拱顶罐抱杆提升法施工方案.docx

1、 工程概况及编制依据
1.1 工程概述
本方案适用于中日合资30万吨/年煤焦油深加工项目4台5000m3现场制安，储罐规格如下：
内径：23700
高度(包括拱顶)：15716
材质：Q235A+16MnR
重量：129.6吨
介质：煤焦油
拱顶为球形顶，拱顶板之间采用搭接形式；罐底中幅板采用搭接，边缘板采用对接形式，边缘板与中幅板搭接，筒体对接。
1.2 编制依据
GB50341-2003 立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范
GBJ128-90 立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范
施工图纸(图号：11.872-2)
招标文件
SH3530-93 石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准
GB50236-98 现场设备、工业管道焊接施工及验收规范
JB4708-2000 钢制压力容器焊接工艺评定
JB/T4709-92 钢制压力容器焊接规程
JB4730-94 压力容器无损检测
由于正式图纸未到，根据我公司以往的施工经验、国家相关标准及11.872-2号图纸，特编制此施工方案，不详之处待正式图纸下发后再行修订。
2、施工准备
2.1 施工技术准备
（1）对施工图进行三级会审，并做详细记录，施工方案经业主、监理批准且进行详细安全技术交底，施工记录表格齐全。
（2）工程所用材料，均要有合格的质量证明书。若对材质合格证明书或货物有疑问时须进行复验，无合格证的材料不得使用。检查材料的表面质量，表面应无严重锈蚀、损伤及表面裂纹、分层、重皮等缺陷。
（3）做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并结合土建交工资料进行检查和验收，做好检查验收记录。基础验收合格并经业主同意方可进行罐底的施工。
（4）预制加工前要根据图纸、材料规格及施工规范的要求绘制贮罐排版图。所有切割成型的专用钢板和罐顶支撑构件，在制造图注上标记。

2.2 施工机具准备
按施工机具计划配备施工机械，并保证机具性能完好，机械运转记录随时填写。
2.3施工现场准备
施工场地应设置：材料、半成品存放场地；加工场地、办公设施等。场地应平整，道路应畅通，临时用水、用电线路应按要求敷设。

3、 施工程序

罐底板预制
基础验收
罐底铺设
顶圈壁板组装
罐底焊接
边缘板探伤
包边角钢组装
纵缝焊接
拱顶组装
拱顶焊接
水平、椭圆、垂直检查
临时拱顶支架组装
抱杆顶升装置安装
第二圈壁板组装
纵缝焊接
顶升顶圈壁板
环缝焊接
中间各圈壁板组装
纵、环缝焊接
无损检测
无损检测

底圈壁板组装
与底板角焊缝焊接
充水试验
无损检测

交工验收
基础沉降观测
防腐保温

4、 储罐预制
4.1 底板预制
（1）罐底排版
底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
底板排板直径应比设计直径大1.5/1000。
罐底由中幅板和边缘板组成，边缘板的径向宽度、在罐壁内侧至罐底搭接缝之间
不得小于700mm，伸出罐壁外侧不得小于50mm。并应在圆周方向均匀布置。
底板任意相邻焊缝之间的距离应大于200mm。

罐底边缘板之间为对接连接，下面加垫板。中幅板之间采用搭接。
中幅板宽度不低于1000，长度不低于2000。
（2）罐底预制
主要是弓形边缘板和中幅边缘板的切割。罐底中幅板和罐底边缘板采用净料预制技术，直线采用半自动火焰切割机切割，曲线采用手工炔氧焰切割。

弓形边缘板尺寸允许偏差：
测量部位
允许偏差（mm）
长度AB、CD
±2
对角线之差AD—BC
≤3
宽度AC、BD、EF
±2

弓形边缘板尺寸测量部位图：

E
A B

C F D

(3)罐底板除锈、防腐
下料切割后的底板局部凹凸度不得大于变形长度的1%，且不大于20mm，若超过此要求必须进行平整，对接缝处的坡口及上下表面离坡口20mm范围内进行除锈和氧化皮的清除。罐底板与基础接触的一面喷砂除锈，除边缘50mm外的部分涂两遍环氧聚脂耐热防腐涂料。
4.2 壁板预制
（1）壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的距离宜为板长的1/3，且不得小于500mm。
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。
壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。

（2）壁板预制主要为板料检验、切割下料和滚圆三个过程。在预制厂进行，工艺流程如下：
编号测量记录
下料、切割
排版
板料检验

交付安装
检验
滚圆

壁板尺寸允许偏差：
测量部位
允许偏差（mm）
板长≥10m
板长≤10m
宽度AC、BD、EF
±0.5
±0.5
长度AB、CD
±1
±1.5
对角线之差
AD-BC
≤2
≤2
直线度
AC、BD
≤0.5
≤0.5
AB、CD
≤1
≤1
壁板尺寸测量部位图：
A E B

C F
C F D
（2）5000m3拱顶罐壁板共8带，从上到下的厚度依次为：8、8、8(以下为16MnR材质)、8、10、10、12。
壁板的坡口加工型式为：

纵缝
厚度S≤ 12

70°

2

S1

50°
2

S2
环缝

8≤S1<12

（3）壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
成形后的卷板应放在事先制作好的、与罐体同曲率的胎具上，并将两边垫好、固定，以防变形或损坏。
4.3 顶板预制
拱顶板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：
顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm。
拱顶的顶板下料后，宜在胎具上拼装成形，胎具制作成与顶板的拱型方向正好相反，
然后将顶板放在胎具上，将加强筋焊在顶板上，焊好后脱胎，并用弧形板检查，
间隙不得大于10mm。

4.4 其它构件预制
弧形构件的加工用弧形板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其翘曲
变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
热煨成型的构件，不得有过烧、变形现象，其厚度减薄量不得超过1mm。
4.5 预制件经检查合格后编号，应有清晰的标志。标志采用油漆书写的办法，不得使用打钢印的办法，标记要做好记录。
5、储罐安装
5.1 基础验收
在罐体组装前结合土建交工文件资料，应对基础表面尺寸进行检查，并应符合下列要求：
基础中心坐标偏差应不大于 20mm；标高偏差应不大于20mm。
罐壁处基础顶面的水平度：环墙表面任意10m弧长应不超过3.5mm。 环墙外径差
不超过8mm。
基础表面任意方向上不应有突起的棱角；从中心向周边拉线测量基础表面凹凸度
不应超过25mm。
基础锥面坡度：由周边坡向中心，坡度为15‰。
清理基础表面的杂物、废料。
基础验收后，应在基础上按图纸的要求，划出纵横中心线及底板圆线，罐底中心应与基础中心重合。
5.2 罐底板的铺设与焊接
5.2.1 基础验收合格后，将底板下表面按要求涂防腐涂料，每块底板边缘50mm不涂。才能开始底板铺设。
5.2.2 底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排版图划出中幅板和边缘板的定位线，由中心向四周铺设中幅板和边缘板。
5.2.3 罐底板铺设顺序为：先铺设边缘板，然后铺中幅心板，中幅板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量。
5.2.4 底板拼成整体，点焊加卡具定位，点焊长度30～50mm，卡具视情况间距1000～2000mm，点焊顺序按5.2.5执行。
5.2.5 底板焊接顺序
底板焊接应采用收缩变形最小的焊接顺序进行焊接；尽量确保罐底焊后趋于平整；
a) 先焊接中幅板的短焊缝,,；
b) 焊接中幅板的长焊缝，焊工对称分布，由中心向外分段退焊，隔缝跳焊。施焊时应适当松开卡具或铲开定位焊点，使焊缝能自由收缩；搭接接头三层钢板重叠部分，将上层底板切角。切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2／3。在上层底板铺设焊接前，先焊接上层底板覆部分的角焊缝。
C）边缘板的对接缝先焊每条对接缝外端300mm，4名焊工匀布对称施焊，为防止角变形，组对焊缝时采取反变形措施，焊接时焊道部位垫高，与筒体壁板接触部位焊缝磨平；
d) 罐体倒装完毕后，焊接底圈壁板与边缘板的环形角焊缝；
e) 焊接罐底边缘板剩余的对接焊缝；
f) 最后焊接中幅板与边缘板的搭接焊缝。

底板铺设焊接图：

5.3 罐壁第一带板组焊
注：5.3～5.6节中的“第一带板”，指最高处的一圈板，余类推。
5.3.1 在底板边缘板上，每隔3～4米安放一个高80～100mm的支墩，支墩找平后在支墩上划出罐体内直径组装圆周线，并在罐内壁组装圆周线上焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。
5.3.2 按照排板图标好的位置，对号吊装、组对最上带壁板，用卡具调整好焊缝间隙，点焊固定。
5.3.3 按焊接工艺的要求，进行罐壁纵焊缝的焊接。
5.4 罐拱顶组装
5.4.1 在顶圈壁板检查合格后，安装包边角钢。
5.4.2拱顶板的安装，按下列程序进行：
（1）在罐内设置两圈组装拱顶的临时支架。支架的位置应避开拱顶环向筋。
（2） 在中心临时支架上，划出每块顶板的位置线，并焊上组装挡板。
（3） 组装纵向筋和环向筋。
（5）安装拱顶中心顶板，透光孔、人孔、平台及护栏等。
（6）罐顶板所有接缝在上表面进行焊接，并为连续满角焊。顶板焊接成形后，用弧
形样板检查，间隙不得大于15mm。

5.5 罐壁组装
罐体组装时加胀圈，将抱杆安装、固定好。

5.5.1 抱杆安装示意如下图。

5.5.1.1 起重量G的确定
计算所需抱杆之前，应确定最大起重量G（吨）
G＝G0X(1+K1+K2)
式中：G0--为储罐除底板外所需提升的最大重量，包括罐顶、 罐壁、提升过程中已安装的附件及组对用涨圈等全部重量的总和
K1--风载荷系数，一般可取0.1
K2--不均衡系数，一般可取0.2
5.5.1.2 抱杆数量n的确定
当选用10吨倒链时，抱杆数量n按以下原则确定
①n0≥G总／8
②n0≥Dπ／4
式中：D--储罐直径
取上两式中n0较大者，由此确定抱杆数量n。
5.5.1.3 抱杆总高度H的确定
抱杆有效高度H1应大于最宽一带壁板与提升用倒链最小长度二者之和，且应保证最宽一带壁板提升到位后，倒链受力中心线与抱杆中心线之夹角不大于30°
抱杆总高度H=H1+支墩高度h1+抱头高度h2
5.5.1.4 抱杆规格的选定
抱杆一般选用20#钢管制作。在确定钢管规格的过程中，需认真核算抱杆截面的正应力及抱杆在规定载荷的偏心作用下的整体稳定性。
5.5.2 中心抱杆设在罐底中心位置，抱杆与罐底之间加垫板，垫板与抱杆满焊并与罐底板之间点焊。中心抱杆略高于小抱杆，中心抱杆上口用钢板加固焊牢，小抱杆与中心抱杆系好绳索具，各小抱杆之间用角钢连接，使之形成一个整体。
每台罐共计16个小抱杆。
5．5.3 先立8根小抱杆和中心抱杆，在抱杆正上方的拱顶盖板上开天窗，使抱杆伸出拱顶外，待第二带壁板与第一带的环缝组对完毕后，再立另8根小抱杆，并对拱顶板的开洞进行恢复。
5.5.3 第二带壁板围在罐体外，并在罐外施焊纵缝，留一道纵缝活口，用倒链封闭，纵缝外侧焊完后，用倒链控制提升罐体，组对环焊缝，活口两侧各留一米不焊，待环缝焊完后，组对活口。每带壁板环缝采用涨圈下移法进行对接。活口的位置依次序错开。如此往下组装，其它各带壁板每组装一带做好一次检查记录，直到最下一带壁板与底板组焊。5.5.4 罐壁组装时，应使内壁平齐，并应符合以下要求。
a) 对接纵缝错边量：当δ≤10mm时，错边量≤1mm，
当δ＞10mm时，错边量≤δ/10，且≤1.5 mm。
b) 对接环缝错边量：当上圈板δ＜8mm时，错边量＜1.5mm。
当上圈板δ≥8mm时，错边量≤δ/5，且≤2mm。
c)罐壁的铅垂允许偏差，不应大于3mm。
5.5.5 罐壁焊接顺序：
a) 围板组装采用点焊固定；
b) 围板外侧纵缝焊接, 引弧和熄弧都应在坡口内；
c) 罐体提升后，纵缝内侧分段退焊；
d) 环缝应在上、下两圈壁板的纵缝焊完后进行，焊工对称均匀分布，沿同一方向分段退焊；
e) 底圈壁板与罐底边缘板之间的角焊缝。
5.6 其它构件及附属设备的安装
5.6.1 安装开孔接管，应保证和罐体轴线平行或垂直，接管法兰应保证水平或垂直，螺栓孔的分布应跨中。
5.6.2 所有配件及附属设备的开孔、接管、垫板，应在贮罐总体试验前安装完毕，并对开孔补强圈通以0.1MPa压缩空气进行气密性试验。
5.6.3安装量油管、液位测量管时，必须保证其垂直度偏差不大于±5mm。
5.6.3 梯子平台的安装要求，按《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001执行。
6、 焊接
6.1 焊接工艺
焊接工艺评定按JB4708中焊接工艺评定要求进行，评定的项目的数量应能全部包含所有的焊接施工内容。
根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺卡（工艺指导书）用于指导焊工作业。
6.2 焊工
参加贮罐施工的焊工，须持有质量技术监督部门颁发的焊工考试合格证。合格证项目应与施焊的钢种、焊接方法和焊接位置相符。
6.3 焊材及焊接机具
6.3.1 焊接采用手工电弧焊，焊条牌号：Q235-A之间用J422。16MnR之间用J507，Q235-A与16MnR之间用J427。
6.3.2 焊材质量合格证各项数据必须齐全。
5.3.3 焊条由专人负责烘干、发放、回收等工作，其保存条件：相对湿度≥60%；温度≥10℃，并做好详细记录。碱性焊条烘干温度350℃，J422焊条烘干温度150℃.
6.3.4施工用的焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运行。
6.3.5 焊工应配置合格的焊条保温筒，焊条重复烘干的次数不应超过两次。
6.4 施焊环境
6.4.1 当焊接环境出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可进行焊接：
雨天及雪天；
风速超过8m/s；
焊接环境温度在—20℃以上；
相对湿度在90%以上。
6.5 焊缝外观检查
6.5.1 全部焊缝应进行外观检验，表面质量要符合规范JB4730-94焊缝表面质量中Ⅲ、Ⅳ级焊缝的标准 。
6.5.2 焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷，表面不应有急剧的形状变化，而应平滑过渡。
6.5.3对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm。
6.5.3焊接检查人员应及时做好气象和焊接记录。
6.6 焊缝无损检测
6.6.1壁板纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后不考虑焊工人数对于每种板厚，在每30m焊缝任意部位取 300mm进行射线探伤。
6.6.2壁板环向焊缝，每种板厚，在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤，以后对于每种板厚，在每60m焊缝任意部位取 300mm进行射线探伤，上述检查均不考虑焊工人数。
6.6.3底圈壁板从每条焊缝中取两个300mm进行探伤，其中一个尽量靠近底板。
6.6.4厚度大于10mm的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤。
6.6.5射线探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，如延伸部位不合格时，应继续进行延伸。
6.6.6上述检查按JB4730-94的规定进行，并应以Ⅲ级标准为合格。
6.6.7未经射线探伤检查的罐壁纵、环缝对接缝，全部煤油渗漏试验。
6．6．8底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，进行渗透探伤；全部焊完后，再进行渗透探伤。
6.7 焊缝返修
6.7.1 经检查出现不合格的焊缝，应由焊接检查员明确标出返修的部位，并将缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工。
6.7.2焊缝内部缺陷返修时，如动用碳弧气刨的应打磨后经着色检查，再行补焊。
6.7.3同一部位返修次数超过两次时，应由焊接工程师制定返修工艺，并在现场指导返修工作。
7 储罐整体组装检查
罐壁组装焊接后，对罐体几何形状和尺寸进行检查，应符合下表规定：

项目
允许偏差（mm）
检验方法
罐壁高度允许偏差
〈5/1000H
钢尺测量
罐壁铅垂允许偏差
〈4/1000H
吊线测量
底圈壁板内表面半径允许偏差
D〈12.5
±13
钢尺、样板
12.5〈 D〈 45
±19
罐壁的局部凹凸变形
厚度〈25
〈13
吊线、样板
〉25
〈10
罐底局部凹凸变形
〈2/100L，且〈50
罐底拉线检查
固定顶局部凹凸变形
〈15
用弧形样板检查

8 贮罐充水试验
贮罐的充水试验应在各部件安装完毕并经检查合格后进行。
8.1 罐底的严密性试验。
8.1.1 罐底严密性试验前应清除一切杂物，除净焊缝上的铁锈，并进行外观检查。
8.1.2 罐底采用真空法试漏，真空箱内真空度不应低于53Kpa（400mm汞柱），以焊缝不出现气泡为合格。
8.2 罐壁、罐顶的严密性和强度试验,罐顶稳定性试验。
8.2.1 罐壁的严密性和强度试验均采用罐内充水来检查，试验用水温度不得低于5摄氏度。
8.2.2 充水前，应将全部透光孔打开，充水试验应始终在监视下进行，充水过程中要注意观测基础沉降情况，当基础沉降量超过设计规定时，必须停止充水，并检查罐体有无渗水和显著变形。
8.2.3 罐内充水时，禁止锤击。罐壁中若有渗漏现象，应将水位降至渗漏处300mm以下修复，修复后重新充水试漏。
8.2.4 罐体试验时，应防止由于气候变化造成罐内压力的突然波动，并随时注意控制压力做好安全措施。
8.2.5 当罐内充水高度在设计最高液位下1m时，进行缓慢充水升压，当罐内空间压力达到设计试验值时，暂停止充水，并在罐顶焊缝表面上涂以肥皂水，若未发现气泡,罐顶无异常现象，则认为罐顶严密性及强度试验合格,试验后立即恢复常压,使罐顶与大气相通。
8.2.6 罐顶严密性和强度试验合格后，当充水高度接近设计最高液位时，在所有开口封闭的情况下放水，待负压达到设计试验负压后，再向罐内充水，使罐内空间恢复常压，并将罐顶透光孔打开，此时，检查罐顶无残余变形和其它破坏现象，则认为罐顶的稳定性试验合格。
8.2.7 充水达到最高操作液位后，保持48小时，如无异常变形和渗漏，罐壁的严密性和强度试验即为合格。
8.2.8 贮罐放水前，应将透光孔打开，以免造成真空把贮罐抽瘪。
8.2.9 贮罐放水时，放水管口应远离基础，以防地基基础浸水。
8.3基础沉降
8.3.1 在注水之前，应在罐底部基础上设置至少12个基础沉降观测点。
8.3.2 在以下时间进行基础沉降情况的观测及记录：
充水前；
水位达到最大水位的1/4；
水位达到最大水位的1/2；
水位达到最大水位的3/4；
充满水后；
充满水后48小时（48小时内每8小时观测记录记录一次）；
罐内水全部放空后。
8.3.3当观测到数值较大的基础沉降时，应停止灌水。同时与基础设计部门和施工部门联系，采取措施，并得到设计部门同意后，方可继续注水。
整个基础的不均匀沉降量不得大于25mm。
在10米弧长范围内，任两点之间的沉降差不得超过13mm，整个罐体周边任意两点之间的沉降差不得大于25mm。
9、加热器安装
9.1 5000m3 拱顶罐所储存的介质为煤焦油，罐底设有加热器。
9.2 加热器为盘管式加热器，材质为20#，规格 , 排管对接焊缝应进行100% X射线探伤，符合JB4730-94Ⅱ级合格。
9.3 加热器安装时沿介质流动方向有2‰的坡度。按罐底的坡度和加热器的坡度适当考虑支架的高度。
9.4 加热器安装后进行水压试验，试验压力： Mpa。
防腐
本方案不包括防腐。
10、质量控制与检验计划
10.1 质量目标
总目标：优良
焊接一次合格率：> 95%
重大质量事故：0
10.2 质量控制要点
我公司在工程施工中坚持“质量第一”的方针，坚持“用户第一”的服务宗旨，把工程的质量作为头等大事来抓，坚持贯彻执行我公司的质量方针和GB/T19000-ISO9000系列标准，确保工程质量。
在本工程所设立的控制点上，要求施工人员做好自检和施工记录，检查人员要作好质量检查并予记录，在每个工序上坚持质量标准，严格检查，确保工程总体质量。
贮罐施工过程主要控制点如下表所示：

层次代码
名称
检查等级
21101
设备材料交接检查
BR
21102
焊接工艺焊工资格认定
BR
21103
基础交接检查
BR
21104
底板严密性实验
AR
21105
罐壁预制检查
B
21106
罐壁安装检查
B
21107
罐顶预制检查
B
21108
罐顶安装检查
B
21109
排版及开孔、方位检查
BR
21110
梯子平台栏杆制安检查
B
21113
几何尺寸检查
C
21114
梯子平台及附件检查
C
21115
焊缝外观检查
C
21116
无损检测
BR
21117
水压试验、气密试验
AR
21118
封闭前检查
AR
21120
基础沉降试验
CR

10.3 质量控制措施
10.3.1 组织措施
10.3.1.1 上岗人员必须经过培训，并熟知施工程序和方法，焊工必须有焊接相应位置的合格证。
10.3.1.2 加强对施工人员质量意识的教育，树立以质量求信誉，求效益的观念。
10.3.1.3 工序之间必须进行自检、互检、专检，上道工序不合格，下道工序拒绝施工。
10.3.1.4 焊工实行焊接工号定岗定位，各负其责。
10.3.1.5 专职质量检查员对施工全过程进行监督检查，对不符合质量要求的作业有权停止施工。
10.3.1.6 推行全面质量管理，定出切实可行的措施预防质量事故的发生，根据施工情况定期开质量分析会。
10.3.2 技术措施
10.3.2.1 严格控制下料，半成品的几何尺寸，有超规范要求必须返工。
10.3.2.2 罐体所有主、辅材必须有质量证明书或复验报告。
10.3.2.3 严格执行焊接工艺。
10.3.2.4 防变形措施
（1）反变形法
将焊件向将要变形的反方向摆放或变形，焊接后与预先做的反变形相抵消，而使焊件达到设计的平整度。
(2) 焊接顺序的调整防变形法，对称受热法
贮罐底板的焊接，由内向外先焊短缝，后焊长焊，对称分段退焊法，贮罐顶板的焊接顺序同贮罐底板的焊接顺序。
（3）加大断面法
罐体环焊缝焊接使用内槽钢胀圈，纵焊缝焊接每带板上、中、下使用三块防变形板。
10.3.2.5 隐蔽工程经甲方和监理公司检查验收后方可进行下道工序施工，并做好隐蔽记录。
10.3.2.6 及时做好施工环境的气象管理，凡有下列情况之一，又无防护措施应停止施工：
下雨；
风速大于8m/s；
相对湿度大于90%。
10.3.2.7 制定贯彻质量奖惩办法。
10.3.2.8 质检部门定期做质量检查，杜绝质量通病发生。
11、交工验收
贮罐竣工后，应通知甲方进行全面的检查和验收，制造单位应提供下列技术文件资料。
储罐交工验收证明书；
材质证明书；
焊缝射线探伤报告；
焊缝渗透探伤报告；
储罐罐体组装检查记录；
储罐总体试验记录；
焊缝返修记录；
储罐基础检查记录；
基础沉降观测记录。