京沪高速铁路桥梁施工技术培训讲稿.docx

京沪高速铁路TJ-5标段桥 梁 施 工 技 术 培 训 讲 稿中铁三局集团技术开发部2008-12-30目 录第一章 膺架法施工预应力混凝土梁- 5 -1 概况- 5 -1.1镇江京杭运河特大桥跨338省道60+100+60连续梁- 5 -1.2 预应力混凝土简支箱梁- 6 -2 连续梁现浇施工的关键技术- 6 -2.1 施工支架- 6 -2.1.2 施工支架在预施应力阶段的受力和变形分析- 7 -2.2 梁体的线形控制- 9 -3 预应力简支箱梁现浇施工的关键技术- 9 -3.1 施工支架- 9 -3.1.1 施工支架方案设计案例- 9 -3.2 梁体的线形控制- 10 -第二章 连续刚构的施工- 11 -1 挂篮- 11 -1.1 挂篮设计- 11 -1.1.1设计流程- 11 -1.1.2 设计原则- 11 -1.1.3 主要技术指标- 12 -1.2 自锚式轻型三角挂篮结构组成- 12 -1.2.1 行走装置- 13 -1.2.2 三角主桁结构- 13 -1.2.3 主桁后锚系统- 14 -1.2.4 前、后吊杆系统- 14 -1.2.5 模板系统- 14 -1.2.6 张拉平台- 15 -1.3 挂篮的制造及拼装- 15 -1.3.1 制造技术要求- 15 -1.3.2 拼装技术要求- 16 -1.4 挂篮性能试验- 16 -1.4.1 试验场地的选择- 16 -1.4.2 构件单件试验- 17 -1.4.3 整体静载试验- 17 -1.4.4 整体走行试验- 18 -1.5 挂篮安全控制要点- 19 -1.5.1 施工状态- 19 -1.5.2 走行状态- 19 -2 箱形连续刚构、连续梁预应力施工工艺- 19 -2.1 预施应力设备- 19 -2.1.1 设备的选用- 19 -2.1.2 千斤顶校验- 20 -2.1.3 油压表的校验- 22 -2.2 预施应力前的各项准备工作- 23 -2.3 预施应力有关数据测定- 23 -2.3.1 孔道摩阻的测试- 23 -2.3.2 锚具检验及摩阻测试- 25 -2.3.3 测定要求- 26 -2.4 预应力施工工艺- 26 -2.4.1 钢绞线下料与编束质量安全要求- 26 -2.4.2 竖向预应力筋加工制作- 27 -2.4.3 预应力筋穿束- 27 -2.4.4 粗钢筋张拉- 28 -2.4.5 张拉质量控制- 29 -2.4.6 张拉注意事项- 30 -2.4.7 张拉作业安全注意事项- 31 -3 连续梁、连续刚构悬臂灌注施工工艺- 31 -3.1 连续梁盆式橡胶支座安装- 31 -3.2 连续梁临时支座的设置和拆除- 32 -3.2.1 支座的设置- 32 -3.2.2 支座的拆除- 33 -3.3 墩顶0#段施工工艺- 34 -3.3.1 墩旁托架- 35 -3.3.2 模板- 36 -3.3.3 灌筑箱梁混凝土- 37 -3.4 悬臂灌筑梁段施工- 37 -3.4.1 挂篮拼装和拆除- 39 -3.4.2 悬臂灌筑施工- 39 -3.4.3 钢筋加工- 41 -3.4.4 梁体钢筋绑扎- 41 -3.4.5 预应力管道的制作与安装- 41 -3.4.6 梁段混凝土灌筑施工- 41 -3.5 边跨现浇段施工- 42 -4 箱形连续梁、连续刚构体系转换及合拢段施工工艺- 45 -4.1 体系转换技术特点- 45 -4.2 预应力混凝土连续刚构桥合拢段施工的力学分析- 46 -4.2.1 温差产生的轴向力分析- 46 -4.2.2 平衡设计- 48 -4.2.3 合拢口的弯曲和剪力问题- 48 -4.3 合拢段施工所用的临时锁定结构- 49 -4.4 合拢段的临时锁定- 50 -4.5. 合拢段混凝土浇注时间地确定- 50 -4.6 合拢段施工的工艺流程- 50 -4.6.1 合拢段施工及结构体系的转换- 51 -4.6.2 边跨合拢施工- 53 -4.6.3 中跨合拢- 56 -5 客运专线箱形连续刚构、连续梁施工控制技术- 59 -5.1 概述- 59 -5.2 悬臂施工预拱度的设置- 60 -5.3 施工误差的调整措施- 62 -5.3.1 产生误差的原因- 62 -5.3.2施工误差调整的原则和措施- 63 -6 连续刚构、连续梁质量通病及常见病害的防治- 64 -6.1 主要质量通病- 64 -6.2 常见病害的预防- 65 -6.2.1确保纵向预应力的有效性- 65 -6.2.2 保证竖向预应力有效性- 67 -6.2.3 保证箱梁节段接缝质量- 69 -第三章 耐久性混凝土- 70 -1 高性能混凝土基本概念- 70 -2 客运专线箱梁用高性能混凝土的设计方案- 70 -2.1 客运专线箱梁混凝土的性能指标- 70 -2.2 提高客运专线箱梁高性能混凝土耐久性的技术措施- 70 -2.2.1 改善混凝土密实度的措施- 71 -2.2.2 提高抗冻融循环破坏能力的措施- 71 -2.2.3 对环境侵蚀性介质采取的抗侵蚀措施- 72 -2.2.4 提高抗碳化能力的措施- 73 -2.2.5 预防碱-骨料反应的措施- 73 -2.3 配合比设计- 74 -2.3.1基于大体积混凝土绝热温升控制的绿色高性能混凝土优化设计的四功能准则法- 74 -2.3.2逆填配比设计法- 75 -2.3.3基于MATLAB的高性能混凝土配合比优化设计法- 75 -2.3.4现代混凝土配合比“全计算法”- 76 -3 混凝土浇筑施工技术- 76 -3.1 混凝土配置拌和前的准备- 76 -3.2 混凝土拌制- 77 -3.3 混凝土的运输及泵送- 77 -3.4 混凝土浇筑- 78 -3.4.1 浇筑顺序- 78 -3.4.2 浇筑及振捣方法- 79 -3.4.3 桥面振动整平与收浆方法- 82 -3.4.4 振捣时间对混凝土性能的影响- 83 -3.5 混凝土耐久性的检验- 84 -3.5.1 坍落度- 84 -3.5.2 含气量- 84 -3.5.3 混凝土入模温度- 84 -3.5.4 试件- 84 -4 梁体混凝土养护- 85 -4.1 洒水自然养护- 85 -4.2 喷涂养护剂养护- 86 -4.3 带模覆盖养护- 86 -4.4 蒸汽养护- 86 -5 大体积复杂结构混凝土养护温度控制- 87 -6 高性能混凝土的裂纹防治方法- 87 -6.1 混凝土裂纹的成因- 87 -6.1.1 混凝土收缩引起的裂纹- 88 -6.1.2 温度变化引起的裂纹- 89 -6.1.3 挂篮变形引起的裂纹- 89 -6.2 裂纹防治技术措施- 90 -6.2.1 梁体混凝土收缩的防治措施- 90 -6.2.2 梁体温度裂纹的防治措施- 91 -6.2.3 桥面防水保护层混凝土裂纹的防治措施- 92 -第四章 桥梁施工的技术管理- 93 -1 施工方案制定需要注意的几个问题- 93 -1.1施工调查- 93 -1.1.1水文- 93 -1.1.2地质- 94 -1.1.3气象- 94 -1.1.4其它- 94 -1.2方案制定需要考虑的几个因素- 94 -1.2.1要考虑项目管理人员的阅历、施工队伍的素质、类似工程的施工经验- 94 -1.2.2要考虑业主的强制性要求，设计、规范以及当地政府的有关规定- 95 -1.2.3要充分利用当地的设备资源，掌握购置设备的远期使用情况- 95 -1.2.4扩大周转材料的使用范围，发挥好周转材料的潜能- 95 -1.2.5注重技术的细节工艺，以方案定方向，以细节保方案- 96 -1.2.6注重资料积累，加强技术借鉴，加大创新力度，力争方案最佳- 96 -2 技术管理需要注意的几个问题- 97 -2.1坚持动态方案优化，保证方案实施的连续性- 97 -2.2 坚持技术交底制度，全员掌握方案意图- 97 -2.3坚持定期会议制度，保证技术管理的顺畅- 97 -2.4营造和谐的工作环境，提高技术人员的落实能力- 98 -2.5抓好资料积累，做好变更设计- 98 -3 施工管理需要注意的几个问题- 99 -3.1抓住主要矛盾，动态组织管理- 99 -3.2立足自我，提高独立解决问题的能力- 99 -3.2遵循互利原则，做好施工服务- 100 -3.4超前运作，做好物资设备保障工作- 100 -3.5加强沟通，营造宽松的社会环境- 101 -3.6加强质量监控，规避质量风险。- 101 -3.7规范作业、杜绝安全事故的发生- 101 -4 结束语- 102 -第一章 膺架法施工预应力混凝土梁1膺架法施工概况1.1镇江京杭运河特大桥跨338省道60+100+60连续梁图1-1 连续梁施工顺序图1.2 预应力混凝土简支箱梁图1-2 简支梁支架布置方案图2 连续梁现浇施工的关键技术2.1 施工支架施工支架设计要考虑的几个基本因素：1 支架在浇筑混凝土、预施应力阶段的强度、刚度。2 支架基础在浇筑混凝土、预施应力阶段的承载能力。施组中关于预施应力阶段的承载能力未考虑，应特别注意。3 垂直运输的设备和能力。2.1.2 施工支架在预施应力阶段的受力和变形分析 1 受力变化图1-3 A2段混凝土浇筑完毕后支点反力（N）图1-4 A2段预应力张拉完毕后支点反力（N）图1-5 A2段预应力张拉引起的支点反力变化值（N）图示结果取A2段的一半（对称结构），从左向右的节段长度分别为3.0m、3.0m、3.25m、3.5m、3.5m、3.5m、3.5m、4.0m、4.0m、1.0m（分3段）。钢管支架间隔距离1.0m，每排支架底板有8根钢管，翼缘板共4根钢管，钢管采用Q345高强支架，截面大小489mm2。由图中可知，预应力张拉后，使得A2段边侧9.2511m范围内的钢管支架竖向受力增加，尤其是6m范围内增加量明显，需要关注该范围内的钢管受力和地基承载力要求。2 变形图1-6 A2段混凝土浇筑完毕后竖向变形（mm）图1-7 A2段预应力张拉完毕后竖向变形（mm）图1-8 A2段混凝土浇筑完毕后水平变形（mm）图1-9 A2段预应力张拉完毕后水平变形（mm）图示结果取A2段的一半（对称结构），从左向右的节段长度分别为3.0m、3.0m、3.25m、3.5m、3.5m、3.5m、3.5m、4.0m、4.0m、1.0m（分3段）。钢管支架间隔距离1.0m，每排支架底板有8根钢管，翼缘板共4根钢管，钢管采用Q345高强支架，截面大小489mm2。由图中可知，预应力张拉后，使得A2段边侧水平位移增加，最大为2.4mm，如果钢管和支架保持同步位移，应考虑支架在水平位移下的稳定性。3 预应力简支箱梁现浇施工的关键技术3.1 施工支架施工支架设计要考虑的几个基本因素：1 支架在浇筑混凝土阶段的强度、刚度。2 支架基础在浇筑混凝土阶段的承载能力。3 垂直运输的设备和能力。3.1.1 施工支架方案设计案例总体布置见图1-2。外模采用钢框竹胶模板，每4m一段，每段重量不超过5吨；内模采用钢模板，每段长度4m，每段重量不超过5吨，每段模板为一个整体结构，导链辅助收放，轨道运输；底模采用竹胶模板。支撑横梁采用I22b，长度14m，间距70cm，沿桥纵轴满铺；支撑纵梁采用贝雷片，共计14榀，根据箱梁混凝土灌注时横向荷载分布布置；分配梁采用3I28b，长度13m，沿桥纵轴间距900cm布置2道；每道分配梁下面设置5个支撑立柱，采用5008钢管桩；基础采用低筋混凝土扩大基础，基底尺寸为130020080cm，沿基础纵轴向配筋。模板分块及重量控制是按25t汽车吊性能考虑，对于墩高小于12m的桥梁，模板可在桥下预拼成8m一段吊装，优先考虑支架现浇；对于墩高12m（不含）27m的桥梁，模板需单块吊装。箱梁自重720t，模板及支撑按梁重20%计算，q=1.2720000/3200=270kgf/cm。按三等跨连续梁计算，跨度900cm。计算得支点反力267300kgf。基底应力p=267300/(1300200)/10=0.103MPa。上述为地基验算基础要求，每项施工均要进行验算。3.2 梁体的线形控制 第二章 连续刚构的施工1 挂篮1.1 挂篮设计1.1.1设计流程挂蓝设计流程为：1 设计原则的确定，2 设计依据及执行标准，3 总体方案的确定，4 总体参数的确定，5 各部技术设计，6 明确临时施工荷载，并与桥梁设计单位密切联系。1.1.2 设计原则1 挂篮构造要适应梁段长度、截面、高度、直、曲线变化及新旧梁段混凝土搭接的需要，桥面标高及梁体线型易于控制，制造、拼装、拆卸及使用方便，作业面开阔。2 挂篮结构受力明确，强度、刚度和稳定性满足相关规范要求。3 客运专线连续梁连续刚构桥施工推荐采用菱形挂篮，为施工提供较大的空间，且满足桥面整平设备的空间要求。4 挂篮设计按一次灌筑一个节段混凝土考虑荷载。5 挂篮应为无平衡重式。6 挂篮优先按一次走行设计，当走行时的后锚设计承载力确实不能满足时，按先走行主构架、底模，再走行侧模和内模走行设计。7 挂篮重量控制在最大梁段重量3050%，且不超过桥梁设计图纸规定。8 挂篮前端最大挠度应符合有关规范规定。9 模板设计时，要考虑承受起吊、安装、振捣、拆模及走行，以及防止漏浆和拆装方便。10 对于曲线梁，外侧模板板面宜取直。11 挂篮主要结构连接方式根据不同的材料、安装条件可选择栓接、销接、焊接。1.1.3 主要技术指标1 主要材料：材料选择Q235、Q345、40Cr、45#。2 安全系数：锚固、提吊系统强度安全系数K=3.0，其余一般部位K=1.5。3 主要刚度控制指标：底模纵梁1/400，底模前后托梁1/1000，侧模面板1/400，其它部位1/500。1.2 自锚式轻型三角挂篮结构组成自锚式轻型三角挂篮由行走装置、三角形主桁结构、主桁后锚系统、前后吊杆系统、模板系统、模板滑移系统及张拉作业平台组成，如图2-1所示。各部分的具体设计详述如下。图2-1 自锚式轻型三角挂篮1.2.1 行走装置在桥梁纵肋上铺设钢垫枕，并在其上架设滑道纵梁，滑道纵梁由2300槽钢焊接而成。滑道就位后即与梁肋部位伸出的25竖向预应力筋进行栓接，起作用的后锚筋每侧不少于4道，以保证锚固所需的张拔力。主桁的尾部锚固主要借助滑道与梁体进行固结。滑道上铺设四氟乙烯滑板。三角主桁卧梁下焊接支垫船行板，作为主桁支点，并通过它使挂篮在滑道上支撑、滑移。1.2.2 三角主桁结构主桁杆件采用2300槽钢焊接而成，整个桁架由两片三角形结构组成，各结点以销接或栓接连接。主桁尾部设两对钣钩，钩附于滑道上翼下面，主桁前移时起导向、防止倾覆作用，形成挂篮移动过程中的自锚。1.2.3 主桁后锚系统在钣钩的前后部，以上下扁担梁及锚杆的共同作用，达到滑道与桁架主梁之间的临时固结，将施工时的上拔力传递给梁肋板内25预应力粗钢筋，维持整个挂篮的施工稳定。1.2.4 前、后吊杆系统前后吊杆均采用25精轧螺纹粗钢筋，每组两根，配备45螺母，以调节悬挂高度，每根粗钢筋可承受30t拉力。前后吊杆挂在前顶梁上，下部连接前底横梁；后吊杆上部挂在已灌梁段的底板上，下部连接后底横梁。维持挂篮倾覆稳定的上下扁担梁之间的后锚杆也采用25精轧螺纹粗钢筋。1.2.5 模板系统由底模、外模、内模、端模组成。底模由前、后底横梁，底模纵梁及底模板组成。底横梁每组由两根32b工字钢组成，底模纵梁用10槽钢焊成桁梁，共三组，使其具有较好的刚度。横梁与底模纵梁采用销接，底模采用钢模。挂篮外侧模采用大块整体式钢模，按箱梁高度变化及梁段长度不同分成三种块件，以便随着梁体悬灌长度的增加、梁体截面形式的改变而拆卸。通过在外侧模竖肋内设置的2根200槽钢组成的滑道纵梁而将其悬吊及滑移就位。内模采用开启式骨架、分块式钢模，并在其下配备2根滑道纵梁，这样当挂篮前移就位时，外侧模及内模均沿各自的滑道随挂篮一起前移，使移模工作简单易操作，并且具有较快的速度，从而大大提高工效。端头板由30mm厚的木板制作而成，便于开设预应力筋孔道及伸出接头钢筋。1.2.6 张拉平台设置于挂篮主梁的最前端，以2台2t倒链滑车挂住平台，张拉平台侧断面尺寸为1.51.5m，宽度为顶板全宽(6m)，可升降，作为纵向钢绞线的张拉及其他施工的作业平台，与主桁同时移动。1.3 挂篮的制造及拼装1.3.1 制造技术要求1 模板面板下料对角线误差1mm。2 筋板、法兰、联接件之间及与面板之间要相互垂直，垂直度误差0.2mm。3 联接孔累计误差0.5mm。4 模板表面不平度为3/1000；测量数不得少于5处。5 模板联接错台小于1mm。6 焊接缝要满足图纸要求，焊缝表面要光滑平整，焊后去除药渣。7 喷漆前要清洁结构件背部。8 所有钢材必须由国家正规厂家生产，并有材质单及产品出厂合格证书，禁用非标钢材。9 所采用的标准件，如螺栓、轴承、电机、液压系统、千斤顶、倒链等应要由正规厂家生产并有产品合格证书。1.3.2 拼装技术要求1 侧模板制成后，应平稳存放，防止变形。2 为减少高空作业，保证模板精度，外模（含支架）、内模、洞孔模及端模宜在岸边拼装完毕。使用时，用缆索吊机或其他吊装设备吊运到各墩安装。所有模板及其大小构件在吊运过程中，不允许与其它物体碰撞或跌落地面。以防止变形或损坏。3 模板拼装场地必须平整、坚实，模板支架不得停放在松土或坑洼不平的地方。模板水平放置时，决不允许上面走人或堆放重物。1.4 挂篮性能试验为确保梁体施工顺利、安全、可靠，施工前应对挂篮进行性能测试。以检验其整体承载能力，消除非弹性变形，各主要构件受力状况和变形规律，验证挂篮设计的正确性。1.4.1 试验场地的选择1 宜在梁体0号（或1号）梁段完成后，直接在0号（或1号）梁段上组装挂篮，进行挂篮试验。应选择试验方法简单，费用低，实效好的方法进行试验。2 如工程工期要求紧，设计上有特殊要求时，可在加工厂内设试验台，利用预埋在试验台底梁上的竖向钢板作支承，完成挂篮加载试验；还可在工地附近选点设试验台，灌筑试验梁段，在试验梁段上组装挂篮开展试验。1.4.2 构件单件试验1 单件试验主要观测杆件受力及变形。2 单件试验时相应的构配件，螺栓应一同检验。3 杆件受力检测方法主要通过千斤顶张拉受力油压表测得量值，变形用油标卡尺测得，外观检查包括杆件是否出现裂缝、脱丝及异常变形等内容。1.4.3 整体静载试验1 主要进行挂篮整体承载力、前端挠度及各主要构件的应力、变形等的测试工作。2 测试仪表及元件：测试中常采用电阻应变仪，配以应变片、传感器测得受力构件的应力、应变及拉力；用经纬仪测得挂篮在加载过程中的中线变化；用水平仪测得挂篮的整体变形及水平杆件的挠度；用百分表量得后锚杆的水平位移。3 加载方式：在桥梁上直接试验时，宜采用匀布5-6个水箱，向水箱内分级充水进行加载。也可以通过地垅、承台生根，通过钢丝绳、滑轮及传感器等把力分级加在挂篮上；在厂内作试验时，利试验台及预埋于试验台底梁上的竖向钢板作支承，通过设置于竖向钢板间上下加载钢梁间的千斤顶进行加载；采用试验梁段作试验时，利用灌筑2号梁段混凝土重量及外加荷载加载。4 加载等级：根据挂篮结构设计的允许承载能力，分5-8级逐级加载至最大允许承载力。每级加载间隔时间为30分钟，持荷15分钟，满载后，持荷12小时。5 受力测试：在主梁支点处（主构架支点处，各构架受力杆件上）、前后托梁、纵梁、后锚杆（带）上贴设应变片，在下限位处安设百分表，在斜拉带（前吊杆）上安设传感器（或应变片），通过电阻应变仪测得各级荷载下，各受力构件的应力、应变及拉力值。与此同时，用经纬仪测量挂篮中线；用水平仪测量主梁前端、前后托梁及纵梁等水平杆件挠度；用百分表量测水平位移。并把测得各项数据分别记录于预先设计的表格中。6 测试结果分析：根据测得和各项数据，经计算、观察分析，测试结果与设计结果对照比较，符合下列四种情况者，则认为挂篮设计合格，否则应更改设计。 挂篮整体结构在各级荷载作用下，整体结构稳定，结构变形在设计允许范围内； 各构件杆件没有断裂和塑性变形现象； 测试结果与设计结果相符或基本相符； 主要构件的测试应力、应变和位移值不大于设计值。1.4.4 整体走行试验1为检验挂篮的整体刚度，走行系统的性能及测量挂篮走行主锚件、主锚梁、反扣轮的受力与变形情况，对挂篮应进行走行试验。2 若挂篮走行平稳，制动有效，能够最终同步到位，即认为挂篮整体走行可行。1.5 挂篮安全控制要点1.5.1 施工状态1 后锚杆连接套的安装、后锚杆受力的均匀性。2 挂篮前支点的稳定性。3 前、后吊带受力的均匀性，吊带插销。4 底模前、后托梁上吊耳的焊缝。5 侧模牛腿的螺栓。6 主桁的螺栓、销子、焊缝。1.5.2 走行状态1 反扣系统的可靠性。2 走行方向。3 横向同步。4 桥梁纵坡对挂篮走行的影响。5 走行到位前的控制。2 箱形连续刚构、连续梁预应力施工工艺2.1 预施应力设备2.1.1 设备的选用1 张拉千斤顶的选用与预应力过程中预应力筋锚下的控制应力有关。为保证预应力筋在张拉过程中的安全可靠、准确性及便于处理在张拉过程中的滑丝现象，千斤顶宜按下列原则选用：千斤顶校验系数不大于1.05， 张拉力宜为预应力筋张拉力的1.5-2.0倍。2 张拉油泵的选用应与张拉千斤顶配套。两者的选用与预应力筋的张拉力和千斤顶油压面积（活塞面积）有关。即：式中：Pu计算油压表的读数或油泵的最小使用油压数(MPa)； P 预应力钢筋张拉力（N） Fu张拉千斤顶工作油压面积(mm2)油泵额定油压数一般为使用油压数的1.4倍油泵容量应为张拉千斤顶总输压量的150%以上。3 油压表的选用要与油泵及张拉千斤顶配套。实际选用油压表最大读数为1.43-1.67Pu（即油压表最大能力的60-70%），以保证油压表能较长时间使用和工作的准确度。实际选用还应遵循以下几点： 油压表选用1.0级精度表。 油表表盘直径应大于15cm，读数分格应不大于1MPa。 油表应为防震油表。2.1.2 千斤顶校验千斤顶在张拉作业前必须经过校正，确保其校正系数。其校正程序如下：1 千斤顶与校正过的油压表配套编号。千斤顶、油压表及油泵安装好后，试压3次，每次加压至最大使用压力的110%，加压后维持5分钟，其压力下降不超过3%时，即可进行正式校正工作。2 校正方法压力环（测力计）校正法：将千斤顶、油压表及压力环（测力计）安装在固定的加力架间，向顶内充油，按油压表每5MPa压一级，测出相应的压力环的压力。则：图2-2 采用压力环校正千斤顶 压力机校正法：将千斤顶、油压表安装在压力机上，先向顶内充油（约1/3行程），将泵的回路关紧，然后用千斤顶压力机，每50kN一级，测得相应的压力表读数。则：传感器校正法：将千斤顶、油压表及传感器安装在固定的加力架间，向顶内充油，按油表每5MPa压一级，测出相应传感器的压力。则：上述三法之一校正三次，取其平均值即为千斤顶校正系数。当千斤顶校正系数小于1.02，则按1.02采用；校正系数在1.02-1.05之间，则按实际数采用；如校正系数大于1.05，则该千斤顶不能采用。3 校正千斤顶的压力试验机的检验期限不得超过一年。4 千斤顶在下列情况下，必须重新进行校验： 千斤顶已张拉50次者。 千斤顶校正期限已达一个月。 千斤顶经过大修，或漏油严重，经拆修以后。2.1.3 油压表的校验1 当油压表使用后，已张拉了200束钢铰线时，或按时间规定一星期至三个月（按使用频繁程度及工作条件具体确定）；及更换用油规格或使用或超过允许偏差、发现异常故障（预应力筋张拉时连续断裂、伸长值相差超过过大等）时，均应用精度为0.4级的标准表进行校验。2 校验方法：在油泵出口处接一三通管，分别接上标准表和被校验的油表，按每2MPa一级的逐级加压，分别记录两只表的读数，直到超过最大压力为止。依次重复三次取其平均值。其校正系数：，式中：P校被校正表读数P标标准表读数3 校正过的油压表应达到以下精确度： 每作一次检定时，无论增压或降压，其误差不超过基本允差。 每级（加压或减压）检定时，先后两次压力表读数的差值（来回差）不超过基本允差的1%。 仪表指针在分度盘范围内移动平稳，移动中当用手轻抬外壳时，指针的摆幅不超过基本允许差的一半（0.5%）。2.2 预施应力前的各项准备工作1 检查梁悬段混凝土是否达到张拉强度；2 清除锚垫板上的混凝土，检查锚垫钣是否与孔道垂直，如有偏差用楔形垫圈校正；3 检查锚垫板下的混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时需采取补强措施；4 用空气压缩机向孔道内压风，清除孔内杂物；5 在锚垫上标出锚圈安放位置；6 计算钢铰线理论伸长值。2.3 预施应力有关数据测定2.3.1 孔道摩阻的测试用2500kN传感器、应变仪、千斤顶、高压油泵、精密压力表等仪器设备对孔道做摩阻的测定。1试验布置图2-3孔道摩阻试验布置图2 试验方法： 根据试验布置图安装传感器、锚具、锚垫板、千斤顶。 锚固端千斤顶主缸进油空顶200mm（根据钢束理论伸长值确定）关闭，两端预应力钢束均匀楔紧于千斤顶上；两端装置对中。 根据张拉分级表，张拉端千斤顶进油分级张拉，两端同时记录有关数据。 锚固端千斤顶回油后，张拉端千斤顶退回油、退锚。 将钢丝束串动数次，做第二次。3 试验数据分析采用二元线性回归法计算、K值，计算公式为：式中：xi第i束孔道长度，单位为m； i第i束曲线孔道切线夹角之和，单位rad； ri第i束主动端与被动端传感器压力之比； 钢筋与管道壁间的摩擦系数； K管道每米局部偏差对摩擦的影响系数。2.3.2 锚具检验及摩阻测试1 锚具锚具应由同一批材料、同一工艺的不超过1000套为一批进行检验，外观检查抽取10%且不少于10套，硬度检验抽取5%，且不少于5套，并做3套锚具组装件静力性能试验（锚固效率系数、极限拉力总应变）、做3套锚口摩阻、喇叭口摩阻试验。2 锚圈摩阻系指由于钢绞线穿过锚圈出现弯折而产生的摩阻损失。采用压力传感器、千斤顶和专用的张拉台座，做锚具的组装件锚固性能试验。3 将钢绞线穿过1.5m长测试台座，钢绞线的固定端安设测力筒、对中套，并以锚具将钢绞线束固定。在另一端钢绞线束上，先套上测力筒（测力筒支承在台座上），将锚具套置在测力筒内，再安设千斤顶。图2-4 锚具摩阻试验张拉时，在张拉端的锚内不放夹片（便于重复张拉），张拉时的张拉力接近或稍大于使用吨位，每张拉一次，锚圈转动一个角度，同时读取两个测力筒的应变值和千斤油表读数，由两个测力筒读数之差，便可计算出锚圈摩阻损失值。摩阻损失系数：式中：P由测力筒测出的锚下力（kN）； PK千斤顶张拉力(kN)。4 为使锚圈摩阻试验更加符合实际，测试工作宜在梁上进行。测试方法是：每一试验孔道穿束后，在两端锚下安设传感器，锚外安装千斤顶，一端锚固作被动端，另一端作主动端。分级（每级5MPa）张拉至最终控制吨位。每级记录两端读数（千斤顶油压表、传感器应变值、钢束伸长量），两端传感器压力差，即为锚圈摩阻损失值。2.3.3 测定要求实践证明，预应力连续梁或连续刚构孔道摩阻参数往往与理论设计值相差较大，因此，每一座桥必须进行孔道摩阻试验，以便修正设计值，指导实际施工。摩阻参数试验宜中跨2个节段和一个边跨合拢梁段进行。选择孔道宜为3个顶板束，3个腹板束和3个底板束。2.4 预应力施工工艺2.4.1 钢绞线下料与编束质量安全要求1 每片梁内钢绞线应由同一厂家、同一规格、同品种、同批号的钢绞线组成，不混用。2 下料后的钢绞线长度一致，无死弯，无沾染油污，成束后两端应整齐。3 每束钢绞线根数必须与施工图一致。4 钢绞线盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱后弹出伤人，事先制做一个简易防护架。下料时，将钢绞线盘卷装在防护架内，从盘卷中央逐步抽出，确保安全。2.4.2 竖向预应力筋加工制作 竖向预应力一般采用高强精轧螺纹钢筋，由于整根钢筋上轧有螺纹，钢筋用连接器连接，螺帽锚固，不需特别加工，按需下料埋入腹板混凝土即可。2.4.3 预应力筋穿束1 穿束前，应先用压缩空气将孔内灰尘、杂物吹尽，然后用通孔器沿也道全长通过一遍。通孔后，可进行穿束作业。2 穿束的顺序：由上向下、由里向外。3 钢绞线从下料场地搬运时，应按图纸规定复查：编束后的钢绞线长度、每束根数和编束的质量是否符合要求。4 钢绞线束搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m。5 在搬运过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。6 穿束前钢绞线不得沾上油渍、泥土，并应顺直、无死弯。7 穿束前对孔道应当用通孔器全程疏通，以保穿束顺利通过。8 穿束前应检查锚垫板及喇叭口周围及喇叭口内和压浆孔内的灰浆是否清除和畅通。9 穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道，用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部上夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。10 钢绞线穿入孔道后，两端伸出0.8m。2.4.4 粗钢筋张拉采用YCM锚具YL-60或YL-60、YC-120千斤顶张拉。张拉方法及程序是：1 清除端杆、垫板上的水泥浆，将螺母拧紧至根部。2 千斤顶就位、对中（为便于操作千斤顶应放在特制的铁架子内并用手拉葫芦吊起能调整上下）。小缸进油、活塞杆伸出，将套筒螺母（接头）拧紧在端杆上。将接头套入千斤顶套碗中，并扭转90卡牢，将千斤顶找平就位。3 小缸回油，大缸进油，活塞杆缩进，通过拉头张拉应力筋。张拉致10%k，在螺杆上做好标记，作为测量钢盘伸长的起点。4 加荷至控制应力，持荷2min，量出伸长量。如与计算之差在-5%10%之内，即认为合格。随后拧紧螺母，使其紧贴垫板。5 大缸回油，小缸进油，伸出活塞杆把拉头反向扭转90，卸下千斤顶；小缸回油，大缸进油，把活塞杆退回到原来位置，张拉结束。2.4.5 张拉质量控制1 预施应力时，以张拉力为控制，以伸长值为校核，实测伸长值两端之和与理论计算伸长值之和相差不超过6。2 全梁断丝、滑丝总数（指5mm钢丝）不得超过钢绞线总数的0.5%。断丝、滑丝不位于同一侧，且一束内断丝不超过一丝。3滑移量超过3mm即按滑丝计算。钢丝断丝和工具锚与工作锚之间断丝所造成的滑丝，均折算成滑丝量。4 张拉过程中出现以下情况之一者，要更换锚具或钢丝束，并重新张拉。 同束工作锚夹片外露量差值超过2mm。张拉后每端钢绞线回缩量大于6mm。 锚具内夹片裂在两片以上者（含有错牙的两片断裂）。 一束中滑丝量（含断丝及断丝引起的滑丝）达到2根钢丝的张拉伸长值之和者。 切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。 钢绞线及锚具因处理滑丝，断丝而留有明显刻痕或其它伤痕，或同一束钢绞线张拉超过3次，均应立即予以更换。5 滑、断丝情况处理：在张拉过程中，由于工具锚的夹片牙齿被钢绞线挤平，致使工具锚卡不住钢绞而发生滑线现象（当发生滑丝时，可以清楚地听致电“咔、咔”响声，这说明钢绞线在滑动）。这时，必须更换新夹片。若更换夹片后仍发生滑丝现象，这说明钢绞线束硬度大，要更换钢绞线。2.4.6 张拉注意事项1张拉前检查锚具及夹片，如有裂纹或破损应及时更换。张拉时锚垫板下若有蜂窝及其他严重缺陷，拆模后立即进行修补，待达到强度后张拉。2锚具使用时应保持其成套匹配，不能混用。锚圈及夹片在使用前应洗净油污并擦拭干净。3在锚垫板上，检查垫板与孔道轴线是否正交，若偏斜则不能张拉，应予以更换或加楔形垫板；装顶时应使钢绞线束、锚环、千斤顶的轴线保持一致，若不一致应用张拉吊具调整使其保证一致。4操作油泵时严格按照各张拉机具说明书中的有关规定、要求进行。为使油压表指针在升压时稳定运行，每次张拉前应使油泵空转，排气时间不少于1分钟。5张拉设备需专人保管、保养、使用，避免有关部件损坏或生锈，以保证在使用时具有良好的性能； 油压表在不工作或油泵转移时，油压表应卸下装盒保管。6油管保持顺直或大半径的弯曲，在接头处应有100mm以上的直线段，在其余部位无小于90的锐角弯折。 7张拉用油保持清洁，注入油泵时必须过滤，保证无铁屑，微砂等有害杂质混入油液中，并根据具体情况定期更换，冬天使用10#机械油，夏天使用20#机械油。在露天使用时，一般油温在3050，最高不超过60。8油箱内的油量高于油箱容积的85%，不满足时应加以补充，油泵泵油时，油面必须高于进油孔50mm，以防将空气泵入千斤顶内。9张拉机具搬运转移时应保持平稳，防止倾倒。 2.4.7 张拉作业安全注意事项1油泵千斤顶油路无泄露，方可开始张拉作业。2 张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀。两端张拉力求同步，切忌突然加压或卸压。3 测量伸长值，两端必须同时进行。4 张拉过程中，千斤顶后方不得站人，测量伸长值或敲打楔块时，人员站在千斤顶侧面。5 张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。加油表要妥善保护，避免受震。6 未压浆或水泥砂未凝固结硬时，不得敲击锚击具或脚踏手攀。7更换锚具时，两端者要装上千斤顶。采取其他措施放松钢绞线时，该工作声地的安全防护工作。8 千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。9 张拉区域禁止