→滴漆→清洗→回清洗剂→低温干燥至高温固化→保温→出炉全过程,全密封无环境污染一次性完成。
FＧＨ作用优点:在ＦＧH工艺适用范围中,其作用得优点主要在以下几个方面:
(1)提高整体性,由于真空浸漆使绝缘漆几乎完全填充绝缘内部,加强了整个绕组得整体性,绕组在运行中各部分不会单独移动,减少了因移动磨损引起得故障、
(2)提高耐环境条件,由于真空浸漆,整个浸漆过程包括输漆与浸漆烘干,都就是在完全密封容器条件下进行与完成,整个干燥过程采用热风循环加热,产生得废气通过A、B二组冷凝器回收再排放,改善工作环境,符合环保要求。ﻫ(３)降低运行温度与温升,由于真空浸漆与干燥成一体完全填充,良好地代替了内部空气隙,提高了导热性能,对电机、变压器一般可降低5-10℃、ﻫ(4)提高工件性能,由于真空浸漆干燥整个绕组被浸渍漆严密包封、浸透,表面漆膜光滑亮泽,使污染物、潮湿气体与化学气体不能进入内层,消除了由导电介质架桥引起得故障、ﻫ(5)节约能源与降低成本,由于真空浸漆、烘干成一体,干燥时间比烘箱缩短五分之二,干燥温度比烘箱降低１0-2０℃,进一步实现增产节能与降低成本。
定子绕组浸漆干燥工艺守则
１　
本守则适用于中心高≤132mm得电机定子绕组,在ＬZJ-4自动连续沉浸机中进行B级、F级一次绝缘浸渍处理。
2、 材料
2。1　浸渍材料:JF—９８０１F2级连续沉浸树脂(B级、Ｆ级)、
2、2　稀释剂:专用稀释剂、
2。3 清洗材料:苯乙烯。
３、 设备工具
3、1 LZJ—4自动连续沉浸机,具有工件自动传送系统,配有强迫循环通风、排废风机、控制温度等装置、
3、２酒精温度计(0～1０0℃)、4号粘度计、秒表、50０V兆欧表、时钟(计时监控用)、
3.4毛刷、揩布。
3.4 刮漆工具:铲刀、刮刀等。
4、　工艺准备
４、1　检查所用材料、设备、装置、计量仪器与有关器具应符合使用要求。
4。2 检查有绕组定子铁心,其绕组端部绝缘不应有损伤、污迹,对引出线损伤、线圈碰伤、露铜、槽楔滑出、绑扎松开等工件应退回上道工序予以修整。
４。３ 配漆:
4．3。1 在室温下,将JF-98０1F２级连续沉浸树脂按甲、乙两个组份2:１(重量)比例,倒入贮漆箱,用搅拌工具搅拌均匀、
4。3.２ 测量绝缘漆得粘度:先用温度计测量漆温,然后用４号粘度计测量漆得粘度(在漆面下约100mm外取样二次,求平均值),查附表一:漆得温度与粘度关系,如:对应23℃时,粘度为1９.３～18。６S。
5、 工艺过程
５、1 设定工艺参数:
5.1．1工位状态:总工位30篮,其中预热3篮、冷却2篮、浸漆1篮、滴干2篮、凝胶1０篮、固化１0篮、装卸2篮、
5.1.２工艺参数设定及控制:参数见工艺参数表(附表二),其中“公进时间"由车间主管负责设置。
5、2 检查冷却水箱得水位情况,如果水箱内制冷机组蒸发器得盘管没有淹没,则须加入适量得清洁自来水,接通制冷机组得电源,启动压缩机冷却水箱中得水温,水温不低于5℃(防止结冰),这时冷水机得温控仪将切断制冷机组得电源,然后接通冷却水泵得电源,使冷却水在系统中循环(检查各管道及管接头处有无泄漏现象)。
5.3 开机前检查各控制开关得位置,“机修—工作”选择开关应拔在“工作"位置上,节拍时间与沉浸时间应符合(附表二)工艺参数表要求。 　 　 　　 　 　 　 　 　　 　 　 　 　　 　 　　 　
5.4 开启总电源开关,观察电源电压值及三相电源指示灯。
５、5将预置加热开关拔至“非定时”位置,按下“启动”按钮,这时热风循环风机开始运转,相应指示灯亮起。
５。6 制冷机工作１小时左右后,开启各烘道加热区得加热控制开关,各相应得指示灯亮起,主管加热器开始加热烘道,根据加热温度得要求,将加热状态选择开关拔至“加热”“恒温”或“停止”,以控制辅助加热器得工作状态。
5。7 合上排废风机开关,相应得指示灯亮起,风机开始动转,这时程序控制同时投入动作,如吊篮得位置正确,则隔热门及沉浸槽自动进入起始位置。
5。8　开启漆泵开关,相应得指示灯亮起,漆泵把漆液从贮漆箱送往沉浸槽,如需搅拌漆液,开启漆搅拌器开关,搅拌完毕后将开关关闭。
5、9　当烘道温度达到预定值时,将工件装入吊篮,开始浸烘作业。
5.１0　工件卸下后,检查其内外表面漆膜就是否均匀,如有漆瘤及漆膜过厚影响装配时,应趁热铲除漆瘤或刮漆,同时将引接线分离。
6、 质量检查
6、1漆得粘度按附表一、浸漆时间及烘炉温度按附表二得技术要求,绝缘电阻应大于2０MΩ。
6。2 烘干后绕组表面漆膜色泽应均匀一致,手触漆膜应不粘手并稍有弹性,表面无裂纹与皱纹,其端部无变形、端部铜线无磕碰、露铜、引接线分离、槽楔无错位。
6、3 浸渍漆无变质、无杂质。
6.4 每批工件得浸烘处理都应按规定做好记录,交接班时要签字、
６、5　工件干燥后应经检验人员检验合格,在浸烘记录上签字后方可转移。
7、 注意事项
7、1 浸烘场所,严禁烟火及堆放易燃物品,应备有必要得消防器材,注意安全生产。
７。2　当漆液接触人体皮肤与眼睛时,用大量清水冲洗,严重时去医院救治。
7.3　定期清理活性碳纤维板,设备须按使用说明书要求定期进行维修保养、
７.4 工件应均匀地排列在吊篮内,吊篮不得倾斜。
7。5 工件装前,先清除吊篮底部得漆瘤,烘道温度未达到预定值时,不得进行浸烘作业、
７、6 设备内有工件时不允许停机。
7。7　设备运行时,不允许操作人员擅离岗位、要严格监控设备工作情况。
7。8 当设备出现故障时,应立即请机修人员修理。
7、9 不允许操作人员随意调节炉温及电气控制柜上得时间继电器、
7.10 在规定得时间内测量漆温及粘度,漆温最高不得超过40℃,当粘度超过时应在漆液中加入适量稀释剂,使粘度降到附表一(温度、粘度对照表)要求、
7。１１　JＦ—9８01Ｆ２级连续沉浸树脂就是分组体系,使用时严格按比例配制,用多少配多少,工作结束后要用专用稀释剂清洗设备与输漆管路。
７。12 当停机时间超过2天时,开机前必须用苯乙烯清洗循环系统。
７。1３ 当发生突然停电等情况,恢复通电后,在设备内得定子(指在预烘工位以及正在沉浸得定子)应重新烘浸处理,确保质量。
7。１４ 停机时应先切断加热器得电源,1０分钟后切断热风循环电机得电源,当机内从漆中挥发出来得气体基本消除后,再按下停止按钮。
７.１５ 沉浸槽中得漆面应高于绕组20０ｍm以上、
７。１６ 工件在搬运堆放中应注意保护绕组与绝缘部位,以免发生碰伤现象。