边坡治理工程抗滑桩、锚杆、锚索、挡板、冠梁施工方案.docx

目 录 第一章、编制依据1 第二章、工程概况1 第三章、施工部署3 第四章、施工方案及主要技术措施6 4.1测量放线6 4.2旋挖成孔抗滑桩施工7 4.3锚索施工21 4.4锚杆挂网喷射砼施工27 4.5挡土板施工33 4.6桩顶冠梁施工35 第五章、工程质量保证措施 36 第六章、工期保证措施 41 第七章、安全生产保证措施 43 第八章、现场文明施工和环境保护措施 46 第一章 编制依据 1、设计研究院设计的基坑边坡治理工程施工设计图 2、地质工程勘察设计院工程出具的岩土工程勘察报告； 3、现行规范、标准： 建筑工程施工质量验收统一标准GB50300-2001 工程测量规范GB500262007 建筑地基基础设计规范GB500072012 建筑地基基础技术规范JG79-2002 重庆市建筑软弱地基基础设计规范DBJ50-047-2006 建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-2002 建筑桩基技术规范JGJ942008 建筑桩基检测技术规范JGJ106-2003 混凝土检验评定标准GBJ107-2010 混凝土结构工程施工质量验收规范GB502042002（2011版） 钢筋机械连接通用技术规程JGJ107-2010 建筑机械使用安全技术规程JGJ33-2001 建筑施工安全检查标准JGJ59-2011 施工现场临时用电安全技术规范JGJ46-2005 第二章 工程概况 2.1地理位置 2.2项目概况 因建筑物布置和建设配套的需要，本项目土石方采用整体大开挖，从而致使开挖基底与小区道路间存在高达719m的高边坡。为了施工区域的安全和红石路、小区道路路基的稳定，边坡支护情况如下： 1、北侧段采用桩锚结构支挡，桩径有1.8m、2m，桩间距6m（局部凸角段加密为3m），嵌入中等风化深度见设计立面图。离桩顶3.50m设置一排锚索。桩间挡板厚度200mm，对土层及强风化段桩间挡板采用现浇钢筋混凝土面板，中等风化段采用喷射混凝土面板进行支护，伸缩缝约20m一道。桩采用旋挖跳桩法进行施工，钢筋有HRB400、HRB335。混凝土强度等级C40。 1 2、南侧B线段采用桩板挡墙进行支挡，桩径有1.5m、1.8m、2m、2.2m，桩间距6m（局部调整为4m或4.5m），嵌入中等风化深度见设计立面图。桩间挡板厚度200mm，对坡顶土层及强风化采用现浇钢筋混凝土面板，中等风化岩石段采用喷射混凝土面板进行支护，伸缩缝约25m一道。桩采用旋挖跳桩法进行施工，钢筋有HRB400、HRB335。混凝土强度等级C40。 局部采用锚杆挂网喷射进行支挡。 3、东侧C线段采用桩锚结构支挡，桩径有0.8m、1.2m，桩间距2.5m（局部调整为 1.8m），嵌入中等风化深度见设计立面图。离桩顶3. 0m（5m）设置一排锚索。桩间挡板厚度200mm，对坡顶土层及强风化采用现浇钢筋混凝土面板，中等风化岩石段采用喷射混凝土面板进行支护，伸缩缝约20m一道。桩采用旋挖跳桩法进行施工，钢筋有HRB400、HRB335。混凝土强度等级C40。 4、桩顶冠梁宽同桩直径，高500mm，钢筋采用HRB33518、HPB30010，混凝土强度等级C40。 5、预应力锚索杆体材料由15、12、10束采用17标准型-15.20-1860预应力钢绞线组成，参数详见下表。 孔径：145；倾角：30、25 杆体材料：15束、12束、10束17s15.2钢绞线； 灌注材料：采用M30水泥砂浆，浆体材料要求：普硅32.5水泥，砂应选用中细砂，当采用特细砂是其细度模数不宜小于0.7。注浆压力0.6MPa。 锚具：采用OVM系列之OVM15型张拉锚具，型号为OVM15-15、 OVM15-12。 2.3工程地质条件 1、地形、地貌： 2 场地属侵蚀剥蚀浅丘山包、斜坡、平坝及沟槽地貌，北侧以浅丘山包、平坝为主，南侧以斜坡、沟槽为主，总体呈北东高、南西低。北侧地形大部分地段为平坦建筑撤除区，局部为陡坎等，其地形坡角05；南侧地形大部分为斜坡，地形坡角一般1530、最大约36、局部地段为缓坡、平坝及陡坎等。 2、水文条件：场地施工布署 3.1施工准备 3.1.1技术准备 1、查勘施工现场、地形、地貌及周边环境。 2、向甲方索取用地红线规划图。 3、向甲方索取施工用所需图纸，文件齐备。 4、组织图纸会审交底。 5、编制详细的施工方案。 6、编制施工图预算。 7、提出材料、构件、半成品加工采购计划。 8、定位测量放线认定。 9、确定原材料、半成品供应商。 3 10、特殊工种培训。 3.1.2材料准备 1、开工前根据进度需要，提前提出主要材料需求计划。 2、备足施工用的周转材料，根据进度，提前入场。 3.1.3机具准备 3.2施工道路及场地排水 1、由于场地正在平基，为了解决机械设备进场道路，采取利用平基土石方的临时施工道路作为进场道路。 2、旋挖机、吊车进入作业部位的施工道路，与土石方平基单位协调，在平基部位修建一条临时道路给予解决。 3、场地排水：在边坡坡顶设置一道截水沟，截水沟与边坡挡墙之间用100mm厚C20混凝土进行硬化处理，坡脚排水结合地下车库排水沟综合考虑，沟底纵坡均不小于0.5，截水沟净宽不小于300mm，起点深度不小于200mm，内侧用M5水泥砂浆抹灰。 4 基底设一个200020001500的集水井，采用M5水泥砂浆砌200mm厚页岩实心砖， 5 工作、签证办理等工作。 8、材料组：所有材料由公司集中采购，现场设材料库房，库房设置负责人一名，库管员一名，对整个现场的材料进行管理，统一调配。 9、施工作业层由各专业班组组成。 3.5施工进度计划 本工程施工进度计划：依据建设单位要求结合现场实际情况，自2012年4月6日开工至2012年10月25日完工，共计200天。 第四章 施工方案及主要技术措施 4.1测量放线 4.1.1放线依据 依据工程测量规范及条文说明（GB50026-2007）、边坡治理工程施工图。 4.1.2施工测量工艺流程 测量仪器（全站仪、经纬仪、水准仪、钢尺）的检定、核验校测起始依据场地控制网测设建筑物的定位放线基础放线建筑物的竖向控制。 4.1.3工程定位放线及标高控制 1）在基础施工前请业主通知放线办(包括规划办)对给定的场内坐标控制点进行复核，我方在复核前派专业测量员将各引出控制点投测回场地内，并按平面图布置测设出建筑的的控制角点。经放线办复核无误后，对放出的轴线形成“工程定位测量记录”，交业主或监理现场代表复核并签字。经闭合检查无误满足规范要求并经监理认可后将其轴线引至建筑物外，并作准永久控制桩，用砼保护或引至附近已有建筑物上，以此为准分出其他尺寸和轴线，作为建筑物轴线、垂直度的控制线。 2）本工程采用经纬仪正、倒镜投点法进行放线。投点前，复核各轴线桩位后，将经纬仪架设于轴线上，瞄准方向标志，依据计算的角度，转动照准部，正镜和倒镜将该轴线投测到地面上，并把两次投测的点位取中，再在所投测的中点上架设经纬仪，后视轴线桩标志，旋转照准部180，检查前视标志无误后，将该轴线投测至地面上弹出墨线。待各主要轴线投测至地面上以后，复核间距无误，即可根据平面图的尺寸进行建筑物各细部放样。 6 3）高程控制：本工程高程控制依据建设单位移交的水准点位及高程数据(绝对高程换算为相对高程)，按三等水准测量要求，把高程点引测至施工现场，设二至三个水准点，做好明显标记，同时定期对各标高点观察高程进行复核。 4.1.4量偏差控制 测量放线工作实行复核制，所有轴线要闭合测量，闭合差<3mm，否则应重测或调整闭合差，复测后要有完整的测量记录，并交技术负责人审核。每次投测前，将仪器作一次严格检验，防止因仪器本身的缺陷造成测量误差，轴线交角精度要求18010”和906”，距离精度5mm。 4.2旋挖成孔抗滑桩施工 4.2.1工艺流程 7 4.2.2钻机钻孔 1、护筒埋设 根据测量技术要求，以桩位中心点为圆心挖出比设计桩径大400mm 的基坑，采用十字中心吊锤法将护筒（护筒直径为D+200mm，D为施工桩径）垂直固定于桩位处进行校正，达到要求后，方可埋设。其技术要求如下： 护筒采用钢板卷制，护筒中心偏差不大于10mm，倾斜度不大于1，同时高出地面300mm为宜。 护筒基坑深度一般为1.001.50m，遇障碍物需清除后方能埋设。 校正后用粘土将护筒周围埋实，确保护筒在钻进中不漏失泥浆，不发生位移。 作好记录进行复测。 护筒 地面 十字架 2 、 成孔钻进 8 开始钻孔时要保证钻杆垂直,钻机稳定，然后进行钻孔。当钻头下降到预定深度后，旋转钻斗并施加压力，将土挤入钻斗 9 孔时通知现场工长、并组织钻机及人员就位。处理办法：钻头就位缓慢升进孔 10 如前再去掉第二根和第三根钢护筒在拔钢护筒时必须注意,钢护筒的埋设深度，如此反复直至最后一根护筒拔出，成孔拔正钢筋笼,移开钻机，吊车，准备下一工序施工。 一次性钢护筒措施： 对于垮塌非常严重的桩，采用一次性钢护筒； 钢筒采取定型加工，壁厚5mm、套筒外径为：设计直径+50mm（为了保证设计桩径），钢筒每节长度约一米长（定型加工完成后运至施工现场），在平坦地面采取满焊把每节连接起来，用专用设备放入孔内，钢筒底部最低一节套筒加焊合金齿，采用专用机械旋转钻入岩层内300500mm，上口高出塌孔段(或水位线以上)12m；然后采用旋挖机械正常成孔； 钻孔中发生弯孔和缩孔时，一般可将钻机的钻头，提起到偏斜处进行反复扫孔，直到钻孔正直。如发生严重弯孔、应采用小片石或卵石与黏土混合物回填到偏斜处，待填料沉实后再重新钻孔纠偏。 发生卡钻时，不宜强提。应查明原因和钻头位置，采取晃动大绳、采用小钻头冲击以及其他措施，使钻头松动后再提起。 发生掉钻时，应查明情况尽快处理。严禁人员进入没有护筒或其他防护设施的钻孔内。必须进入有防护设施的钻孔时，应确认钻孔内无有害气体和备齐防毒、防溺、防埋等保证安全措施后，方可进入，并设专人负责现场指挥。 对于钻孔过程中遇到孤石、夹层等特殊地质情况时，要求放慢钻进速度，并延长钻孔时间，逐步钻进通过孤石或夹层。 因故停钻时，应将钻头提出孔外，不要将钻头放于孔内休息或过夜。 4.2.3岩芯取样 根据地勘报告计算的预挖深度结合现场实际情况，待深度达到中风化层以后(目测)，用筒钻钻进，将孔底中风化层岩石取出，送检合格后，根据施工图纸向下钻进达到设计嵌岩深度要求，复核深度后，即可终孔。 桩内挖出的土石方，堆放在桩边3.0米以外范围，堆放高度不超过1.5米高，每天由挖机负责转运场内桩边的土石方、转运到每处堆场，根据每处堆场的具体情况，及时用320型挖土机配合人工用汽车把堆场的土石方运出施工现场，堆放在建设方指定的场外堆场。 4.2.4成孔检查 1、孔径、孔形和竖直度检测, 11 旋挖桩的垂直度控制由全自动数控旋挖机自行控制，操作人员必须高度积中，随时注意钻孔质量。 孔径检测是在成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式探孔器入孔检测。探孔器用20 的钢筋制作，其外径不得小于钻孔桩的设计孔径，其长度等于46倍桩径。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔 12 孔内残留细小石渣、粉末及积水全部清除干净，达到最终孔底沉渣厚度小于10cm的设计要求。 4.2.6钢筋笼制作及吊装 1、钢材的具体要求 进场的钢筋规格和质量应符合设计要求，并附有质保书。原材和焊接质量按施工验收规范要求进行见证取样送检。 钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、鳞锈等清除干净； 钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲钢筋均应调直。 2、钢筋笼的制作 (1)钢筋笼的制作严格按照设计及规范要求施工。 (2)钢筋连接: 1钢筋笼纵向钢筋22、25、28、32四种直径的钢筋采用滚压直螺纹机械连 接接头，其连接质量必须符合钢筋机械连接通用技术规程的要求。其余纵向钢筋均采用单面搭接焊，单面焊的长度不应小于10d（d为钢筋直径），两钢筋搭接端部应预弯，使两结合钢筋轴线一致。HRB335级钢筋采用E50型焊条焊接。HRB400级钢筋采用E55型焊条焊接。受力钢筋连接接头应设置在内力较小处，并错开布置，同一断面内的钢筋接头不得超过总数的50%。 2钢筋笼螺旋箍筋采用单箍绑扎搭接且点焊，搭接长度1.05LabE且300mm。 （3）加劲箍间距2米设置一道，由于钢筋笼重量大，为保证吊装时确保钢筋笼的不变形，在加劲箍内设井字型加强钢筋（内衬钢筋）间距同加劲箍，加强钢筋采用HRB33516钢筋。加劲箍与加劲箍之间采用HRB40028作斜撑加固（详附图）。 钢筋笼直接用钢丝绳吊装钢筋笼无法满足吊装要求。结合以往经验，钢筋笼顶部第一道加劲箍处设四个吊点，吊点处用160mm长的HRB33516短钢筋与主筋焊牢并顶住加劲箍（详附图）。 13 3、钢筋笼的吊装 因现场边坡较高，钢筋笼制作及堆放场地与旋挖桩就位点约14m左右的高差，钢筋笼吨位又较大（约78吨），长度约25m，普通型号的吊车无法满足使用要求，因此采用两台轮式起重机进行钢筋笼吊装就位，吊车型号选用一台QY50型，一台QY25型。 吊车QY50型当工作幅度6m时，起重量为8.2吨，起升高度31m，满足钢筋笼吊装要求。QY25型吊车主要起辅助作用。 吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。 4、钢筋笼允许偏差 （1）钢筋笼吊放入孔后的容许偏差如下： 钢筋笼中心与桩孔中心偏差不大于100mm， 钢筋笼底面高程偏差不大于100mm。 （2）钻孔桩钢筋骨架允许偏差如下表： 14 5、声测管的安装 根据重庆市建设工程质量监督总站文件渝建质监【2011】053号关于加强对旋挖桩成桩质量检测的通知，全数采用声波透射法对桩基进行检测。 声测管安装材料选择专用金属管，底管先用堵头封闭，首先将声测管绑扎固定在钢筋笼加劲箍 15 漏斗和储料斗。可用46mm钢板制作，要求不漏浆、不挂浆，卸放料顺畅彻底。应有足够的容量以保证首批灌入的混凝土（既初灌量）能达到要求的埋管深度（26M）。 首批混凝土填充漏斗所用的封堵漏斗底部的封口板，采用钢板制作，亦可采用钢板或者木料制成的球塞等。 升降安装导管、漏斗的设备（现场可使用吊车、挖机或桩架等）。 3、水下灌注混凝土施工流程 沉放钢筋笼。 安放导管。在导管底部开放的状态下将导管缓慢的沉到距孔底300500mm的深度处。 将封口板或球塞放在漏斗底部，封口板用细钢丝绳引出。 灌入首批混凝土，加满整个料斗。 将封口板或者球塞向上拔出，初灌混凝土，导管埋入混凝土内1.5米以上。 连续灌注混凝土，上提导管，导管下口要始终埋在混凝土内下2米以上，严禁提出。 混凝土灌注完毕，拔出护筒。 16 4、水下混凝土灌注施工要点 灌注首批混凝土时，导管埋入混凝土内的深度不小于1.5米。 连续灌注混凝土：首批混凝土灌注正常后，应连续不断灌注混凝土，严禁中途停工（两次混凝土灌注间隔不能大于30min）。在灌注过程中，应经常用测锤探测混凝土面的上升高度，并适时提升、逐级拆卸导管，保持导管的合理深度。探测次数一般不宜少于所使用的导管节数，并应在每次起升导管前探测1次管内外混凝土面高度。遇特别情况（局部严重超径、缩径、漏失层位和灌注量特别大的桩孔等）应增加探测次数，同时观察返水情况，以正确分析和判定孔内情况。 导管的埋深：导管的埋深大小对灌注质量影响很大。埋深过小，往往会使管外混凝土面上的浮浆沉渣夹裹卷入管内形成夹层；埋深过大，导管底口的起压力减小，管内混凝土不易流出，容易堵管。最大埋深超过最下端导管长度或6m。 入导管中的混凝土不丧失流动性的时间内，必要时可掺入适量缓凝剂。 桩顶的灌注标高及桩顶处理：桩顶的灌注标高至少比设计标高增加0.50.8m，以便清除桩顶部的浮浆渣层。 在灌注过程中，当导管内混凝土不满含有空气时，后续的混凝土宜通过溜槽徐徐灌入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面导入管内，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水。 当混凝土面上升带到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶起，应采取以下措施： 在孔口固定钢筋笼上端； 灌注混凝土时间尽量连续，以防止混凝土进入钢筋笼时，流动性过小； 17 孔 18 度的要求；钢护筒的内径应大于钻头直径，具体尺寸按设计要求选用；钢护筒埋设深度应满足设计及有关规范要求。护筒埋设时，应将钢护筒埋置至密实回填土层0.5m以下，高出施工地面0.3m；钢护筒埋设前，先准确测量放样，保证钢护筒顶面位置偏差不大于5cm，埋设中保证钢护筒垂直度不大于1；埋设钢护筒前，采用较大口径的钻头先预钻至护筒底的标高位置后，提出钻斗且用钻机动力头压盘将钢护筒压入到预定位置。用粗颗粒土回填护筒外侧周围，回填密实。 3、灌注事故的预防及处理 、导管进水 导致导管进水主要有以下三方面的原因产生： 、首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。 预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250 400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下骨架、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。 、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。 、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。 针对、两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。 、卡管 卡管主要有以下两种情况： 、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送砼未加遮盖等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。 处理办法：用长杆冲捣管内砼,用吊绳抖动导管,或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。 提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。 19 、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。 当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。 、坍孔 在灌注过程中如发现井孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是坍孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生坍孔。坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。 发生坍孔后，应查明原因，采取相应措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中泥土；如不继续坍孔，可恢复正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以C20商品砼回填，间隔一天后重新钻孔成桩。 、埋管 产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。 预防办法：应严格控制导管埋深在26m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。 若埋管事故已发生,初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因砼初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径小的护筒至砼已灌砼中，用吸泥机吸出砼表面泥渣；派潜水工下至砼表面，在水下将导管齐砼面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完成后，上下断层间，应予以补强。 、钢筋笼上升 20 钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度（m3/min）过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。 为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度以0.4 m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：、适当减少钢筋笼下端的箍筋数量，可以减少砼向上的顶托力；、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；、在孔底设置直径不小于主筋的12道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。 、灌注桩补强方法 灌注桩的各种质量事故，其后果均会导致桩身强度的降低，不能满足设计的受力要求，因此需要作补强处理，一般采用压入水泥浆补强方法，其施工要点如下： 、对需补强的桩，除用地质钻机已钻一个取芯孔外（用超声波等无破损深测法探测的桩要钻两个孔），应再钻一个孔。一个用做进浆孔，另一个用作出浆孔。孔深要求达到补强位置以下1m，柱桩则应达到基岩。 、用高压水泵向一个孔内压入清水，压力不小于0.5Mpa0.7Mpa，将夹泥和松散的砼碎渣从另一孔冲洗出来，直到排出清水为。 、用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆，进浆管应插入钻孔1.0m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆口冒出。待孔内原有清水从出浆口压出来以后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入，使浆液得到充分扩散，应压一阵停一阵，当浓浆从出浆口冒出后，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。 、最后用水灰比为0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7Mpa0.8Mpa关闭进浆闸，稳压闷浆20min25min，压浆工作即可结束。 4.3锚索施工 4.3.1施工流程 测量、放线定位钻机就位校正孔位调整角度钻孔钻至设计深度（土方加钢套管）提出钻杆淸孔、验孔插钢绞线锚索常压灌浆压力注浆裸露筋防锈张拉锁定验收 4.3.2钻孔 21 1、用汽车吊将钻机吊装就位，采取可靠的固定措施，将钻机稳定在钢管脚手架搭设的操作平台上。 2、现场测设倾角并精确调整钻杆至设计位置，引孔定位从桩面开始钻进，抗滑桩砼钻进完成后，接钢套管（0.9m/节）进行跟管钻进，直至进入稳固岩层0.5m后，重新从套管L下下料长度 Li各分段锚固长度 Lf锚索自由段长度 Lw锚索工作段长度 下料要求用砂轮切割机切割好以后，钢绞线一端剥除PE15cm，对剥除部分绞线除污净，下好料以后，按要求设置承压板、支撑环，支撑环每1m放1个，用GYJ60A型挤压机对剥除部分挤压上P锚。索体要求绑扎牢固，绞线应平行顺直。对不同位置处的承载体相应的绞线外露端做出临时和永久性标记。灌浆管绑扎在锚索体上，灌浆管头部距孔底510cm，灌浆管使用前，要检查有无破裂、堵赛。绑扎好的锚索顶部要安装导向帽，以方便穿索。 22 锚索制好后应将承压板、P锚外部涂上防腐油漆。检查合格后的锚索标识好以后分区存放，同时做好防雨、防晒工作。 4.3.5插钢绞线锚索 锚索按其结构构造由专人制作，要求顺直。淸孔完成后尽快地安设锚索拉杆，以防止钻孔坍陷。锚索拉杆钢绞线如涂有油脂，在其锚固段要仔细加以清除，以免影响与锚固体的粘结。沿杆体轴线方向每隔1.5m设置定位支架。插入锚索拉杆时应将灌浆管（共两条管，一条为常压注浆管，注浆完后可以拔出重复使用；另一条为二次压力注浆管，管头密封，在锚固段范围内的管身上加工一些出浆孔，间距约为1.0m1.5m，开孔处的外部用橡胶圈盖住，压浆管孔径35mm。），与拉杆绑在一起同时插入孔内，放至距孔底保持50cm，通常要求清孔后，立即插入锚索，插入时将拉杆有定位支架的一面向下方。如钻孔时使用套管，则在插入拉杆灌完浆后将套管拔出。为保证非锚固段拉杆可以自由伸长，杆体自由段应用塑料布或塑料管包裹，与锚固体连接处用铅丝绑牢。 杆体长度应等于锚索设计长度加上张拉长度；安放杆体时，应将杆体顺直，缓慢插入孔中，不得搅动土壁。杆体插入孔内深度不应小于锚索长度的95，杆体安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。 4.3.6灌浆 灌浆是预应力锚索施工中的一道关键工序，必须认真进行，并作好记录。 灌浆材料采用M30水泥砂浆掺早强剂和微膨胀剂。水泥采用重庆科华32.5R普通水泥。配合比（水泥：细骨料：水=1:0.91:0.56） 注浆浆液搅拌均匀，随搅随用，浆液在初凝前用完，并严防石块和杂物等混入。注浆作业开始时或中途停止超过10min以上，宜用水或稀水泥浆润滑浆泵及管路。 灌浆方法分两次完成：第一次为常压灌浆，第二次为压力注浆。第一次常压灌浆是用压浆泵将水泥浆经胶管(或用1根30mm左右的钢管作灌浆管)灌入孔内，管端保持高于底100mm。一次灌注压力为0.6MPa左右。随着水泥浆或砂浆的灌人，浆液从钻孔底部向上返回，钻孔孔口处有水徐徐溢出，待孔口出现纯水泥浆时一次常压灌浆结束。灌浆时应逐步将浆管向外拔出直至孔口，但在拔管过程中应保证管口始终埋在浆液内。压力不宜过大，以免吹散浆液或砂浆。待浆液或砂浆回流到孔口时，用水泥袋纸等捣人孔内，再用粘土封堵孔口，并严密捣实。二次高压注浆是在水泥浆终凝以前（约312小时之内）进行压力注浆，利用注浆管对锚固段分段注入浆液，二次注浆压力为2.02.5MPa，以便能冲开一次常压注浆所形成的具有一定强度的锚固体。 23 灌浆压力愈大，锚固体与周边土层结合得越紧密，结合带的摩擦角和粘聚力值也相应提高，因而土体的抗剪强度值也显著增大。若灌浆压力很低，或在无压力灌浆状态此时，锚固体外围土层的抗剪强度值，则完全取决于原状土的物理力学性能和上部土层的静压力。 4.3.7锚索张拉 1、锚索张拉锁定应符合下列规定： 张拉前应对张拉设备进行标定； 张拉设备可用YC-6C型穿心式千斤顶和SY-60油泵，当张拉到设计荷载时，锁紧锚索，完成锚定工作。 锚固体灌浆后进行锚索张拉锁定，再进行自由段二次注浆。 锚固体强度大于20MPa，并达到设计强度的80后分两次张拉；第二次张拉宜超过设计值的1.05倍超张拉，同时张拉控制应力不超过0.65倍钢绞线的强度标准值。锁定荷载值取设计值的70%。 2、锚索锁定应符合下列规定： 应采用符合技术要求的锚具；张拉端采用夹片式锚具，锚具出厂前应进行检验并提供质量保证书。进场后应抽样进行外观检查，并按规定抽取夹片锚进行组装件试验，检验合格后方能使用。 锚索锁定值应符合设计预应力的要求； 锚索锁定后若经检测发现明显的预应力损失，应进行补偿张拉。 在粘性土，特别是在饱和淤泥质粘土层中，预应力锚索会产生蠕变现象，此外钢材的松弛，基抗支护位移和周围环境(温度、湿度、振动等)因素都会导致预应力的减小。根据试验，预应力损失在硬质粘性土中约为张拉荷载的6；在软粘性土中约为张荷载的10左右。为此，一般在张拉3-5天后，进行再次张拉，可有效改善锚索的长期工作性能。 3、锚索张拉与锁定作用均应有详细、完整地记录。 4、锚索张拉试验按下列规定进行： 张拉顺序从任一束开始，对称张拉； 最大试验荷载应取锚杆轴向拉力设计值N的1.2倍； 初始荷载宜取锚杆轴向拉力设计值的0.1倍； 加荷等级与观测时间按下表进行： 24 在每级加荷等级观测时间 25 预应力筋张拉验收 预应力筋张拉时，必须如实填写“预应力筋张拉原始记录表”。 张拉完毕，根据“预应力筋张拉原始记录”整理出”预应力筋张拉伸长值整理表”，作为预应力施工技术资料的一部分。 4.3.8试验 项目包括极限抗拔试验、性能试验和验收试验。 1、基本试验 基本试验亦称极限抗拔试验，用以确定设计锚杆是否安全可靠，施工工艺是否合理，并根据极限承载力确定允许承载力。试验应在有代表性的土层中进行。所用锚杆的材料、几何尺寸、施工工艺、土的条件等应与工程实际使用的锚杆条件相同。荷载加到锚杆破坏为止，以求得极限承载力，根据承载能力再除以安全系数K，即为土层锚杆的允许使用荷载。对于临时性锚杆，当外荷按主动土压力计算时，取K：1.5；当外荷按静止土压力计算时，K：1.33。试验设备多采用YE60穿心式千斤顶和A6400型高压油泵在锚杆外施加拉力。每次加荷值为设计荷载的2025，试验数量不少3根。 2、性能试验 性能试验又称抗拉试验，目的是求出锚杆的荷载变位曲线，以确定锚杆验收的标准。试验一般在锚杆验收之前灌浆达到70强度之后进行。张拉试验的锚杆数量应为施工总锚杆总数的35，但不少于3根，以检验是否符合设计和施工质量要求。所用锚杆的材料、几何尺寸、构造、施工工艺应与施工的锚杆相同。但荷载不加到锚杆破坏。锚杆的加荷方式，依次为设计荷载的0.25、0.50、0.75、1.00、1.20和1.33倍。 3、验收试验 验收试验是检验现场施工锚杆的施工质量是否达到设计要求，确定在设计荷载作用下的安全度，并对锚杆的拉杆施加一定的预应力。其试验要求及步骤按GB50330-2002附录 C.3要求进行，验收试验锚索的数量取锚杆总数的3%，且不得少于5根。加荷设备亦用穿心式千斤顶在原位进行。检验时的加荷方式，对临时性锚杆，依次为设计荷载的0.25、0.50、0.75、1.00和1.20倍(对永久性锚杆加到15倍)，然后卸载至某一荷载值(由设计定)，接着将锚头锁紧固，此时即对锚杆施加了预应力。每次加荷后要测量锚头的变位值，将结果绘成荷载变位图，以此与性能试验的结果对照，如果验收试验锚杆的总变位置不超过性能试验的总变位量，即认为该锚杆合格，否则为不合格，其承载能力要降低或采取补救措施。 26 4.3.9施工要点 1、钻孔要保证位置正确，要随时注意调整好锚孔位置(上下左右及角度)，防止高参差不齐和相互交错。 2、钻进后要反复提插孔内钻杆，再接下节钻杆；在钻杆钻至最后一节时，应比要求深度多10-20cm。 3、钢绞线使用前要检查各项性能，检查有无油污、锈蚀、缺股断丝等情况；有不合格的应进行更换或处理。断好的钢绞线长度要基本一致，偏差不得大于5cm。端部要用铁丝绑扎牢，不得参差不齐或散架。钢绞线束留量应从挡土、结构物连线算起，外留1.01.2m。钢绞线与导向架要绑扎牢固，导架间距要均匀，一般为2m左右。注浆管使用前，要检查有无破裂堵塞，接口处要处牢固，防止压力加大时开裂跑浆。 4、钻机拔出钻杆后，外套在孔内不会坍孔，但亦不宜间隔时间过长，以防流砂涌人管内，造成堵塞。 5、灌浆压力，一次注浆压力0.6MPa；二次注浆压力为2.02.5MPa，宜采用封闭式压力灌浆和二次压力灌浆，可有效提高锚杆抗拔力(20左右)。灌浆材料可根据气温、土质情和使用要求，适量掺加早强剂、防冻剂或减水剂。 6、注浆后及时用水清洗搅浆、压浆设备灌浆管等。注浆后自然养护不少于7天，待强度达到设计强度等级的80以上，始可行张拉工艺。在灌浆体硬化之前，不能承受外力或由外力引起的锚杆移动。 7、张拉前要校核千斤顶，检验锚具硬度；清擦孔内油污、泥砂。张拉力要根据实际所需的有效张拉力和张拉力的可能松弛程度而定，一般按设计轴向力的75-85行控制。 4.3.10脚手架工程 本工程脚手架为钢管脚手架，脚手架从反填土方上搭设，搭设前对反填土方进行碾压夯实，保证施工平台5m宽，脚手架钢管必须符合要求，不得采用有腐蚀有损伤的钢管，在施工中