罐区围堰地坪施工方案.docx

目 录一、工程概况1 二、编制依据1 三、主要工程实物量1 四、计划开竣工日期 2 五、主要施工管理人2 六、施工总平面布置2 七、总体施工顺序2 八、主要施工技术措施2 九、雨季施工技术措施12 十、质量保证及预防措施13 十一、安全技术措施18 十二、人力资源及机械设备配备情况21 十三、施工总体计划23 一、 工程概况本工程为海南中海石油化学股份有限公司日产2500吨甲80万吨/年甲醇项目公用工程设施之甲醇成品罐区围堤、罐区管墩基础；中间罐区围堤工程。围堤为现浇钢筋砼直形墙。成品罐区围堤高3.4米（局部为3.1米），长567米。中间罐区围堤高2.9米，长237米。围堤厚度均为0.25米，成品罐区围堤旁有一条钢筋混凝土明排水沟，沟宽0.3米,沟深0.150.585米。成品罐区内管墩基础共有71座，基础开挖深度最高处为0.90米。二、 编制依据 1、中海石油化学股份有限公司80万吨/日产甲醇项目成品罐区围堤详图、中间罐区围堤详图。2、国家有关施工技术、安全规范、规程（见下表）1工程测量规范GB50026-20072建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-20023混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-20024钢筋焊接及验收规程JGJ18-20035混凝土强度检验评定标准GBJ/107-876建筑地基处理技术规范JGJ79-20027建筑工程施工质量验收规范GB50300-20028混凝土外加剂施工技术规范JGJ119-989石油化工施工安全技术规程SH3505-199910建设工程施工现场供用电安全规范GB50194-9311建筑工程安全检查标准JGJ59-99三、 主要实物工程量土方量2400m3钢筋100t垫层砼112m3模板4600m2围堤砼550m3管墩砼100 m3土工膜12000m2土工布12000m2注：以上均为参考量四、 计划开竣工日期计划开工日期： 2010年3月1日计划竣工日期： 2010年6月30日五、 主要施工管理人员项目经理陈文彬施工经理姚克祥安全经理汪岳荣项目总工谷瑞琢项目队长潘中表技术员徐辉施工员潘亚专职质检员张军海六、 施工平面布置1、施工临时设施：钢筋加工棚、模板加工棚、材料堆放场地均利用原有设施，不再另外新建。2、现场临时用电由业主提供的就近电源配电盘接至施工区域,现场临时用水由业主提供消防用水，使用时用6分软管接至施工地点。3、场区已有临时施工道路。七、 总体施工顺序罐区围堤：定位放线 基础土方开挖 垫层施工 搭设脚手架 围堤钢筋砼底板施工 堤壁施工 基础土方回填管墩基础：定位放线 基础土方开挖 垫层施工 基础施工 基础土方回填罐区地坪：素土夯实 细砂保护层 HDPE土工膜 长丝无纺土工布 天然砂砾垫层 级配碎石 抗渗混凝土面层八、 主要施工技术措施（一）、施工总体安排：成品罐区先施工南边管墩基础，中间隔断围堤，中间围堤施工完后施工南边的围堤，再施工罐区其它地方的管墩基础，全部管墩基础施工完后，再施工其它三面围堤，围堤完成后施工地坪；施工围堤同时预留四处位置供施工地坪时使用。中间罐区先施工罐区内管墩基础，北边围堤，再施工其它三面围堤。（二）、土方工程1、土方开挖：围堤基础土方开挖深度约为1.2米。土方采用挖掘机大开挖，土方开挖放坡系数1：1，工作面宽度为300mm，基础土方原则上不外运，若必须外运，经业主、监理现场代表认可后方可进行，挖出的土方用汽车运至业主指定的弃土地点。2、土方回填：土方回填在混凝土验收合格后进行逐层回填。回填前先清理干净基坑中的水和杂物，回填土质符合设计施工规范要求，不能含有有机物及建筑垃圾。土方回填采用机械回填，采用打夯机配合人工夯实，每层虚铺厚度不大于300mm，回填时控制土方在最佳含水率，按规范要求做土壤试验，每层土方回填待下层土方设计压实系数试验合格后方可开始。回填后的剩余土方全部用自卸汽车外运到业主指定地点。（三）、基础垫层施工垫层砼施工待建设单位、设计单位、监理单位验槽合格后进行，基础垫层模板采用10cm木方支设，垫层模板支设时坑内钉上轴线桩，然后根据轴线桩支垫层模板，垫层模板施工完后在模板内侧抄上垫层顶标高用于砼浇筑时控制标高。砼来源为现场集中搅拌站，采用机动翻斗车运至浇筑地点用溜槽溜入坑中用手推车运至浇筑地点，垫层砼用平板振动器振动，铁锹拍实，木抹找平。在混凝土垫层浇筑后,基础施工前，经业主、监理进行定位轴线验收合格后方可进行下一步施工。（四）、脚手架工程1、脚手架、板的材质要求脚手架钢管应采用现行国家标准直缝电焊钢管（GB/T 13793）或（GB/T3092）中规定的3号普通钢管，其质量应符合现行国家标准碳素结构钢（GB/T700）中Q235-A级钢的规定。脚手架钢管采用48*3.5的钢管，每根钢管的最大质量不应大于25公斤。脚手架所采用的扣件，在螺栓拧紧力矩达65N.M时，不得发生破坏。钢管锈蚀、弯曲的不得使用，钢管上严禁打眼。扣件采用可锻铸铁制作，其材质应符合现行国家标准钢管脚手架扣件（GB15831）的规定。脚手板采用钢跳板，钢跳板表面无破损，并确保钢跳板焊接部位牢固可靠，板两端采用铁丝绑扎牢靠。2、双排外脚手架搭设方法及措施立杆施工前，将立杆下用50mm厚木垫板铺平，先将四角出处的内外立杆竖正，用线坠校正垂直，拴好通线，按间距1.2米依线竖立立杆，在紧靠垫木处先摆放一道扫地杆，将立杆与扫地杆用扣件紧固，安装扫地小横杆，间距1.8米，内立杆距离框架外侧面0.35米，内外立杆距离为1.2米。扫地小横杆安装后，开始安装第一步大横杆，距扫地大横杆1.8米，大横杆与立杆用扣件扣紧后安装小横杆，然后依次向上安装直至顶部，大横杆间距1.8米，小横杆间距1.2米，搭设高度为8.4米左右。于每一面各加设上下两排剪刀斜撑，与地面呈60度角；每隔6米设置抛撑，以增加脚手架的稳定性。在脚手架第一步小横杆上和每道施工作业层上满铺铁脚手板和踢脚挡板。脚手板如有不平处，用木块垫好，并用8#铁丝绑牢。脚手架搭设见下图；3、脚手架拆除拆除前先进行安全技术交底，清除脚手架上杂物及地面障碍物。拆除时，在施工区域划出禁区标志，地面设专人看护，严禁非作业人员入内。拆除的人员，必须戴安全帽，系安全带，穿软底鞋及其他防护用品。拆除顺序由上而下，先搭后拆，后搭先拆。先拆安全网及栏杆、脚手板、剪刀撑，而后拆小横杆、大横杆、立杆，并一步一清依次进行，严禁上下同时进行。拆立杆时，先抱住立杆，再拆开最后两个扣，拆除大横杆、斜撑、剪刀撑时，先拆中间扣，然后托住中间，再解端头扣。拆除时统一指挥，上下呼应，动作协调，当解开与另一人有关的结扣时，先通知对方，以防坠落。当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固。拆下的材料，用绳索或垂直运输机械徐徐下运，严禁抛掷，运至地面的材料按指定地点，随拆随运，分类堆放，当天拆当天清，拆下的扣件或铁丝要集中回收，做到现场施工文明。4、脚手架检查与验收脚手架搭到设计高度后，对脚手架的质量进行检查、验收，经检查合格后方可挂牌并交付使用；脚手架的质量检查、验收项目如下：脚手架的架杆、配件设置和连接是否齐全，质量是否合格，构造是否符合要求，连接和挂扣是否紧固可靠；地基有否积水，基础是否平整、坚实，底座是否松动，立杆有否悬空；脚手架的垂直度与水平度的偏差是否符合要求。（五）、钢筋工程：1、钢筋入场后要取样复试，分规格堆放,并设立标识牌并注明复试与否，以免混用，同时钢筋原料及半成品上均用彩条布覆盖。在钢筋堆场砌370mm400mm（高）间距2.4米砖条墩，长10米，每个上抹1：2水泥砂浆码放钢筋,钢筋如果有浮锈应先除净后加工。2、本工程钢筋加工采用现场集中加工预制成型，汽车拉运至现场绑扎。钢筋加工场地搭设钢筋棚。现场半成品钢筋堆放均设标识牌，上注明钢筋直径、级别、形状、使用地点及数量，以免混用。3、现场钢筋复试合格后进行加工、制作、绑扎。除按设计要求施工外，还要根据规范要求设置钢筋的锚固长度，搭接长度及接头位置，同时钢筋接头位置错开。4、钢筋采用错开搭接绑扎。5、围堤底板钢筋与壁板竖向钢筋同时绑扎，堤壁竖向钢筋一次绑扎到位。底板混凝土浇筑前堤壁竖向钢筋的固定方法为：所有竖向钢筋均与底板钢筋绑扎连接完后在堤壁外侧搭设立杆间距2米与竖向钢筋同高的双排架，在双排架每隔1.5米高度挑出一排水平架用以拉接固定竖向钢筋，且在挑出水平架处的竖向钢筋均绑扎两道水平筋。在底板混凝土浇筑完后，开始进行水平钢筋绑扎。堤壁外双排架留为支设外模用，在堤壁混凝土拆模后拆除。在进行堤壁水平钢筋绑扎前，先搭设内堤壁双排架，以供人员登高绑扎钢筋和固定堤壁钢筋。（六）、模板工程：底板模板施工前在垫层上弹出中心线及边线，堤壁模板施工前在底板上弹出中心线及边线，以便施工、校正与检查。本工程模板采用18cm厚的木模板，木模板拼接缝隙处全部贴透明胶带，模板支撑采用木方支撑系统。1、堤壁模板支设方法：先支设堤壁底板模板。底板高300mm，支设难度不大，底板混凝土施工完毕达到一定强度后即可进行拆除，以方便内外脚手架的施工。底板砼施工完后，在表面弹出围堤壁的两边边线，待堤壁钢筋绑扎完并隐蔽工程验收合格后，即可支设堤壁模板。2、 堤壁模板支设加固方法：堤壁高度较高，高度2.9米，堤壁宽度为0.25米，堤壁模板施工时必须设对拉螺栓，对拉螺杆采用12圆钢，模板加工时先留好孔，拼接好后穿入DN25的PVC管做对拉螺杆的套管，这样既可以节省模板加固成本，每根对拉螺杆长500mm，每根套管长300mm。对拉螺杆留设间距：堤壁高度方向间距300mm，水平弧长方向间距为600mm。对拉螺杆穿入蝴蝶扣内用螺母拧紧，蝴蝶扣扣在模板背楞外的竖向双钢管上，通过竖向双钢管将对拉螺杆拉力传至模板背楞上。模板背楞间距为300，背楞后用钢管斜撑撑住，钢管斜撑支撑入基础基槽坑壁土中，支撑斜杆每隔1.5米加设一道水平杆，以增加支撑的抗弯刚度。3、堤壁与下层砼接缝处缝隙在浇砼前用1：2水泥砂浆在模板背后补上。4、堤壁模板支好后在模板内侧抄上砼顶面设计标高。5、管墩基础形式同堤壁差不多，都是底下为条形基础，上部为钢筋砼直形墙，只是基础长度和高度小一些，模板支设难度也比围堤少，上部钢筋砼墙的最大高度为0.6米，模板支设时同样需设对拉螺杆，设置间距同围堤，任一方向不足设置间距时，应至少设置一根。6、模板拆除待砼强度达1.2Mpa后模板拆除不会破坏砼边角方可拆除。（七）、砼工程：1、钢筋砼施工缝留设：水平施工缝：按设计图纸要求水平施工缝留设在-1.2米标高处，其他地方不留水平施工缝。竖向施工缝：按设计图纸要求竖向设置伸缩缝，施工缝的位置同伸缩缝，伸缩缝内夹设橡胶止水带及浸沥青木条，待施工完后用沥青麻丝填缝，沥青胶泥封口。其他地方不留施工缝。2、砼来源为业主指定集中搅拌站，砼由砼搅拌车运至基坑附近，C10砼用人力手推车运到基础模内。围堤、管墩基础C30砼采用型号SY5382THB-48，泵送砼中加水泥用量0.4%的FDN-440高效缓凝减水剂。3、砼振捣采用插入式振动棒振捣，控制振捣时间与间距，避免漏振和过振。4、堤壁砼浇筑时分二层浇筑到位，每浇筑一层后，待12小时再浇筑上一层砼，每处每层间隔时间不超过两小时，均必须保证砼接茬。5、底板、堤壁顶砼找平后表面压光，施工缝处砼表面搓毛。6、混凝土试块留置数量按规范。7、砼养护时间按砼施工及现行验收规范执行。（八）、围堤预埋套管、预埋件、预留孔固定：1、预埋套管固定：预埋套管也采用双层固定，底层固定方法，校正套管位置后将其点焊在钢筋网片上，用四根16钢筋45方向焊接成斜撑，将套管固定在钢筋上。预埋套管两端用12钢板将预埋套管焊接封闭，以防混凝土浆流入予埋套管内。2、预埋件固定：预埋件直接用短钢筋焊在钢筋网片上。3、砼施工前逐根检查埋件、套管位置、顶标高是否达限差规定，发现问题马上纠正4、砼浇筑后终凝前检查预埋件、套管的位置，发现偏位的及时纠正。（九）、罐区抗渗混凝土地坪1、罐区地坪地基素土夯实。2、细砂保护层施工（厚150mm）(1）施工放样：每隔10m设一桩，进行标高测量并标出明显标记的设计标高。(2)、集料运输，用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及时摊铺。(3)、以事先通过做试验段确定集料的松铺系数，用推土机平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺标高厚度视其是否符合设计要求，进行减料或补料工作。(4)、用平地机按规定的坡度进行整平，整型。3、HDPE土工膜（1）控制基层面铺设场地的要求：“四度”1、平整度：2cm/m2,平整顺直；2、压实度：经碾压后方可在其上铺设土工膜；3、纵、横坡度：纵、横向坡度宜在1% 以上，结构必须有利于渗漏液的导流；4、清洁度：垂直深度2.50cm内不得有树根、瓦砾、石子、砼颗粒等尖棱杂物。（2）、铺设施工气候要求：1、气温 540为宜，考虑到土工膜的热胀冷缩性，根据经验，天冷时，土工膜的铺设应紧一些；天热时应松弛；但要注意，在夏天应避免中午时的高温。2、风力及雨天：风力超过4级或雨天应停止施工；风小时，宜用砂袋压住土工膜，以利施工。（3）、HDPE土工膜施工安装1、裁剪及运输：根据铺设基面丈量的记录，裁剪大捆的土工膜，编号记录，按号码运载至铺设现场。注意，土工膜在运输过程中不要拖拉、应拽，避免尖锐物刺伤。2、 HDPE土工膜铺设施工安装 2.1 应从底部向高位延伸，不要拉得太紧，应留有1.50%的余幅，以备局部下沉拉伸。2.2 相邻两幅的纵向接头不应在一条水平线上，应相互错开1M以上。2.3 土工膜与罐基础、围堤、管支墩基础及设备基础相接处土工膜向上翻高300mm.2.4 铺设时，用人工按一定的方向，进行“推铺”,展膜方向应基本平行于坡度线。2.5 对正、搭齐：HDPE土工膜的铺设，应平整、顺直，避免出现褶皱、波纹，以使两幅土工膜对正、搭齐。搭接宽度按设计要求，一般为左右200mm。2.6 压膜的控制：用砂袋及时将对正、搭齐的HDPE土工膜压住，以防风吹扯动。3、焊接准备：试验性焊接要求：3.1 试验性焊接在HDPE土工膜试样上进行，以检验和调节焊接设备。3.2 焊接设备和焊接人员只有成功完成试验性焊接后，才能进行下一步的生产性焊接。3.3 试验性焊接的频率控制：根据环境温度的变化，每天每台不少于两次，一次在正式作业前，一次在中班。3.4 试验性焊接是与生产性焊接相同的表面和环境条件下进行的。3.5 生产性焊接3.5.1 只有通过试验性焊接，才能进行生产性焊接。3.5.2 把焊机调整到通过试验性焊接性焊接时的最佳参数，在设计要求的搭接宽度条件下，自动焊接，焊缝“平整、牢固、美观”。3.5.3 于只适用于修补和双缝焊接机不能操作的地方用焊枪进行修补。3.6 焊接数据的控制3.6.1 不论是生产性焊接还是试验性焊接，必须保持焊接的温度、速度、夹持棍的压力使焊接达到最佳效果。3.6.2 每条焊缝应被检验3.7 焊接质量保证控制措施3.7.1 焊缝长度方向应沿坡度延伸，不能横穿。3.7.2 HDPE土工膜表面应清除油脂、水分、灰尘、垃圾和其他杂物。3.7.3 如果焊接在晚上操作，应有充足的照明。3.7.4 在HDPE土工膜搭接处，应去掉皱折，当皱折大小于10厘米时，采用圆形或椭圆补丁，补丁大小应超出切口周边5厘米。3.7.5 当环境温度和不利的天气条件严重影响HDPE土工膜焊接时，应停止作业。4、长丝无纺土工布土土工布的铺设方法：(1).用人工滚铺；布面要平整，土工布与罐基础、围堤、管支墩基础及设备基础相接处土工布向上翻高300mm(2).长丝无纺土工布的安装通常用搭接、缝合和焊接几种方法。缝合和焊接的宽度一般为100mm以上，搭接宽度一般为200mm以上。可能长期外露的土工布，则应焊接或缝合。(3).土工布的缝合：本工程土工膜上面的土工布采用自然搭接，搭接宽度分别200mm.必须采取相应的措施避免在安装后，土壤、颗粒物质或外来物质进入土工布层。5、天然砂砾垫层(厚150mm)摊铺天然砂砾垫层施工方法与细砂保护层施工方法相同。6、级配碎石基层（厚250mm）(1）级配碎石基层施工前，应对天然砂砾垫层进行严格验收，验收内容除包括压实度、宽度、标高、排水坡度、平整度等项目外，还必须进行碾压检验，即在各项指标都合格的基层上，用12T以上的压路机连续碾压2遍，碾压过程中，若发现土过干、表层松散，应适当洒水继续碾压；如土过湿，发生翻浆、软弹现象，应采用挖开晾晒、换土、外掺剂等措施处理。路基必须达到表面平整、坚实、没有松散和软弱点，边沿顺直，路肩平整、整齐。(2）施工放样：每隔10m设一桩并在边缘外0.30.5m设边桩，进行标高测量并标出明显标记的设计标高。(3)、根据级配范围要求备料，根据预定的击实密度和松散干容量按确定的配合比分别计算各段所需级配碎石的数量。(4)、集料运输，用自卸汽车按需要数量均匀卸料堆放并及时摊铺。(5)、以事先通过做试验段确定集料的松铺系数，用推土机平地机将料均匀地摊铺在预定的宽度上，并检查其松铺标高厚度视其是否符合设计要求，进行减料或补料工作。(6)、用平地机将拌和均匀的混合料按规定的横坡进行整平，整型。(7)、用压路机在已初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。然后再用平地机进行精平和整形，并随时拉线检查标高，在整型过程中随时消除粗细颗粒离析现象。(8)、含水量等于或略大于最佳含水量时立即用15T以上振动压路机进行碾压至要求的密实度为止，并及时做压实度检测。(9)、在未作上层严禁开放交通，应先自检验收，对不合格处加以自治，符合要求后方能交验验收。7、抗渗混凝土面层（厚100mm）混凝土必须采用机械搅拌。本施工区域地坪使用的混凝土全部由业主指定搅拌站供应。（1）、混凝土运输为保证混凝土的工作性，在运输中应考虑蒸发失水和水化失水（指水泥在拌和之后，开始水化反应，其流动度下降），以及因运输的颠簸和振动使混凝土发生离析等。要减小这些因素的影响，其关键是缩短运输时间，并采取适当措施防止水份损失（如用帷布或其它适当方法将其表面覆盖）和离析。混凝土拌和物采用混凝土搅拌车运输至施工现场。混凝土拌和物从搅拌机出料后，送至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面，直至浇筑完毕的允许最长时间应符合下表的规定。若时间超过限值，或者在夏天铺筑路面时，宜使用缓凝剂。装运混凝土拌和物的过程中，还不应漏浆，并应防止离析。出料及铺筑时的卸料高度不应超过1.5m。当有明显离析时，应在铺筑时重新拌匀。运送用的车箱在每天工作结束之后，必须用水冲洗干净。 (2)、混凝土摊铺摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层的平整、润湿情况等进行全面检查。混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，一般直接倒入安装好侧模的内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用铁锹翻拌。因地坪厚度不大于24cm可一次摊铺。摊铺的松料厚度，应考虑振实的影响而预留一定的高度。具体数值，根据试验确定，一般可取设计厚度的10%左右。用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣出，以免发生蜂窝。 (3)、振捣摊铺好的混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀地振捣。平板振捣器的有效作用深度一般为22cm左右。宜采用2.2kw的平板振捣器；施工中宜先用频率6000次/min以上的振捣器。振捣时应重叠1020cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30(S)水灰比大于 0.45时，不宜少于15(S)，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。混凝土在全振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整平。振动梁往返施拉23遍，使表面泛浆，振赶出气泡。振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2 1.5m/(min)为宜。对不平之处，应及时以人工补填找平。补填时用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处（必要时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。最后再用平直的滚杠进一步滚揉表面，使表面进一步提浆并调匀。滚杠的结构一般是挺直的、直经75 100mm的无缝钢管，在钢管两端加焊端头板，板内镶配轴承，管端焊有两个弯头式的推拉定位销，伸出的牵引轴上穿有推拉杆。这种结构既可滚拉又可平推提浆赶浆，使表面均匀地保持56mm左右的砂浆层，以利密封混凝土面。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。(4)、混凝土面板表面整修1、机械抹光。圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表面致密作用。它能平整凹凸不平，封闭毛细孔开口，通过挤压研磨作用消除表层孔隙，增大表层密实度，使表层残留水和浆体不均匀分布现象得到改善，以减少不匀收缩。通过检查，采取高处多磨、低处补浆（原浆）的方法进行边抹光边找平，保证其平整度不宜大于1cm。应注意的是抹光机进行的方向不同，其效果亦略有不同。顺路方向行进易保证纵向的平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。2、精抹。精抹是地坪平整度的把关工序。为给精抹创造条件，可在粗抹后用木搓对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。搓刮后即可用4m直尺于两侧边部及中间三处紧贴浆面各轻按一下，低凹处不出现压痕或印痕不显，较高处印痕较深，据此进行找补精平。每抹一遍，都得用4m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉，否则不但易发生泌水现象，延长制毛间隔时间，还会因水灰比的不均匀，致使收缩不均匀。在较高温度下，还会出现表面网裂，路面成形通车后表层破皮脱落。3、制毛。制毛是为保持地坪的粗糙度，提高地坪的抗滑性能，制毛一般采用压纹（或压槽）和拉毛（或拉槽）两种方法。压纹具有向下挤压致密作用，能增强路面的耐磨性，如果掌握得当，纹理顺直均匀（深度一般0.61.0mm），比较美观。但纹理深浅均匀性很难掌握，因为它不但与压纹的时间有关，而且还与混凝土脱水的均匀性有关。，脱水较少，故压纹时间应长些，脱水多，所以压纹时间应短一些，这就造成了压纹时间上的矛盾。解决这一问题的办法是：以四周边混凝土适合压纹的时间为准。在板面中央等强度较高的部位，采用在压纹机上加载的办法解决。当混凝土脱水不够，强度较低时，应切忌压纹，否则在相邻两压纹机之间的地坪面上很容易形成不平整的一条鼓包。拉毛易疏松和破损表层，使表层12mm范围内密实度受到影响，不利于地坪面的耐磨性，但拉毛对平整度会有所改善。采用压纹的平整度，一般都不如拉毛的平整度好。4、接缝4.1 纵缝。在混凝土凝结后强度达到设计强度的25%30% 即可用金刚石锯缝机切割缝，每隔1040m先割一条缝，以防因温度应力产生不规则裂缝。应严禁一条缝，分两次切割。4.2 胀缝。胀缝间距为每隔100米一道，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致，缝中不得连浆。缝隙下部设胀缝板，上部灌胀缝填缝料。4.3 施工缝。施工缝宜设置于胀缝或缩缝处。4.4 填封。混凝土板养护期满后应及时用聚氯乙稀胶泥填封接缝。填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入缝内。（5）养生及拆模1、混凝土表面修整完毕后，应进行养生。用草袋、草帘、薄膜等，在混凝土终凝后覆盖于板的表面，每天均匀洒水，保持潮湿状态，但注意洒水时不能有水流冲刷。蓄能期内，每天对含水材料润湿46次，其养生时间按混凝土抗弯拉强度达到3.5Mpa以上的要求试验确定。通常，使用普通硅酸盐水泥时约为14d，使用早强水泥时约为2d。混凝土板在养生期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的4%以后，方可允许行人通行。养生期满后方可将覆盖物清除，板面不得留有痕迹。2、拆模。模板拆除待砼强度达1.2Mpa后模板拆除不会破坏砼边角方可拆除；拆模应仔细，不得损坏混凝土板的边、角、尽量保持模板完好。九、 雨季施工技术措施1.密切关注当地天气预报，合理安排施工时间及施工顺序，特别砼浇筑尽量避开下雨天，雷雨天及台风时停止露天施工，下雨天停止防腐施工。2.预备足够的雨衣、雨布、雨靴，保证雨季施工人员施工。3.钢筋加工利用钢管、彩板瓦搭设钢筋棚，每根立柱均打入土中锚固可靠，各种小型施工机具均用钢筋和彩条布制作防雨棚。台风来临前将各种临设及防雨棚等牢固锚入土中或拉设缆风绳。钢筋堆场砌370mm400mm高砖墩防止钢筋浸水粘泥，并用雨布盖严钢筋，以防雨水淋湿生锈。4.雨季施工时电动施工机械及照明用电用具的要绝缘良好、接地良好、设置合格漏电保护器并设警示牌。用电施工人员按规定佩带绝缘防护用品。5.下雨时及时抽走坑中集水，防止泡槽和土方塌方。6.下雨中和下雨后检查模板支撑系统，对下沉、已削弱的支撑重新加固。7.下雨天进行砼施工时在施工点用雨布搭设防雨棚，对已浇筑找平的砼盖塑料薄膜上盖草帘后在用钢管压住。砼运输时车斗及容器设防雨盖，尽量缩短砼运输浇筑操作时间。十、 质量保证及预防措施（一）、质量保证措施1组织措施（1）我公司对本工程将根据ISO9002工程标准建立完善的质量保证体系与质量信息反馈体系，对工程质量进行全程控制和监督，层层落实“工程质量管理责任制”切实做到谁施工谁负责。（2）建立以项目经理、质量、技术、安全、施工、材料等部门为主的施工项目质量控制保证体系，明确分工职责和质量监督制度，落实施工质量控制责任。质量组织体系：项目经理：陈文彬技术负责人：谷瑞琢项目副经理：刘兴阳施工经理：姚克祥质量经理：刘兴阳安全经理：汪岳荣 材料员伍伟科测量工程师徐辉质检员张军海土建工程师蔡亮安全员朱建华 （3）在职工中开展全面质量管理基础知识教育，努力提高职工的质量意识，建立班组质量小组，实行质量目标管理，以一流质量、一流的速度、一流的技术、一流的管理争创样板工程。（4）制定工程质量奖罚条例，严格按照质量评定标准中优良工程标准执行，奖优罚劣。确保工程质量达到优良。2.技术措施（1）编制施工项目施工质量计划细则，完善施工质量控制标准，强化施工质量事前、事中和事后的全过程控制，把过去的“事后把关”变为事先预防，从而提高工程质量。（2）认真学习图纸和规范，组织有关人员参加图纸会审，严格按图纸和规范要求执行，并按国家“建筑安装工程质量检验评定标准”进行验收。（3）在施工组织设计指导下，及时编制各分项施工方案和质量保证技术措施。（4）本工程所采用的原材料、半成品都必须有材料证明和出厂合格证，并按规定批量抽样试验。钢筋、水泥、砖、涂料、防水材料等主要材料均应先检后用，不能边检验边使用，凡无出厂合格证和试验报告的材料不得进入现场使用。（5）加强材料管理，配备专职材料管理员，专门负责材料堆放、入库和发放工作，水泥要架空堆放，以防受潮变硬，钢材尽量减短存放时间，以免生锈。（6）所有隐蔽工程必须经建设单位施工员及有关部门检查合格，有关部门签字后方可混凝土浇筑。（7）模板拆下后及时将表面清除干净，对已变形的模具，应修改调整后方可使用。（8）执行技术交底，各道工序施工前，应由该工种的主管施工员和技术负责人进行书面技术交底，每天由施工员、质安员进行班前交底。（9）施工中对工序质量全面跟踪，不漏检、误检，防止偶然性和异常原因造成损失。（10）所有技术资料及有关试验资料指定有专人负责保管和整理，以确保交工时技术资料齐全。（二）、质量控制重点在施工时如何控制地脚螺栓的位置和标高是本基础施工的质量控制重点，具体措施如下：(1)专门委派有经验的施工人员进行螺栓的预埋，在埋设的过程中控制偏差。(2)螺栓固定要牢固可靠，避免在混凝土浇筑过程中移位。(3)螺栓埋设完请专业质量检查员重点检查，螺栓与螺栓的间距逐个检查，保证准确度。(4)混凝土浇筑过程中派专人跟踪检查，发现问题立即处理。模板安装允许偏差（mm）项次项 目允许偏差（mm）检验方法1轴线位移5尺量检查2标 高5用水准仪或拉线检查3截面尺寸10尺量检查4相邻两板表面高低差2用直尺和尺量检查5表面平整度5用2m靠尺和塞尺检查6预埋钢板中心线位移3拉线和尺量检查7预埋管予留孔中心线位移3拉线和尺量检查8预埋螺栓中心线位移2拉线和尺量检查外露长度+10 09预留孔洞中心线位移10拉线和尺量检查截面内部尺寸+10 0钢筋安装位置允许偏差（mm）项 目允许偏差（mm）绑扎钢筋网长度、宽度10网眼尺寸20绑扎钢筋骨架长10宽、高5 绑扎箍筋、横向钢筋间距20受力钢筋间 距10排 距 5保护层厚度基础10钢筋弯起点位置20预埋件中心线位置5水平高差+3，0基础允许偏差项次项 目允许偏差（mm）检验方法1坐标位移（纵横轴线）20用经纬仪或拉线尺量检查2不同平面的标高+0 20用水准仪或拉线尺量检查3平面外形尺寸20尺量检查凸台上平面外形尺寸+0 -20尺量检查凹穴尺寸+20 -0尺量检查4平面水平度每米5用水准仪或水平尺和楔形塞尺检查全长105垂直度每米5用经纬仪或吊线坠和 尺量检查全高106预埋地脚螺栓标高（顶部）+20 -0在根部或顶端用水准仪或拉线尺量检查中心距27预埋地脚 螺栓孔中心线位移10尺量纵横两个方向检查深度尺寸+20 -0尺量检查孔铅垂线10吊线或尺量检查8预埋活动 地脚螺栓 锚板标高+20 -0拉线和尺量检查中心线位移5带螺纹孔 锚板平整度2用直尺和楔形塞尺检查序 号质检名称质检等级1土方开挖前定位轴线BR2垫层轴线标高测量AR3地基验槽AR5回填标高密实度检查CR6钢筋绑扎隐蔽检查AR7模板安装检查BR8原材料，配合比检查BR9现浇混凝土外观隐蔽检查AR（四）、表面缺陷防范措施1.防止麻面：须使模板足够湿润，严密拼紧，捣固时不发生漏浆，并充分振捣，振捣后的养护要充分。2.防止露筋：固定好垫块，使其不能移位，保证足够的混凝土保护层，振捣密实保护层混凝土，使模板足够湿润避免其吸水过多造成吊角。3.防止蜂窝：混凝土出料时充分搅拌，缩短混凝土出料与浇筑的时间间隔，防止粗骨料与砂浆或水泥浆与粗细骨料的离析，防止漏浆并充分振捣混凝土。4.防止孔洞：孔洞现象是由于结构内存在空隙，局部地或全部的没有混凝土，要求浇筑混凝土时，严格按照方案中振动棒的安排充分振捣，并且避免砂浆严重分离，石子成堆。5.外形规格不正和构件位移防范措施：（1）防止板面不平整：规范振捣方式，在混凝土尚未达到规定强度禁止上人操作。（2）防止变形：须规范安装模板并提供牢固的支撑，选用强度和刚度足够的模板，严防跑模现象的发生。（3）防止构件位移：准确放线定位，必须把误差控制在规范规定误差下限范围内，牢固支设模板及预埋件，在混凝土浇筑前校正、核对或调整，振动棒工作时应尽量避免碰到预埋件，以免构件位移。6.内在缺陷防范措施防止混凝土强度不足：严格混凝土配合比设计，充分搅拌混凝土，如因不可预料情况造成运送车辆混凝土摆放时间过长，不许往其中加水增加其和易性，应予废弃；现场浇筑时充分振捣，混凝土入坑后应防止离析现象产生；混凝土浇筑完成初凝后立即用湿润的麻袋覆盖基础结构面，并派专人对其浇水进行养护。7.防止保护性能不良：严禁破坏混凝土结构保护层，采取措施防止进场钢筋锈蚀。8.混凝土防裂缝措施：防止干缩裂缝，混凝土成型后须充分养护，防止表面水分散失。9.防止沉降裂缝：模板、支撑设置要固定牢固，不能过早的拆模，混凝土达终凝后并养护不少于7天才能予以拆除受力模板。（五）、缺陷修补和处理措施1.表面砂浆修补：对数量不多的小蜂窝、麻面